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我国新材料突围进展如何?——基于“十四五”规划

佚名 钢材资讯 2024-04-19 08:08:40 83

我国高端新材料技术和生产薄弱。 尽管近年来产能大幅增长,但仍无法满足国内高端产品的需求。 成为材料强国任重而道远。 据工信部2019年报告显示,我国新材料产业仍有32%的关键材料处于空白状态,52%的关键新材料需要进口。 进口依存度较高,尤其是智能终端处理器、制造与测试设备、高端专用芯片领域,进口依存度分别达到70%、95%、95%,国产化空间巨大。

1、新材料供应链安全值得关注

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“十四五”规划为新材料发展提供政策支持。 2021年3月13日,《中华人民共和国国民经济和社会发展第十四个五年规划纲要和到2035年远景目标纲要》发布,明确提出深入实施实施制造强国战略,规划高端新材料发展。 明确指示:推动高端稀土功能材料、优质特殊钢、高性能合金、高温合金、高纯稀有金属材料、高性能材料等先进金属和无机非金属材料的突破陶瓷、电子玻璃、增强碳纤维、芳纶等高性能纤维及其复合材料、生物基及生物医用材料的研发与应用,加快茂金属聚乙烯、光刻胶等高性能树脂关键技术突破用于集成电路和其他高纯度电子材料。 同时,规划提出发展壮大战略性新兴产业,重点发展新一代信息技术、生物技术、新能源、新材料、高端装备、新能源汽车、绿色环保、航空航天、海洋装备等战略性新兴产业,加快关键核心技术创新和应用,增强要素保障能力,培育壮大产业发展新动能。

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2、我国新材料突破进展如何?

01 | 轻质材料

1、碳纤维:核心生产技术集中在日本和美国,我国龙头企业正在逐步打破国外技术垄断。

◆ 碳纤维行业概况

碳纤维是比强度和比刚度最高的高性能纤维,用途广泛。 碳纤维是由聚丙烯腈(PAN)(或沥青、粘胶)等有机纤维在高温环境下裂解、碳化而成的具有碳骨架结构、含碳量在90%以上的无机纤维。 生产高性能纤维中比强度(强度比密度)和比刚度(模量比密度)最高的纤维。 碳纤维材料因其优异的性能被应用于航空航天、风电、运动休闲、汽车等众多领域。 它们是新材料领域中应用最广泛、最具市场价值的材料。 碳纤维生产流程长,技术壁垒极高。 根据原纤维类型,碳纤维可分为聚丙烯腈(PAN)基碳纤维、沥青基碳纤维和粘胶基碳纤维。 其中PAN基碳纤维占据90%以上的市场份额。 PAN基碳纤维是以丙烯腈为原料聚合生产聚丙烯腈而制得。 将聚丙烯腈纺成聚丙烯腈原丝,再经过预氧化、碳化、表面处理等工艺得到聚丙烯腈原丝。 碳纤维生产流程较长,整个过程需要连续的丝线运动,需要对参数进行精确控制。 每个环节都会影响碳纤维成品的质量和性能。 原丝制备是碳纤维生产的核心环节。 原丝的质量直接决定最终碳纤维产品的质量、产量和生产成本。 原丝成本占整个碳纤维生产成本的50%以上。

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业内预测,未来十年碳纤维需求量将增长三到四倍,到2030年将达到40万吨。2015年以来,世界碳纤维需求量一直保持12%左右的增速。 近两年,受疫情影响,航空业遭遇挫折,影响了高价值、高性能碳纤维的销售,增速放缓。 但由于碳纤维下游应用市场的持续发展,未来碳纤维市场规模有望翻倍。 碳纤维市场的四大应用行业是风力发电机叶片、航空航天、运动休闲、汽车。 2021年,四大下游行业对碳纤维的需求占比将超过65%。

日本东丽是全球高性能碳纤维研究和生产领域的“领头羊”,其他国家基本处于追赶阶段。 碳纤维的国际生产始于20世纪60年代。 经过五十多年的发展,生产技术已经成熟。 世界上日本、美国等少数发达国家掌握了碳纤维的核心生产技术。 特别是新开发的先进技术主要由日本三大碳纤维生产公司:东丽、东邦帝人、三菱丽阳掌握。 从产能数据来看,日本东丽是全球最大的碳纤维制造公司(含收购Zoltek产能),碳纤维产能5.75万吨,占全球碳纤维运营产能的27.7% 。 碳纤维生产综合竞争力位居全球前列。 首先,业界普遍依据东丽的产品标准进行研发。 其他海外主要厂商有美国Hexcel、日本东邦/帝人、日本MCCFC、德国SGL、FPC等。碳纤维厂商如吉林化纤、中复神鹰、宝晶、新创碳谷、恒神、国内也出现了光威复合材料。

◆ 碳纤维国产替代

近年来,我国碳纤维产能快速扩张,产能利用率快速提高。 近年来,在下游需求拉动下,我国碳纤维产能快速扩张。 2021年,我国碳纤维运营产能6.35万吨,同比增长75.41%,占全球碳纤维运营产能的30.5%,产能规模位居全球第一。 过去,我国碳纤维行业“有产能无产出”现象严重,产能利用率远低于国际平均水平。 近年来,随着国内企业不断实现技术突破,产能利用率快速提升,从2016年的14.94%上升到2020年的51.1%,但与国际普遍水平65%相比仍有提升空间—— 85%。 我国碳纤维市场国产替代趋势明显。 近年来,我国碳纤维市场需求持续增加。 2021年,我国碳纤维市场需求量将达到6.24万吨,同比增长27.7%。 国产化率从2016年的18.4%提升到2021年的46.9%,国产替代趋势明显。 主要原因一是受疫情影响碳纤维进口难度加大; 其次,日本、美国等国家限制对华碳纤维出口,加大了国内需求缺口; 三是国内碳纤维新产能投产,产量增加。 我国碳纤维产品需求结构还有进一步升级的空间。 我国碳纤维应用主要是风电叶片和运动休闲,高附加值的航空航天应用占比不足5%,与全球水平存在较大差距。 从单价来看,航空航天领域使用的碳纤维单价达到7.2万美元/吨,是其他领域碳纤维价格的2.5倍以上。

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龙头企业正在逐步打破国外技术垄断。 经过长期的技术积累,以吉林化纤、中复神鹰、宝晶、新创碳谷、恒神股份、光威复合材料等为代表的我国国内碳纤维龙头企业正在逐步突破国外技术垄断,产能不断扩大。 扩张方面,一些企业的产品性能与国际领先企业相当。

