模具氮化和不氮化在功能上有多大差异 (模具氮化和不锈钢区别)

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• 模具氮化和不氮化在功能上有多大差异？
• 模具钢H13氮化后硬度会是多少?能否会到达1200HV以上?
• 模具萃火后氮化出现裂纹是怎样回事

模具氮化和不氮化在功能上有多大差异？

模具启动氮化解决可清楚提高模具外表的硬度、耐磨性、抗咬合性、抗侵蚀功能和疲劳功能。

由于渗氮温度较低，普通在500-650~范畴内启动，渗氮时模具芯部没有出现相变，因此模具渗氮后变形较小。

普通热作模具钢(凡回火温度在550-650~的合金工具钢)都可以在淬火、回火后在低于回火温度的温度区内启动渗氮；普通碳钢和低合金钢在制造塑料模时也可在调质后的回火温度下渗氮；一些不凡要求的冷作模具钢也可在氮化后再启动淬火、回炽热解决。

通常证实，经氮化解决后的模具经常使用寿命清楚提高，因此模具氮化解决曾经在消费中获取宽泛运行。

然而，由于工艺不正确或操作不当，往往形成模具渗氮硬度低、深度浅、硬度不平均、外表有氧化色、渗氮层不致密、外表出现网状和针状氮化物等毛病，重大影响了模具经常使用寿命。

因此钻研模具渗氮层毛病、剖析其发生的要素、讨论缩小和防止渗氮毛病发生的工艺措施，对提高模具的产质量量，延伸经常使用寿命具备十分关键的意义。

一、模具渗氮层硬度偏低模具渗氮表层硬度偏低将会降低模具的耐磨功能，大大缩小渗氮模具的经常使用寿命。

(1)渗氮模具表层含氮量低。

这是由于渗氮时炉温偏高或许在渗氮第一阶段的氨合成率过高，即炉内氮气氛过低。

(2)模具预先热解决后基体硬度太低。

(3)渗氮炉密封不良、漏气或初用新的渗氮罐。

预防措施(1)适当降低渗氮温度，对控温仪表要经常校对，坚持适当的渗氮温度。

(2)模具装炉后应缓慢加热，在渗氮第一阶段应适当降低氨合成率。

(3)渗氮炉要密封，对漏气的马弗罐应及时改换。

新渗氮罐要启动预渗氮，使炉内氨合成率到达颠簸。

(4)对因渗氮层含氮量较低的模具可启动一次性补充渗氮，其渗氨工艺为：渗氮温度520℃ ，渗氮期间8～10h，氨合成率管理在20％-30％。

(5)在模具预先热解决时要适当降低淬火后的火温度，提高模具的基体硬度。

二、 模具渗氮层浅模具渗氮层浅将会缩短模具软化层耐磨寿命。

渗氮模具外表硬度偏低的要素 (1)模具渗氮期间太短、渗氮温度偏低、渗氮炉有效加热区的温度散布不平均、渗氮环节第一阶段氮浓度管理不当(氨合成率过高或过低)等。

(2)模具装炉前未肃清掉油污及装炉量过多、模具间距太近。

预防措施(1)要严厉管理装炉前模具外表质量、装炉量、炉内温差和氮气氛、渗氮期间和温度。

(2)增强渗氮炉密封，保障炉内氮气氛循环反常。

并按工艺要求管理氨合成率。

(3)对曾经出现渗氮层无余的模具可启动二次渗氮，严厉依照渗氮第二阶段工艺补充渗氮。

硬度不平均或有软点的要素模具渗氮层硬度不平均或有软点模具渗氮层不平均或有软点将会使模具在经常使用时功能不稳固，单薄区域首先磨损较多，形成整个模具的早期损坏失效，重大影响模具的经常使用寿命。

