什么是淬火 (什么是淬火和回火)

淬火可按冷却模式分为单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火等。

冷却模式的选用要依据钢种、整机状态和技术需要诸起因。

单液淬火 将工件加热后经常使用繁多介质冷却，最经常常使用的有水和油两种，其变温曲线如图2中的曲线1。

为防止工件过大的变形和开裂，工件不宜在介质中冷至室温，可在200～300℃出水或油，在空气中冷却。

单液淬火操作便捷易行，宽泛用于状态便捷的工件。

有时将工件加热后，先在空气中逗留-段期间，再淬入淬火介质中，以缩小淬冷环节中工件外部的温差，降落工件变形与开裂的偏差，称为预冷淬火。

各种淬火冷却的变温曲线示用意 曲线1-单液淬火；曲线2-双液淬火； 曲线3-分级淬火；曲线4-等温淬火双液淬火 工件加热后，先淬入水或其余冷却才干强的介质中冷却至400℃左右，迅速转入油或其余冷却才干较弱的介质中冷却。

变温曲线如图2中曲线2。

所谓“水淬油冷”法经常使用得相当普遍。

先淬入冷却才干强的介质，工件极速冷却可防止钢中奥氏体合成。

高温段转入冷却才干较弱的介质可有效缩小工件的内应力，降落工件变形和开裂偏差。

本工艺的主要是如何管理在水中逗留的期间。

依据阅历，按工件厚度计算在水中逗留的期间，系数为O.2～O.3s/mm，碳素钢取下限，合金钢取下限。

这种工艺实用于碳素钢制作的中型整机(直径10～40mm)和低合金钢制作的较大型整机。

分级淬火 工件加热后，淬入温度处于马氏体点(ms)左近的介质(可用熔融硝盐、碱或热油)中，逗留一段期间，而后取出空冷。

变温曲线如图2中曲线3。

分级温度应选用在该钢种过冷奥氏体的稳固区域，以保障分级逗留环节中不出现相变。

关于具备两边稳固区(“两个鼻子”)型TTT曲线的某些高合金钢，分级温度也可选在中温(400～600℃)区。

分级的目标是使工件外部温度趋于分歧，缩小在后续冷却环节中的内应力及变形和开裂偏差。

此工艺实用于状态复杂，变形需要严厉的合金钢件。

高速钢制作的工具淬火多用此工艺。

等温淬火 工件加热后，淬入温度处于该钢种下贝氏体(B下)转变范畴的介质中，保温使之实现下贝氏体转变，而后取出空冷，变温曲线如图2中的曲线4。

等温温度对下贝氏体功能影响较大，温度管理需要严厉。

罕用钢种的等温温度和期间列于表3。

等温淬火工艺特意实用于需要变形小、状态复杂，尤其同时还需要较高强韧性的整机。