2、铝合金汽车车身覆盖件:有效产能主要分布在欧美。 国内仅有南山铝业有能力批量供货。

◆ 铝合金汽车车身覆盖件行业概况

铝合金是一种理想的轻量化材料,迎合了汽车轻量化的趋势。 铝合金是铝与镁、铜、硅、锰等多种金属元素的产物。 它比钢轻50%,同时保持与钢结构相同的强度。 铝合金具有良好的塑性,可加工成各种型材。 具有优良的导电性、导热性和耐腐蚀性。 铝合金的回收率达到80%,对环境造成的破坏较小。 是一种理想的轻质材料。 广泛应用于飞机、汽车、火车、船舶等制造行业。 在应对气候变化、推动绿色发展的大趋势下,铝合金已成为各国汽车制造商为满足环保政策而采用的主要减重方式之一。 根据世界铝协的数据,汽车每减轻10%的重量,可减少排放6%-8%; 减重每减轻100公斤,汽车百公里油耗可降低0.4-0.5升。 汽车用铝合金主要有四种:铸铝、锻铝、挤压铝和轧制铝。 使用最多的材质是铸铝,占比70%以上。 铝合金车身覆盖件是轧制铝材料,约占汽车用铝量的10%-15%。 它们可用于生产汽车车​​身的许多大型零件,例如引擎盖。

全球新能源汽车销量快速增长,拉动汽车铝板需求。 目前,燃油汽车是汽车铝材的主要消费群体,新能源汽车市场将成为未来汽车铝材的主要增量市场。 2016年至2021年,全球新能源汽车销量从75万辆跃升至约650万辆,近五年复合增长率达53.7%。 据EVTANK最新预测,2030年全球新能源汽车销量预计将达到4780万辆,占当年新车销量的近50%。 而从每辆车的铝消耗量来看,纯电动汽车平均每辆车的铝消耗量比燃油车高出约30公斤。 同时,汽车铝板是汽车铝件中增长最快的部分:据Duckerworldwide估计,2015年至2020年北美汽车平均铝消耗量增长约18%。在此期间,平均铝用量用于“四门两盖”汽车的铝材用量增加了163%之多。 在需求端良好预期下,预计到2025年全球汽车用铝板需求量将突破400万吨。

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汽车铝板有效产能主要分布在欧美,其中美国企业占据绝对领先地位。 2020年,全球汽车铝板年产能约为390万吨,集中在北美、欧洲和亚洲。 我国产能约占全球份额26.2%,位居全球第二,但大部分产能为陈旧产能、落后产能。 产能利用率严重低下。 从企业来看,全球汽车板产能主要集中在诺贝丽斯、肯联铝业、美国铝业、美国特种合金、海德鲁、日本神户制钢所等国外企业。 其中,美国企业凭借多年的技术积累和全球布局,牢牢占据了汽车铝板产能的头把交椅。 由于汽车车身铝板对性能和表面质量有严格的标准,因此对于国内生产企业来说,设备和技术存在一定的壁垒。 南山铝业是国内唯一一家能够批量供货全系列、全型号覆盖的企业。

◆ 铝合金汽车车身覆盖件国产替代

我国汽车铝板需求大幅增长,自给率仅50%左右。 2020年,国内汽车产量约为2500万辆。 按汽车铝化率30%、汽车铝板占汽车铝材10%计算,2020年我国汽车铝板需求量约为38万吨。 2020年国内汽车铝板生产企业总产量约为18.6万吨,汽车铝板自给率达到48.95%。 随着国家对新能源汽车产业的大力支持,一些省市已经开始制定燃油汽车禁售时间表。 新能源汽车销量将进一步增加,从而持续推动汽车铝板需求增长。 与欧美相比,我国自行车用铝量仍有较大提升潜力。 2020年,我国每辆车平均铝消耗量仅为130公斤,远远落后于欧洲的179公斤和北美的211公斤。 国内汽车铝材行业仍有巨大增长潜力。 据世界铝业协会预测,2025年国内汽车每辆用铝量将超过180公斤,铝板等轧制铝材占比将从目前的13%提高到18%。 按照汽车铝板占铝材压延材50%的比例计算,2025年国内汽车铝板年需求量可达60万吨。

国内企业对汽车铝板的研究滞后,高性能产能有待提高。 我国汽车轻量化起步不足十年,汽车铝材研究相对滞后。 中国企业从2013年开始陆续开始汽车铝板的研发,存在技术难度高、资金投入大、产品认证慢等问题。 国内大部分生产企业没有技术基础。 整条生产线生产设备需要进口,生产技术大多处于模仿国外产品的阶段。 国内厂家的产量90%是内板。 生产工艺较为复杂的外板产能主要由合资企业诺贝丽斯和神户制钢所主导。 南山铝业是国内首家生产“四门两盖”铝板的企业,也是国内唯一一家能够批量生产内外板的企业。 目前拥有汽车板产能20万吨,开工率为30%,另有20万吨产能在建。

02 | 航空航天材料

1、聚酰亚胺(PI):行业寡头垄断特征明显,我国高端聚酰亚胺材料制造明显滞后。

◆ 聚酰亚胺产业链行业概况

聚酰亚胺(PI)是一种综合性能突出的有机高分子材料,被誉为“21世纪最有前途的工程塑料之一”。 该材料工作温度范围宽,可在-200~300℃环境下长期工作,短时间内可承受400℃以上高温。 同时该材料还具有绝缘强度高、耐溶剂、抗辐射、隔热、无毒、吸音降噪、安装维护方便等特点。 目前,聚酰亚胺已广泛应用于航空航天、造船、半导体、电子工业、纳米材料、柔性显示、激光器等领域。 根据具体的产品形态,聚酰亚胺的应用方向可细分为PI泡沫、PI薄膜、PI纤维、PI基复合材料、PSPI等产品。

聚酰亚胺薄膜(PI薄膜)是最早进入商业流通的PI材料,也是应用最广泛的。 2021年全球PI薄膜消费量为1.63万吨,预计到2030年将达到2.9万吨,年均复合增长率为6.5%,全球PI薄膜市场规模为22.5亿美元。 PI薄膜行业呈寡头垄断,产能集中在美国、日本、韩国。 高性能PI薄膜的生产对设备定制、生产工艺、技术人才都有严格的要求。 此外,发达国家的行业寡头对PI薄膜的生产技术和生产工艺进行严格保护。 目前该领域呈现寡头垄断竞争格局,90%以上的市场份额掌握在美国、日本、韩国厂商手中。 杜邦公司、日本宇部工业(Ube)、钟化(Kaneka)、日本三菱瓦斯MGC、韩国PI先进材料(原SKPI)和台湾台酰亚胺科技(Taimide)是目前全球聚酰亚胺薄膜的主要生产商。