(1)由于渗氮炉上、下不平衡加热或气流不通顺，炉内温度不平均。

(2)氨气通入管道部分梗塞，影响炉内氮气氛；炉内氮气循环不良。

(3)模具装前未很好清算外表油污。

(4)渗氮炉内模具装载太多或炉内模具间距太小、部分有接触。

预防措施(1)严厉管理渗氮炉内上、下区炉温，使其一直坚持在同一温度区内。

(2)活期清算氨气进气管道，坚持管道的通顺。

(3)模具装炉前需用汽油或酒精等脱脂，通过荡涤后的模具外表不能有油污或其它脏物。

(4)模具装筐时，模具间要坚持必定距离，严防模具上班面接触和堆叠。

(5)炉内气氛循环要充沛，渗氮炉要密封好，对漏气的马弗罐应及时改换。

模具渗氮后外表有氧化色模具渗氮后出现外表氧化不只影响模具外观质量，而且影响模具外表的硬度和耐磨性，重大影响模具经常使用寿命。

模具渗氮后外表氧化的要素(1)气体渗氮罐漏气或炉盖密封不良。

(2)提供氨气的枯燥装置中的枯燥剂失效，通入炉中的氨气含有水分。

(3)渗氮完结后随炉冷却时供氧无余形成罐内负压，吸入空气形成氧化色。

(4)模具氮化后出炉温渡过高在空气中氧化。

预防措施(1)要经常审核设施，对漏气的马弗罐应及时改换，要坚持炉盖密封良好。

(2)氨气枯燥装置中的枯燥剂要活期改换。

(3)渗氮后的模具最好驳回油冷。

对要求严厉管理变形的模具在渗氮完结冷却时要继续提供大批氨气，防止炉内发生负压。

出炉温度管理在200t2以下，防止渗氮模具在空气中氧化。

(4)对曾经发生氧化的渗氮模具可在高压下喷细砂肃清，并从新加热到510(2左右再启动4h渗氮，渗氮后炉冷至200t2以下出炉。

模具渗氮后变形要求严厉管理变形的模具，在渗氮后如发生超差变形将会影响模具的装配经常使用，重大的会形成模具报废。

模具渗氮后变形的要素(1)模具结构设计不正当、形态复杂等。

模具在机械加工后的剩余应力未能很好消弭。

(2)气体渗氮炉内温度不平均，模具装炉后加热升温过快或出炉时冷却速度太快。

(3)因渗氮层比容大而发生的组织应力带来形态变动，渗层愈厚影响愈大。

因此若工艺参数不当，渗氮温渡过高、期间过长、氮势过高、发生过厚渗氮层等就会使变形增大。

(4)模具装炉方法不正当，炉内温度不平均、氨气流不稳不畅等。

预防措施(1)设计制造模具时应该尽量使模具结构对称正当，防止厚薄迥异。

(2)对淬火后的模具应充沛启动回火，对机械加工后的模具应启动退火消弭应力。

(3)制定正当的渗氮工艺。

尽量驳回正当的装炉维普新闻，《模具制造》2003．No．6总第23期 65量、较低的渗氮温度、适合的氮化层深度和氮气氛。

对变形要求较小和形态复杂的模具应严厉管理加热和冷却速度，升温速度应低于50aI=／l1，300~C以上每升温10oaI=保温lh；冷却时要随炉降温，出炉温度应低于2oo℃，并应审核炉温，严厉管理渗氮炉高低区的温差。

模具渗氮后表层出现网状及波纹状、针状或鱼骨状氮化物及厚的红色脆性层模具渗氮后表层出现网状及波纹状、针状或鱼骨状氮化物及厚的红色脆性层将会造成模具韧性降低、脆性参与、耐冲击功能削弱、发生疲劳剥落、耐磨功能降低，大大降低模具的经常使用寿命。

模具氮化层出现网状、波纹状、针状或鱼骨状毛病的要素(1)一些热解决厂家全面强调提高休息消费率，在制定工艺文件和实践操作时渗氮温渡过高、升温加热和降温冷却速渡过快；控温仪表失灵、炉内实践温度比仪表批示温度高。