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其他PI产品的应用大多局限于军事领域,尚未形成大规模的商业应用。 聚酰亚胺纤维目前售价较高,由于其独特的低温适用性(胜任-100℃以下的外太空温度环境),目前主要应用于航空航天领域。 目前实现规模化生产的厂家仅有德国赢创(P84光纤)和我国长春高崎(亿纶光纤)。 目前PI泡沫最重要的应用是船舶隔热降噪材料。 美国海军已将PI泡沫用作所有水面舰艇和潜艇的隔热、隔音材料。 INSPEC生产的SOLIMIDE泡沫已被超过15个国家制定。 应用于海军舰艇的隔热隔音系统,但尚未大规模进入民用领域。

◆ 聚酰亚胺产业链国产化进程

总体来看,虽然我国多领域高校、科研院所、龙头企业都部署了各类聚酰亚胺材料的研发工作。 但我国在高性能、特殊用途聚酰亚胺材料制造方面仍落后于发达国家。

PI发泡领域:我国在技术研发和生产方面与发达国家存在明显差距,尚处于起步阶段。 在发达国家对PI泡沫技术严格封锁的背景下,我国国产PI泡沫存在明显的需求缺口。 国内产品开发大多集中在技术专利阶段,尚未形成规模化产业化应用。 目前,我国参与PI泡沫研发的机构主要有中科院长春应用化学研究所、中科院宁波材料研究所、天盛新材、康达新材、青岛海洋等。其中,康达新材、青岛海洋两个聚酰亚胺泡沫产品已通过军工鉴定,并取得实质性进展。

PI纤维领域:我国PI纤维领域布局较早。 现已实现规模化连续生产,产品综合性能达到国际先进水平。 2006年,中国科学院长春英华化学公司自主研发的PI纤维性能超过美国杜邦公司的Kevlar-49。 2010年,中国科学院长春应用化学研究所与长春高崎聚酰亚胺材料公司合作,开展PI纤维的产业化。 2013年,长春高崎PI纤维年生产能力达到1000吨,基本可以满足军方对该材料的需求。 需要。 此外,江苏奥神新材料、江苏先诺、科聚新材料等企业在PI纤维领域生产技术取得重要突破,关键性能指标进一步提升。

2、碳化硅纤维:在西方国家的技术封锁下,我国第三代碳化硅纤维产业化还处于起步阶段。

◆ 碳化硅纤维产业链全球竞争格局

碳化硅纤维具有优良的耐热性、抗氧化性和强度,在军工领域具有很高的使用价值。 SiC纤维是由有机硅化合物经纺丝、碳化或气相沉积制成的具有β-碳化硅结构的无机纤维。 属于陶瓷纤维的范畴。 自20世纪80年代SiC纤维问世以来,SiC纤维已经历了3次重大的产品迭代,其耐热性和强度得到了显着增强。 目前第三代碳化硅纤维最高耐热温度为1800-1900℃,其耐热性和抗氧化性均优于碳纤维。 在材料强度方面,第三代SiC纤维的拉伸强度为2.5~4GPa,拉伸模量为290~400GPa,最高使用温度下强度保持率超过80%。 目前,SiC纤维的潜在应用包括耐热材料、耐腐蚀材料、纤维增强金属、装甲陶瓷、增强材料等,在航空航天、军工装备、民用飞机等领域具有很高的使用价值。

预计未来各国加大对航空航天领域的投入,将推动SiC纤维规模快速增长。 据Stratistics MRC预测,2026年SiC纤维市场规模将增长至35.87亿美元,2017年至2026年复合年增长率为34.4%。SiC纤维最重要的下游应用之一是SiC纤维复合陶瓷基体材料(CMC材料)。 未来十年,随着综合国力的增强和国际形势的不确定性,以中国为代表的主要发展中国家有望加大对航天领域的投资。 在此背景下,凭借轻质、高耐热、抗氧化等显着优势,CMC材料的使用量有望大幅增加。 据MarketsandMarkets预测,到2031年,全球CMC材料市场规模将达到250亿美元,2021年至2031年间复合年增长率为11.0%。

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◆ 碳化硅纤维的国产替代

我国已具备第二代SiC纤维的量产能力。 第三代碳化硅纤维产业化仍处于起步阶段,进口依存度在70%以上。 连续碳化硅纤维在航空航天、国防军工领域具有极高的应用价值,是敏感的军用材料。 因此,西方发达国家对碳化硅纤维产品和技术实行严格的保密封锁。 我国只能依靠自主研发来实现高性能碳化硅纤维的国产化。 国内研发单位主要包括国防科技大学和厦门大学,以这两所大学为中心部署产业化能力。 其中,火炬电子与厦门大学合作,苏州赛飞、宁波中兴新材对国防科技大学的研究成果进行转化。 目前,对于第二代SiC纤维,上述3家企业已建成年产10吨的生产线; 对于第三代SiC光纤,目前只有炬电子具备量产能力。 目前,国内SiC纤维产品70%以上依赖进口。 国产替代空间广阔。

03 | 半导体材料

1、硅片:行业CR5超过90%,大陆本土厂商逐步进入大硅片领域

◆ 硅片行业概况

硅是一种良好的半导体材料,具有良好的耐高温和抗辐射性能,特别适合制作大功率器件。 以硅为原料,通过拉制单晶制成硅棒,然后切割形成硅片。 硅片主要应用于半导体和光伏两大领域。 半导体硅片在晶体、形状、尺寸、纯度等方面比光伏硅片有更高的要求。光伏硅片的纯度要求硅含量在4N-6N之间。 (99.99%-99.9999%),半导体硅片在9N-11N(99.9999999%-99.999999999%)左右,制造工艺更加复杂,下游应用更加广泛。 半导体硅片位于产业链最上游。 它们主要用于集成电路、分立器件和传感器。 它们是制造芯片的关键材料,影响着汽车、计算机等下游产业的发展。 它们是半导体产业链的基石。

受益于半导体产品技术进步以及下游相关消费电子产品品类增加,半导体硅片需求量逐年增加,规模持续增长。 2021年全球半导体硅片市场规模将达到140亿美元,同比增长25%。 全球半导体硅片行业被巨头垄断,集中度较高,中国大陆厂商规模较小。 2021年全球排名前五的硅晶圆供应商分别是日本信越化学(Shin-Etsu)、日本SUMCO、中国台湾环球晶圆(China Global Wafers)、德国思利电子(Silitronic)、韩国Sunkyung Silicone(SKSiltron)、合计市场占有率超过90%。 我国内地本土厂商上海硅业市场份额约为3%,规模较小。

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◆ 硅片国产替代

2021年中国半导体硅片市场规模约为16.6亿美元,但国内企业所占份额较小。 产能主要集中在6英寸硅片。 12英寸硅片主要依赖进口,国产化率仅为13%。 只有少数厂家能够供应硅片,国产替代空间广阔。 国内半导体硅片厂商正在加速追赶。 上海硅业在12英寸硅片领域处于领先地位。 此外,中环科技、立昂微、超硅半导体等公司也纷纷进军大硅片领域。 中国是全球最大的半导体终端市场。 随着我国芯片产能不断扩大,我国半导体硅片市场规模将加速增长,大硅片领域发展前景广阔。

2、碳化硅(SiC):国内企业以中低端国产替代为主,高端市场有待挖掘。

◆ 碳化硅(SiC)行业概况

碳化硅是目前最成熟的宽禁带半导体材料,也是第三代半导体材料的代表材料。 碳化硅材料具有许多优势:稳定的化学特性,高导热率,较小的热膨胀系数,耐磨性和高压电阻。 与具有相同的电参数的产品相比,使用碳化硅材料的产品可以减少50%,并将能源损失降低80%。 近年来,新能源车辆领域中碳化物碳化物电源设备的渗透率继续增加,这是新能源领域的SIC和GAN设备的重要原材料,将来是未来的5G通信。

碳化硅的应用领域广泛,行业具有足够的增长势头。 目前,碳化硅电源设备有四种主要的应用方案:1)新能量车辆:电动机驱动系统中的主要逆变器; (2)光伏:光伏逆变器; 3)铁路运输:功率半导体设备; 4)智能电网:固态变压器,灵活的交流传输,灵活的直流传输,高压直流传输和分配系统。 2021年,碳化物碳化物电源设备的市场规模将超过10亿美元。Yole预测,随着碳化物碳化物电力设备的进一步开发,碳化物碳化物电源设备的市场规模预计将在2027年达到63亿美元,并具有化合物。 2021年至2027年之间的年增长率高达34%。

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◆家用碳化硅替代

我的国家是碳化硅最大的应用市场,在2021年,碳化物碳化物单晶片的市场规模将达到189,300件。但是,目前约有80%的碳化物碳化物产品仍依赖进口产品,这具有巨大的进口潜力。 目前,中国公司在碳化硅领域的市场份额较低,但它们逐渐培养了工业连锁店的所有联系。 该国还非常重视该行业的发展,通过863计划和国家02重大项目促进其发展,并在第13五年计划中包括“战略新兴行业的关键产品目录”中的硅碳化物底物。 。 国内硅碳化物晶圆制造商,主要是蒂亚克·赫达(Tianke Heda)和蒂亚耶(Tianyue),正在迅速发展。 Tianke Heda的一些产品在核心参数方面已达到国际高级水平。 碳化硅晶圆制品出售给北美和欧洲。 ,日本,韩国以及其他国家和地区,市场份额已大大增加。 蒂亚耶(Tianyue)的先进碳化硅产品已成功地供应国内硅碳化物行业的下游核心客户提供,并且也被著名的外国半导体公司使用。 该公司的6英寸导电性碳化物基板产品在2019年赢得了该州电网采购计划的竞标。

3.半导体的溅射目标:日本和美国制造商占据垄断,我国家的本地化率仅为20%

◆半导体的溅射目标行业概述

溅射是准备薄膜材料的重要技术之一。 溅射涂层过程用于集成电路中的介电层,导体层,甚至在单位设备内部的保护层。 溅射是指通过离子源产生的离子的使用,该离子源被加速并在真空中收集以形成高速离子束,从而轰击固体表面。 固体表面交换动能上的离子和原子,导致固体表面上的原子离开固体并沉积在固体表面上。 在底物表面上,被轰炸的固体是通过溅射沉积薄膜的原材料,这称为溅射目标。 超高纯度金属和溅射靶标是电子材料的重要组成部分。 溅射目标产业链主要包括金属净化,目标制造,溅射涂层和终端应用。 目标制造和溅射涂料链接是整个溅射目标产业链中的关键链接。 他们需要高过程水平并具有高入口障碍。 目标材料现在正在发展朝着高溅射速率,晶粒取向控制,大尺寸和高纯度金属发展。 如今,主要的高纯度金属溅射目标包括铝靶,钛靶,TANTALUM目标,钨烷靶标等,它们是准备集成电路的核心材料。

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2021年的全球半导体目标市场规模约为17亿美元。 作为制造综合电路的核心材料之一,晶圆制造,包装和测试中半导体目标的成本比例相对固定,并且随着集成电路行业的扩展,市场规模已显示出稳定的增长。 根据半统计数据,指挥家目标材料的市场规模将在2021年达到16.95亿美元,而在2016年增加了近50%,而2016年为11.31亿美元。四家日本和美国公司垄断了全球市场份额的80%。 半导体目标制造过程具有高技术阈值和大型设备投资。 具有大规模生产能力的公司数量相对较小,主要分布在美国,日本和其他国家。 目前,全球溅射目标市场有四家主要公司,即JX Nippon矿业金属,霍尼韦尔,托索尔和普拉克斯尔,市场份额分别为30%,20%,20%和10%。 IT总计垄断了全球市场份额的80%。

◆家庭代替半导体的溅射目标

我国的高端目标主要从美国,日本和韩国进口,半导体目标的定位率仅为20%。 我国目标市场的规模约为370亿元人民币。 与国际知名公司产生的溅射目标相比,我国的溅射目标的生产水平仍然存在很大的差距。 高端目标主要是从美国,日本和韩国进口的。 就半导体目标而言,SIA估计,半导体领域的国内溅射目标市场规模将在2020年为17亿元,预计到2025年将增长到30亿元。2020年的本地化率仅为20%,仅为20%而且仍然有巨大的改进空间。

04 | 新塑料

1.尼龙66:缺乏核心技术,依靠关键原材料进口的依赖以及在中高端产品的国内替代的大空间

◆尼龙66行业概述

尼龙,也称为聚酰胺,英文名称聚酰胺(简称PA),是指一种线性聚合物材料,其主分子的主链包含酰胺基(-co-NH-)重复结构单位。 在许多尼龙产品中,尼龙6(PA6)和尼龙66(PA66)是最广泛使用的,约占尼龙总消费量的90%。 其中,尼龙66是通过交替的六甲基二胺和脂肪酸形成的聚酰胺。 原子排列比尼龙6更正常,并且可以形成强大而密集的聚合物结构。 所有物理和化学特性都比尼龙6强,并且广泛用于汽车轻量级。 ,下游轨道运输以及电子和电场。