如温渡过高时分散层中的氮化物便汇集长大、弥散度降低、在晶界上构成高氮相的网状或波纹状组织。

(2)模具筹备热解决时淬火加热温渡过高、模具基体晶粒过大。

(3)液氨含水量高，通入气体渗氮炉中的氨气含水分。

(4)模具设计制造不正当，有尖角锐边。

(5)气体渗氮炉中氨合成率太低即氮势过高。

(6)筹备热解决时，淬火加热未在包全气氛中启动，模具表层脱碳重大，在渗氮后极易出现针状、鱼骨状氮化物。

预防措施(1)正确制定模具氮化解决工艺，氮化温度决定在500~580~C，普通不要超越580~C，并活期对控温仪表启动校对，升温加热速度不宜过快。

(2)模具筹备热解决的淬火加热温度不宜过高，免得模具资料外部组织中马氏体晶粒过大；加热应在包全气氛中启动，防止模具氧化脱碳；调质件应在机械加工中把脱碳层切除掉。

(3)氨气要通过枯燥装置再通入渗氮炉中，枯燥剂要活期改换。

(4)模具设计制造时应尽量防止锐角尖边。

(5)严厉管理渗氮炉中的氨合成率，不应使炉中氮势过高。

(6)对曾经发生网状及波纹状氮化物的模具可在540％左右的炉中启动10~15h的分散解决， 以便有消弭模具氮化层中的网状及波纹状氮化物。

模具渗氮层不致密、抗蚀性差模具如在湿润或碱性上班环境中上班，还应具备必定的抗蚀性。

有抗蚀要求的模具如因渗氮层不致密而造成抗蚀性差将会使模具在经常使用时出现锈蚀，使模具早期失效，影响模具的经常使用寿命。

模具渗氮层不致密要素(1)模具氮化前外表毛糙度大。

(2)模具装炉前外表有锈蚀，影响渗氮层质量。

(3)气体渗氮炉内氨合成率过高，模具渗氮层外表氮浓度太低。

(4)在必定的温度下，渗氮期间太短，模具渗氮层渗氮无余。

预防措施(1)为了保障抗蚀渗氮层的质量，整机应预先启动正火或调质解决，模具外表的毛糙度要小，其抗蚀功能才会愈好。

(2)模具渗氮装炉前应细心清算其外表，不得有锈蚀存在。

(3)模具渗氮时应驳回适合的氨合成率，正当的渗氮期间，渗氮后应快冷。

(4)对渗氮层不致密的模具把其外表清算洁净后严厉依照气体渗氮工艺规定再启动一次性渗氮。

模具钢H13氮化后硬度会是多少?能否会到达1200HV以上?

模具钢H13氮化后硬度普通在1000HV—1200HV左右，普通不会到达1200HV以上。

模具萃火后氮化出现裂纹是怎样回事

这个疑问剖析要一步步来,首先你的什么模具钢,由于模具钢的种类很多,其次每次加工后能否有去应力,最后还有或许是模具钢外部因加工前面形成应力不平衡而出现裂纹.模具钢淬火十种裂纹剖析与措施 1、纵向裂纹裂纹呈轴向，形态细而长。

当模具齐全淬透即无意淬火时，心部转变为比容最大的淬火马氏体,发生切向拉应力，模具钢的含碳量愈高，发生的切向拉应力愈大，当拉应力大于该钢强度极限时造成纵向裂纹构成。

以下要素又加剧了纵向裂纹的发生： (1)钢中含有较多S、P、***、Bi、Pb、Sn、As等低熔点有害杂质，钢锭轧制时沿轧制方向呈纵向重大偏析散布，易发生应力集中构成纵向淬火裂纹，或原资料轧制后快冷构成的纵向裂纹未加工掉保管在产品中造成最终淬火裂纹扩展构成纵向裂纹； (2)模具尺寸在钢的淬裂敏感尺寸范畴内(碳工具钢淬裂风险尺寸为8-15mm，中低合金钢风险尺寸为25-40mm)或决定的淬火冷却介质大大超越该钢的临界淬火冷却速度时均易构成纵向裂纹。

预防措施： (1)严厉原资料入库审核，对有害杂质含量超标钢材不投产； (2)尽量决定真空冶炼，炉外精炼或电渣重熔模具钢材； (3)改良热解决工艺，驳回真空加热、包全气氛加热和充沛脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火； (4)变无意淬火为有心淬火即不齐全淬透，取得强韧性高的下贝氏体组织等措施，大幅度降低拉应力，能有效防止模具纵向开裂和淬火畸变。