◆家庭替代尼龙66

国内脂肪酸技术取得了突破,预计将替换整个Nylon 66产业链。 目前,Huafeng Group克服了脂肪诺物的“颈部”技术。 它的全资子公司ChongQing Huafeng Polyamide Co.,Ltd。计划建造300,000吨脂肪核管,300,000吨己酰胺甲基二胺和300,000吨尼龙66个全尺度生产工厂。 尼龙66工业链设备的第一阶段和第二阶段已经完成并投入生产。 “中国国家化学公司和天基公司共同开发的丁二烯直接氢烯化合成脂肪诺的技术”已于2015年9月通过中国石油和化学工业联合会的科学和技术成就。以其子公司天琴·齐克斯(Tianchen Qixiang)为主体,正在计划和构建尼龙66新材料工业基础的第一阶段项目,其年产量为100万吨(包括300,000吨/年的丙烯酸丙烯酸酯共生生产氢糖酸单元,,丙烯酸含量为50,000吨/年的年度氰化钠单元,90,000吨/年的氢化苯甲酸单元,200,000吨/年脂肪硝硝基单元,200,000吨/年氢化单元和200,000吨/年/年尼龙66盐形成和切片单元等)正在进行的建设,计划在2022年底进行生产。

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随着脂肪腈原材料的持续定位,国内公司布置了尼龙66切片产业链,并且对外部切片的依赖将被大大减轻。 目前,我的国家对66片的进口需求很大。 在2021年,我国的聚酰胺66芯片进口量是出口量的1.99倍。 这不仅与Polyamide 66芯片的下游应用的扩展有关,还与国内聚酰胺66芯片尚无法满足更高的应用要求。 随着领先公司继续扩大生产能力,我国家的聚酰胺66芯片生产能力已大大提高。 在2021年,聚酰胺66芯片的进口量为253,100吨,同比下降13.44%,进口显示出下降趋势。 受益于脂肪腈原材料的定位趋势,国内公司布置了下游尼龙66芯片产业链。 根据统计数据,截至2022年7月,国内尼龙66芯片生产能力约为651,000吨/年,正在建设的总容量超过560万吨/年。 原材料本地化后,预计尼龙66产业链将引入快速扩张。 新的供应推动了行业连锁店的整体价格中心向下推动,从而推动了下游需求的快速增长。

2.聚乳酸(PLA):国内市场供应较短,关键原材料依赖于进口。

◆聚乳酸(PLA)行业的概述

聚乳酸(PLA),也称为多乳酸,是用乳酸作为主要原料的聚酯聚合物聚合物的聚合物。 它是一种新型的可生物降解材料,也是合成生物学在材料领域中最早的应用之一。 可以通过发酵,脱水和可再生资源纯化来获得产生乳酸所需的乳酸或乳酸。 获得的聚乳酸通常具有良好的机械和加工特性。 丢弃聚乳酸产物后,可以通过各种方法快速处理。 它降低了,并且具有极高的环境价值。 因此,近年来,聚乳酸已成为最积极发达,最快的可生物降解塑料。 根据欧洲生物塑料协会的统计数据,2020年,基于生物的塑料的全球总生产能力约为2110万吨,其中乳酸的生产能力约为394,600吨,占18.7%。 在基于生物的可降解塑料中,最高比例。

在“乳酸丙酸二甲基酸性酸”工业链中,乳酸的制备是乳酸酸的重要原料,是核心联系。 主要使用了乳酸开环聚合方法和直接凝结聚合方法。 乳酸的合成水平和纯化水平完全决定了其最终产物的性乳酸的性能。 只有高纯度的乳酸才能用于合成具有高分子量和良好物理特性的PLA。 其中,乳酸的纯化步骤不仅复杂,而且昂贵。 由Cobien-Plack代表的外国乳酸制造公司具有强大的研发能力,并且对相关领域的应用进行了深入研究。 研究结果已受到广泛的知识产权保护,并已申请了大量专利。 通过持续的技术创新,建立了高技术和知识产权障碍,以保持其自身的竞争优势和市场地位。 通过乳酸环聚合聚合的乳酸生产的量表很小。 大多数国内企业尚未完全掌握产生聚乳酸的两步方法,并且高度依赖于乳酸的进口。 乳酸产量已成为一种主要的技术瓶颈,限制了家庭聚乳酸行业的大规模发展。

◆家庭代替聚乳酸(PLA)

目前,国内生产能力约占全球生产能力的37%,但是国内聚乳酸市场仍处于供应量短,进口量的持续增长,进口途径差距较大。 在国内聚乳酸行业的开发过程中,有两个主要缺点:首先,玉米原材料的价格相对较高。 近年来,一些国内玉米深层加工公司和生化公司已开始投资PLA行业。 生产线并不多,并投入生产,大多数规模较小。 由于国内玉米的价格与外国相比高昂,国内玉米深处加工企业正在承受“玉米淀粉淀粉乳酸 - 丙基 - 丙酯酯 - 甲酸”的缺点。 其次,由于技术因素,国内企业生产多头性丙酸的原材料仍然是从国外进口的。 生产成本很高,它已成为限制国内多尿酸行业发展的主要技术瓶颈。

目前,中国只有Haizheng Shengcai和Fengyuan brethrum的“两个步骤方法”过程,以实现独立的批量生产。 从2019年开始,由于TCP不再出售Cubida Ester,因此没有供应商能够满足全球大型多霉素生产的需求,这对我国家的中国多晶酸公司产生了更大的影响,这导致其他国内没有任何东西在中国。 由于缺乏关键原材料,甚至从聚乳酸行业退出,“乳酸 - 丙烯酯”的生产能力公司逐渐停止了多层酸的生产。 丙烯酯的长期断开连接导致国内多霉素的供应商在短期内集中到外国公司。 受上述因素和我国家的“可塑性限制”政策的影响,我国多核酸进口的数量大大增加。 近年来,多霉素进口的数量已被国内需求迅速促进。 自2017年首次超过10,000吨以来,它在2021年迅速增加到25,300吨。复合年增长率已达到17.85%。 进口数量。 在2021年,进口数量为25,300吨,出口数为06,200吨,进口差异达到19,100吨。

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国内企业加速了他们的崛起。 近年来,国内企业的市场份额持续增长,在2021年达到47.38%。其中,Haizheng Shengcai的国内市场份额为34.14%,成为国内市场上最高的国内市场份额。 在技​​术和能力方面,Haizheng Shengcai和Fengyuan Bio位于第一个Echelon,他们有能力与NatureWorks和TCP等外国大型公司竞争; 进口,还有很大的开发空间。

05 | 新材料

1.电子陶瓷:高性能产品主要集中在日本和美国。 高端市场需要挖掘

◆电子陶瓷行业的概述

电子陶瓷是一种使用电气,光和瓷器制成电子组件的陶瓷材料。 它具有高机械强度,高温抗性,高湿度,辐射阻力,较宽的介电常数改变了抗电力强度和高绝缘电阻和出色的衰老性能的特征。 使用其高频率或超高频电物质特性,电子陶瓷可广泛用于固定零件的生产,陶瓷电容器,碳膜电阻集体等,主要用于各种电子机器,用于波动,以波动耦合,过滤和其他子电路。 它是电子设备的必不可少的组成部分,例如通信,自动控制,航空,医疗,化学和汽车。 电子陶瓷的上游包括基本粉末,配方粉等供应商,下游将应用于消费电子产品,通信,汽车行业,数据传输和其他电子产品。 中部电子陶瓷材料及其组件包括陶瓷底物,板型多层陶瓷容器陶瓷(MLCC)和微波炉中型陶瓷(MWDC)。

日本和美国制造商领导了陶瓷粉的控制。 其中,日本的Sakai化学占28%,其次是美国Ferro的20%。 根据电子陶瓷精确化学成分的纯度和化学测量比,粒度的直径,分布和形状,结构的结晶形状,稳定性,密度,密度和验证性高需求可用于制造电子陶瓷。 日本和美国具有高质量且高性能的陶瓷粉末制造技术。 主要制造商分别占陶瓷粉的市场份额的65%和20%。 我国家的国家瓷器材料的全球陶瓷粉末市场份额为10%。 其他制造商(例如第三圈组和Dongfang Yiye)在该领域也取得了突破,但仍然有改进的余地。 全球电子陶瓷行业的市场领导公司主要分布在日本和美国。

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◆电子陶瓷替代品

随着应用方案的扩展,例如下游光纤通信和国防军事力量,在高速增长和下游有利的国家政策下,国内电子陶瓷市场规模从2014年的346.6亿元人民币增加到657.7亿元人民币在2019年。高价值和高价值的转型和升级方向继续前进。 预计我国家的电子陶瓷市场的复合增长率将在2023年达到15%,达到15%,达到15%,达到1,145.4亿元人民币。 在市场结构方面,与日本和美国电子陶瓷公司相比,我国家的电子陶瓷公司仍然在低端产品中占据主流。 电子机器中许多高科技的陶瓷组件仍然依赖进口,并且市场规模,产品等级和技术水平仍然存在一定的差距。 数据表明,中国本地电子陶瓷公司仅占中国市场份额的23%,其余77%的市场份额仍被日本和美国等外国公司占据。

在国内企业中,Sanhuan集团,Sino -Percerain Electronics,Chanqin Technology和其他公司在电子陶瓷领域取得了巨大的技术突破。 其中,Sanhuan Group的产品涵盖了电子陶瓷的主要类别,其中光纤连接器陶瓷芯,铝铝陶瓷底物,陶瓷底物以及其他陶瓷底物的生产和销售是世界上最前沿的; 中国瓷器电子产品独立掌握了三种类型的陶瓷系统,包括90%的Amaxy氧化铝陶瓷,95%的氧化铝陶瓷和氮化铝陶瓷,以及与之匹配的金属系统,已经具有高端的电子壳质量生产能力,并连续促进了该系统自动生产线的建设; Chanqin Technology生产线已经能够覆盖陶瓷的整个粉末制备过程,为成品的组件工厂掌握了150多种中等陶瓷粉末配方,其中60多种中等陶瓷粉已实现了商业化的批量应用。 最高最高可达到99.3%。

06 | 光学和电子化学品

1.光膜:工业积累不足,国际制造商垄断高端田地

◆光学电影业概述

光膜是一种可以满足特定光学需求的材料,这是一种类型的材料的一般术语。 根据功能,光膜可以分为反射剂,偏振片,扩散器,亮膜和过滤器。 光膜应用的应用范围很广,涵盖了多个下游领域,例如电子显示器,建筑,汽车和新能量。 LCD显示是光膜的主要应用领域。 LCD显示屏的场可以大致分为两种光膜产品:偏振片剂和背光模块。 两者中使用的原材料很大。 两极分化片的核心原材料主要是PVA膜和TAC膜。 根据Leopard研究所的数据,PVA膜和TAC膜的成本比例占62%。 在背光模块中,更明亮的膜和扩散膜是核心组件,占整个背光模块成本的35%。

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在2014年至2019年的基于光的电影领域中,全球背光模块光学膜市场规模从91亿美元增加到135亿美元,复合年增长率为8.2%。 其中,中国的背光模块市场规模在2019年达到81.4亿美元,约占全球市场规模的60%。 背光模块主要由美国,日本,韩国和台湾领导。 在涉及亮度的膜和扩散膜方面,市场的增加最初是由美国3M控制的。 2007年,随着美国3M亮膜专利的到期,许多企业进入了明亮的膜的生产场。 目前,全球主要的重点电影制作公司包括300万,LG和台湾Yinghui,美国3M仍占据了世界市场的一半。 扩散膜市场由日本和韩国公司划分。

◆光膜国内替代情况

在国内市场,我国市场份额的本地市场份额主要包括诸如新材料,Qi Zhi Technology,Kangdexin,Aerospace Rainbow,East Materials Technology和其他公司等公司。新材、激智科技、康得新、航天彩虹、东材科技的市场占有率分别为4.12%、2.76%、2.25%、1.27%、1.05%,总计The proportion is not more than 15%. 高端光学膜市场仍然被日本的Dongli,3M,三菱,SKC等占据扩散膜和亮色膜的产量,实现了光膜生产的完整国有化和工业化,并控制了低端市场。