2、横向裂纹 裂纹特色是垂直于轴向。

未淬透模具，在淬硬区与未淬硬区过渡部分存在大的拉应力峰值，大型模具极速冷却时易构成大的拉应力峰值，因构成的轴向应力大于切向应力，造成发生横向裂纹。

锻造模块中S、P．***，Bi，Pb，Sn，As等低熔点有害杂质的横向偏析或模块存在横向显微裂纹，淬火后经扩展构成横向裂纹。

预防措施： (1)模块应正当锻造，原资料长度与直径之比即锻造比最好选在2—3之间，锻造驳回双十字形变向锻造，经五镦五拔多火锻造，使钢中碳化物和杂质呈细、小，匀散布于钢基体，锻造纤维组织围绕型腔无定向散布，大幅度提高模块横向力学功能，缩小和消弭应力源； (2)决定现实的冷却速度和冷却介质：在钢的Ms点以上快冷，大于该钢临界淬火冷却速度，钢中过冷奥氏体发生的应力为热应力，表层为压应力，内层为张应力，相互对消，有效防止热应力裂纹构成，在钢的Ms—Mf之间缓冷，大幅度降低构成淬火马氏体时的组织应力。

当钢中热应力与相应应力总和为正(张应力)时，则易淬裂，为负时，则不易淬裂。

充沛应用热应力，降低相变应力，管理应力总和为负，能有效防止横向淬火裂纹出现。

CL-1无机淬火介质是较现实淬火剂，同时可缩小和防止淬火模具畸变，还可管理软化层正当散布。

调正CL-1 淬火剂不同浓度配比，可获取不同冷却速度，取得所需软化层散布，满足不同模具钢需求。

3、弧状裂纹 常出当初模具棱角角、缺口、孔穴、 凹模接线飞边等形态突变处。

这是由于，淬火时棱角处发生的应力是平滑外表平均应力的10倍。

另外， (1)钢中含碳(C)量和合金元素含量愈高，钢Ms点愈低，Ms点降低2℃，则淬裂偏差参与1．2倍，Ms点降低8℃，淬裂偏差则参与8倍； (2)钢中不同组织转变和相反组织转变不同时性，由于不同组织比容差，形成渺小组织应力，造成组织接壤处构成弧状裂纹； (3)淬火后未及时回火，或回火不充沛，钢中剩余奥氏体未充沛转变，保管在经常使用形态中，促成应力从新散布，或模具退役时剩余奥氏体出现马氏体相变发生新的内应力，当综合应力大于该钢强度极限时便构成弧状裂纹； (4)具备第二类回火脆性钢，淬火后高温回火缓冷，造成钢中P，s等有害杂质化合物沿晶界析出，大大降低晶界联合力和强韧性，参与脆性，退役时在外力作用下构成弧状裂纹。

预防措施： (1)改良设计，尽量使形态对称，缩小形态突变，参与工艺孔与增强筋， 或驳回组合装配； (2)圆角代直角及尖角锐边，贯通孔代盲孔，提高加工精度和外表光亮度，缩小应力集中源，关于无法防止直角、尖角锐边、盲孔等处普通硬度要求不高，可用铁丝、石棉绳、耐火泥等启动包扎或填塞，人为形成冷却屏障，使之缓慢冷却淬火，防止应力集中，防止淬火时弧状裂纹构成；(3)淬火钢应及时回火，消弭部分淬火内应力，防止淬火应力扩展； (4)较长期间回火，提高模具抗断裂韧性值； (5)充沛回火，获取稳固组织功能；屡次回火使剩余奥氏体转变充沛和消弭新的应力； (7)正当回火，提高钢件疲劳抗力和综合机械力学功能； 关于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可消弭二类回火脆性，防止和防止淬火时弧状裂纹构成。

4、剥离裂纹模具退役时在应力作用下，淬火软化层一块块从钢基体中剥离。

因模具表层组织和心部组织比容不同，淬火时表层构成轴向、切向淬火应力，径向发生拉应力，并向外部突变，在应力急巨变动范畴较窄处发生剥离裂纹，常出现于经表层化学热解决模具冷却环节中，因表层化学改性与钢基体相变不同时性惹起内外层淬火马氏体收缩不同时启动，发生大的相变应力，造成化学解决渗层从基体组织中剥离。

如火焰外表淬硬层、高频外表淬硬层、渗碳层、碳氮共渗层、渗氮层、渗硼层、渗金属层等。

化学渗层淬火后不宜极速回火，尤其是300~C以下高温回火极速加热，会促使表层构成拉应力，而钢基体心部及过渡层构成紧缩应力，当拉应力大于紧缩应力时，造成化学渗层被拉裂剥离。