2.光学胶:日本公司垄断高端技术领域,中国公司赶上

◆光景观行业的概述

光饰面胶是一种特殊的材料,在不同的光和辐射等因素下改变了溶解度。 当我们使用紫外线,电子束,离子束和各种类型的光胶胶材料时,光粒胶的溶解度将会改变。 具有这种特殊的性质,光胶在微电子制造和微观蚀刻线蚀刻领域具有极高的应用值。 它是半导体制造中最关键的材料之一。 根据光粒胶的应用领域,可以将光粒胶分为PCB光刻,LCD光粒胶和半导体光刻。 从研发困难的角度来看,用于打印电路板的PCB光子胶是在液晶显示面板中开发LCD LCD的LCD光饰胶的最不难的是,这是开发用于集成电路的半导体光学胶的最难。 关键性能的要求最高。 根据远见行业研究所的预测,2021年的全球光学胶市场规模约为96亿美元。 其中,PCB光刻胶水的市场规模约为18亿美元,LCD光刻胶水的市场规模约为20亿美元,半导体光图胶的市场规模约为18亿美元。 据估计,到2026年,全球光学胶市场规模将增加到123亿美元,而2019 - 2026年之间复合年增长率的年增长率预计将达到6.0%。

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在上游的原材料链接中,光雕刻胶的核心原材料是光诱导的剂和树脂。 生产过程对精细的化学技术和工业化能力有很高的要求。 目前,具有深厚行业积累的日本在Photoresist的上游原材料中的原材料领域占有很高的市场份额,并且具有关键材料的定价能力。 根据《潮流研究报告》,全球主要的光学胶原材料公司在日本,美国,中国,韩国,英国和荷兰分布。 其中,日本公司的比例最高,达到约50%。 此外,尽管中国企业的数量约占29.5%,但中国企业的产品品种和规格相对单一,输出和规模很小,大多数带有PCB光刻胶水的原材料大部分都是。 因此,我的国家尚未赢得印刷原材料领域的全球竞争力。

◆Lightscar胶水国内替代情况

目前,我的国家在PCB和面板场的应用中具有足够的工业化经验,并且可以在湿膜光胶胶的领域实现大规模的国内替代品。 Jacques,Feikai Materials和Yongtai技术是该领域的代表性公司,其市场竞争力是显而易见的。 在半导体光胶胶的领域,我国家的主要制造商包括Jingrui,Nanda Optoelectronics,上海Xinyang,北京Kehua,Rongda敏感性,Bokang Chemistive,Bokang Chemistry和其他公司。 近年来,我国对半导体领域追逐的追求非常明显。 在政策,行业和资本的全面支持下,它已经迅速发展。 国内制造商试图突破中部至高端半导体光方面的生产和开发。 但是,与国际市场中半导体的比例相比,我国半导体光刻胶水的比例大大降低,并且未来赶上国际高级水平的空间仍然非常广泛。

3.有机发光材料:中国公司占据工业连锁店的上游,并将在未来前进

◆有机照明材料行业的组织

有机发光材料是上游OLED的核心原料,它是OLED显示面板形成自我发射特性的基础。 有机验光材料的制备必须首先与化学原材料结合到OLED中间体中,然后与中间子午线结合以形成粗糙的身体。 最后,通过复杂的升华和纯化获得了用于制造OLED显示面板的高磷光发射材料。

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有机发光材料可以进一步细分为身体材料(红色,蓝色,绿色主材料)和掺杂材料。 尽管它们都是有机光发射材料,但在不同段的主要材料,合成过程和生产困难上存在某些差异。 因此,在发光材料的每个部分中的市场竞争结构都有明显的差异,但是主要公司是美国,日本,韩国和德国公司。 根据市场研究公司UBI Research的数据,2021年,全球OLED有机材料市场的规模已达到15.2亿美元,增长了17% - 年龄。

◆有机光发射材料国内替代情况

我国有机光学材料市场的规模约为47亿元人民币。 Chinese companies have certain international competitiveness in the field of OLED materials (intermediate and front -end materials) in the field of OLED. According to public information, the main producers of my country's OLED intermediate/rough items are currently in China, including Wanrun, Puyang Huicheng, Ruilian New Materials, Litt Optoelectronics, Agraya and other companies. Taking the new Materials of Ruilian as an example, the market share of Ruilian new materials before the global OLED sublimation of the world is about 14%. The company's downstream customers include Idemitsu, Dupont, Merck, Doosan, DUKSAN and other major OLED terminal materials manufacturers.

07| Multi -purpose new materials

1. Polyethe ether (PPO): Chinese companies' production and sales are among the forefront of the world, and high -end fields still need to break through

◆ Polyzhenylene (PPO) Industry Overview

Polystyrene resin (PPO for short) is an excellent armoplastic engineering plastic, which is one of the world's five major general engineering plastics. PPO is non -toxic, transparent, and relative density. It has excellent mechanical strength, relaxation of stress resistance, creep resistance, heat resistance, chemical corrosion, and home appliances, office automation machinery, IT, automobile, aviation And military industry and other fields are widely used. However, due to its poor oxidation, poor processing, and high cost, the application has been greatly limited. In order to overcome these defects, most of the global polychenylene industries mostly use modified polystylene ether, referred to as MPPO. With many excellent characteristics of PPO, MPPO has opened up many new application areas such as ultra -high -frequency electronic components, photovoltaic panels, printing circuit boards, lithium -ion batteries, and 5G antenna hoods. Important materials for national strategic emerging industries such as chips.

The global polyzenzenety market is about 20 billion yuan, and its production capacity is about 400,000 tons. Due to the high barriers to production technology in polystylene ether, only a small number of companies in Saudi Arabia, Japan and other regions abroad have production, and the production capacity is relatively small, resulting in a situation where the international market polyphenyl ether is in供不应求。 According to the National Institute of New Materials Research, the global polychenylene market was 11.663 billion yuan in 2015, reaching 20 billion yuan in 2020, and a compound annual growth rate of more than 15%. With the vigorous development of global power equipment and new energy industries, automotive industries and home appliance industries, the market demand for global polyzhenyl ether will also grow rapidly.

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◆ Domestic alternatives of polystyrazene (PPO)

At present, my country has mastered the production technology of modified polystyl ether, and has also achieved the large -scale production of modified polysthenylene ether. Domestic production capacity accounts for about 20.6%of global production capacity. According to the company's official website announcement, China Blue Star currently has an annual production capacity of 50,000 tons, and its capacity scale is at the forefront of the world. At the same time, it is the only polystyl etip ether in the world that has two process technologies that also control the average phase solution and the sedimentation method. Resin manufacturers, Chinese Blue Star and Xinbao New Materials and other companies are committed to the research and development of domestic PPO modification products and use the method of physical chemical modification. In recent years, a variety of PPO alloy products with special functions have been developed. However, my country's MPPO has a significant gap with developed countries in Europe and the United States in terms of quality, output, and varieties, and there is still much room for development in the domestic polystyrene industry.

In 2021, the domestic polybenzenety market size reached 3.5 billion yuan. However, at the same time, the development of PPO production capacity in my country lags behind demand, and the current domesticization rate is only 30%. In the future, the lightweight and dual carbon targets are proposed, and the advantages of PPO materials will be further prominent, and the demand for polystyrene and modified polysthenylene ether in China will further increase. In addition to expanding the scale of MPPO production and accelerating the research and development of MPPO compatibility technology, mixing technology and processing molding technology, MPPO enables MPPO to series and highly develop the market from the variety brand to meet the development needs of various industrial departments in China to meet the development needs of various industrial departments in my country It is also imminent.

2. Relative aramid: Chinese companies are in the second international echelon, 5G industry development drives product future demand

◆ Overview of the aramid industry

Plasma araceae, also known as aramid -II and aramid 1414, has excellent performance such as chemical corrosion, high strength, high modular amount, flame retardant and other fine performance. Its strength is three times the steel and 4 times the polyester industry's wire; the initial modular amount is 4-10 times the polyester industry silk, and the polyamide fiber is more than 10 times. The stability of the aramids of the position is high. The contraction rate at 150 ° C is zero. It can still maintain 65%of the original intensity at 260 ° C temperature. It is known as the "bulletproof fiber". One of the fibers, the global market size reached $ 3 billion in 2021. Its application fields mainly include protective clothing (mainly bullet -proof equipment), aerospace, automotive industry, optical cable enhancement, etc.

◆ Aramid domestic alternative situation

Aramid has extremely high technical barriers, and carbon fiber and polyanide film (PI film) are also called three key polymer materials that restrict my country's development of high -tech industries. In the early stage, my country did not have a good solution to the processing and manufacturing technology of the key equipment for the aramid, which led to the slow domesticization process of the aramid in my country, the unstable products, and the high rate of好的产品。 Thousands of tons, domestic only morning blue light in China, Thai and New Materials, and Yizheng chemical fiber have achieved large -scale production of aramid. According to the relevant data of the Foresight Industry Research Institute, in 2020, the dependence of the aramid import of positions in my country is about 87%, and the demand for import substitution is urgent. In recent years, the high demand in the national defense fields such as domestic single soldiers, aerospace protection equipment, aerospace and other national defense areas have risen sharply. In terms of, the US military launched a single -soldier weapon installation such as colorful clothes, helmets, and combat boots to increase the demand for the United States' pairing aramid. The supply gap has increased, and import dependence has increased year by year.

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3. High -absorbent resin (SAP): The production process of Chinese enterprises has made a big breakthrough, and the future high -end product production needs to be strengthened in the future

◆ Overview of high water absorption resin (SAP) industry

High -absorbent resin (SAP for short) is a low -linked polymer compound with a strong hydrophilic group, which has strong water absorption, stability, water retention, and safe and non -toxic. The water absorption of high water absorption resin can reach hundreds of times of its own quality, fast water absorption, and strong water retention. It is not easy to lose water even under heating and pressure. Desert -oxygen preservation, medical materials, drought and water and water and water protection, and water prevention and water treatment of agriculture and forestry. According to the data of the 2020 "Annual Report on the Product of Petroleum and Chemical Industry", in the downstream consumption of high water absorption resin (SAP), it is used to produce baby diapers/pants account for 70%of the total consumption ; It accounts for 17%of the total consumption; it is used to produce 9%of the total consumption of women's sanitary products; it is used for industrial and agricultural water retention agents and other fields accounting for 4%of total consumption. According to GIR (Global Info Research) survey, according to income, the global high -absorbent resin (SAP) market size in 2021 was approximately US $ 12.89 billion, and it is expected to reach $ 18 billion in 2028.

The global high -absorbing resin production of the world is the Japanese catalyst, the German Bassov and Germany, and the production capacity exceeds 600,000 T/A. It is the first echelon of global high -absorbent resin production companies. The total production capacity of Sumitomo, Three Great Ya, LG Chemistry, Yixing Dathan, Formosa Plastics and other manufacturers exceeded 200,000 T/A, which is the second echelon of global high -absorbing resin production companies. According to the statistics of Limu Information Consultation, the top 5 SAP enterprises in the world in 2020 accounted for 64.5%of total production capacity. Among them, Japan's catalyst production capacity ranks first, accounting for 17.4%of total production capacity; Bassov in Germany is second, accounting for 14.5%; Germany winning the third place, accounting for 13.1%. 10.9%and 8.6%. From a global perspective, the production pattern of the SAP industry is relatively stable, and the concentration of production capacity is high.

◆ High -absorbent resin (SAP) domestic alternative situation

Since 2011, Chinese local enterprises have made great breakthroughs in the SAP production process, and gradually entered the stage of large -scale production. The entry of a group of petrochemical companies such as Huayi, Satellite Petrochemical, and Shenghong Petrochemical in Shanghai has enabled manufacturers to achieve it. The layout of the upstream acrylic raw materials to the production chain of midstream products, and the industry development pattern is more stable. Thanks to the vigorous development of the domestic SAP industry and the expansion of downstream applications, the market size of the domestic SAP industry has grown steadily in recent years. According to the research report of the Zhiyan Data Research Center, from 2014 to 2020, the scale of my country's SAP industry rose from 5.95 billion yuan to 10.9 billion yuan, and its production capacity rose from 828,000 tons to 1.5 million tons, which doubled, which has doubled. It has entered the international first echelon, and the international market share has gradually increased.

Despite the continuous growth of production capacity and scale, there is still much room for development in the domestic SAP industry. First, China 's SAP industry has insufficient high -end products, and the market has been monopolized by foreign companies such as Japanese catalysts. Second, the oversupply of low -end capacity in China and occupy the dominant position, and the product homogeneity is serious. Except for heads such as satellite petrochemicals and Wanhua Chemistry, which have mid -to -high -end capacity, the other companies have a serious homogeneity of products and poor bargaining capabilities in the industry. Third, there is a significant gap between technical level and international giants. Domestic SAP production has not yet reached the level of automated application automation production lines, poor product stability, high production energy consumption, and short continuous production cycle. In addition, according to the relevant data of the General Administration of Customs, the domestic imports of SAP mainly come from countries or regions such as South Korea, Taiwan and Japan, and are mostly used in sanitary products with strict production standards. 低端。 Domestic enterprises urgently need to optimize production technology, expand downstream high -end products, and improve their core competitiveness.