预防措施： (1)应使模具钢化学渗层浓度与硬度由表至内陡峭降低，增强渗层与基体联合力，渗后启动分散解决能使化学渗层与基体过渡平均；(2)模具钢化学解决之行启动分散退火、球化退火、调质解决，充沛细化原始组织，能有效防止和防止剥离裂纹发生，确保产质量量。

5、网状裂纹裂纹深度较浅，普通深约0.01-1.5mm，呈辐射状，别名龟裂。

要素关键有： (1)原资料有较深脱碳层，冷切削加工未去除，或成品模具在氧化气氛炉中加热形成氧化脱碳； (2)模具脱碳表层金属组织与钢基体马氏体含碳量不同，比容不同，钢脱碳表层淬火时发生大的拉应力，因此，表层金属往往沿晶界被拉裂成网状； (3)原资料是粗晶粒钢，原始组织细小，存在大块状铁素体，惯例淬火无法消弭，保管在淬火组织中，或控温不准，仪表失灵，出现组织过热，甚至过烧，晶粒粗化，失去晶界联合力，模具淬火冷却时钢的碳化物沿奥氏体晶界析出，晶界强度大大降低，韧性差，脆性大，在拉应力作用下沿晶界呈网状裂开。

预防措施： (1)严厉原资料化学成分．金相组织和探伤审核，不合格原资料和粗晶粒钢不宜作模具资料； (2)决定细晶粒钢、真空电炉钢，投产前复查原资料脱碳层深度，冷切削加工余量必定大于脱碳层深度； (3)制定先进正当热解决工艺，决定微机控温仪表，管理精度到达±1.5℃，定时现场校验仪表； (4)模具产品最终解决决定真空电炉、包全气氛炉和经充沛脱氧盐浴炉加热模具产品等措施，有效防止和防止网状裂纹构成。

6、冷解破裂纹模具钢多为中，高碳合金钢，淬火后还有部分过冷奥氏体未转变成马氏体，保管在经常使用形态中成为剩余奥氏体，影响经常使用功能。

若置于零度以下继续冷却，能促使剩余奥氏体出现马氏体转变，因此，冷解决的实质是淬火继续。

室温下淬火应力和零度下淬火应力叠加，当叠回应力超越该资料强度极限时便构成冷解破裂纹。

预防措施： (1)淬火后冷解决之前将模具置于沸水中煮30—60min，可消弭15％-25％淬火内应力并使剩余奥氏体稳固化，再启动-60℃惯例冷解决，或启动-120℃深冷解决，温度愈低，剩余奥氏体转变成马氏体量愈多，但无法能所有转变完，试验标明，约有2％-5％剩余奥氏体保管上去，按须要保管大批剩余奥氏体可松驰应力，起缓冲作用，因剩余奥氏体又软又韧，能部分排汇马氏体化急剧收缩能量，紧张相变应力； (2)冷解决终了后取出模具投入热水中升温，可消弭40％-60％冷解决应力，升温至室温后应及时回火，冷解决应力进一步消弭，防止冷解破裂纹构成，取得稳固组织功能，确保模具产品寄存和经常使用中不出现畸变。

7、磨削裂纹 常出当初模具成品淬火、回火后磨削冷加工环节中，少数构成的微细裂纹与磨削方向垂直，深约0.05—1.0mm。

(1)原资料预解决不当，未能充沛消弭原资料块状、网状、带状碳化物和出现重大脱碳； (2)最终淬火加热温渡过高，出现过热，晶粒细小，生成较多剩余奥氏体； (3)在磨削时出现应力诱发相变，使剩余奥氏体转变为马氏体，组织应力大，加上因回火不充沛，留有较多剩余拉应力，与磨削组织应力叠加，或因磨削速度、进刀量大及冷却不当，造成金属表层磨削热急剧升温至淬火加热温度，随之磨削液冷却，形成磨削表层二次淬火，多种应力综合，超越该资料强度极限，便惹起表层金属磨削裂纹。

预防措施： (1)对原资料启动改锻，屡次双十字形变向镦拔锻造，经四镦四拔，使锻造纤维组织围绕型腔或轴线呈波浪形对称散布，并应用最后一火高温余热启动淬火，接着高温回火，能充沛消弭块状、网状、带状和链状碳化物，使碳化物细化至2-3级； (2)制定先进的热解决工艺，管理最终淬火剩余奥氏体含量不超标； (3)淬火后及时启动回火、消弭淬火应力； (4)适当降低磨削速度、磨削量，磨削冷却速度，能有效防止和防止磨削裂纹构成。

8、线切割裂纹 该裂纹出如今通过淬火、回火的模块在线切割加工环节中，此环节扭转了金属表层、两边层和心部应力场散布形态，淬火剩余内应力失去平衡变形，某一区域出现大的拉应力，此拉应力大干该模具资料强度极限时造成炸裂，裂纹是弧尾状刚毅蜕变层裂纹。

试验标明，线切割环节是部分高温放电和迅速冷却环节，使金属表层构成树枝状铸态组织凝结层，发生600-900MPa拉应力和厚约0．03mm的高应力二次淬火白亮层。

裂纹发生要素： (1)原资料存在重大的碳化物偏析； (2)仪表失灵，淬火加热温渡过高，晶粒细小，降低资料强韧性，参与脆性； (3)淬火工件未及时回火和回火不充沛，存在过大的剩余内应力和线切割环节中构成的新内应力叠加造成线切割裂纹。

预防措施： (1)严厉原资料入库前审核，确保原资料组织成分合格，对不合格原资料必定启动改锻，击碎碳化物，使化学成分、金相组织等到达技术条件前方可投产。

模块热解决前加工成品需留足必定磨量后淬火．回火、线切割； (2)入炉前校验仪表，决定微机控温，控温精度±1.5℃，真空炉、包全气氛炉加热，严防过热和氧化脱碳；(3)驳回分级淬火、等温淬火和淬火后及时回火，屡次回火，充沛消弭内应力，为线切割发明条件； (4)制定迷信正当线切割工艺。

9、疲劳断裂 模具退役时在交变应力重复作用下构成的显微疲劳裂纹缓慢扩展，造成突然疲劳断裂。

(1)原资料存在发纹、自点、孔隙、蓬松、非金属夹杂、碳化物重大偏析、带状组织、块状游离铁素体冶金组织毛病，破坏了基体组织延续性，构成不平均应力集中。

钢锭中112未扫除，造成轧制时构成白点。

钢中存在***、Bi、 Pb、Sn、As和S、P等有害杂质，钢中的P易惹起冷脆，而s易惹起热脆，S，P有害杂质超标均易构成疲劳源； (2)化学渗层过厚、浓渡过大、渗层适度、软化层过浅、过渡区硬度高等都可造成资料疲劳强度急剧降低； (3)当模面加工毛糙、精度低、光亮度差，以及刀纹，刻字、划痕、碰伤、侵蚀麻面等也易惹起应力集中造成疲劳断裂。

预防措施： (1)严厉选材，确保材质，管理Pb、As、Sn等低熔点杂质与S、P非金属杂质含量不超标； (2)投产行启动材质审核，不合格原资料不投产； (3)决定具备纯净度高、杂质少、化学成分平均、晶粒细．碳化物小、等向功能好，疲劳强度初等特点的电渣重熔精炼钢，对模具型面外表喷丸强化和外表化学渗层改性强化解决，使金属表层为预压应力，对消模具退役时发生的拉应力，提高模具型面疲劳强度； (4)提高模具型面加工精度和光亮度； (5)改善化学渗层和软化层组织功能； 驳回微机管理化学渗层厚度、浓度和软化层厚度。

10、应力侵蚀裂纹该裂纹常出当初经常使用环节中。

金属模具因化学反响或电化学反响环节，惹起从表至内组织结构损坏侵蚀作用而发生开裂，这就是应力侵蚀裂纹。

模具钢因热解决后组织不同，抗蚀功能也不同。

最耐蚀组织为奥氏体(A)，最易侵蚀组织为屈氏体(T)，依次为铁素体(F)一马氏体(M)一珠光体(P)一索氏体(S)。

因此，模具钢热解决不宜获取T组织。

淬火钢虽经回火，但因回火不充沛，淬火内应力或多或少依然存在，模具退役时在外力作用下也会发生新的应力，凡有应力存在于金属模具中就会有应力侵蚀裂纹出现。

预防措施： (1)模具钢淬火后应及时回火，充沛回火，屡次回火，以消弭淬火内应力； (2)模具钢淬火后普通不宜在350-400~C回火，因T组织常在此温度出现，出现有T组织模具应从新解决，模具应启动防锈解决，提高抗蚀功能； (3)热作模具退役行启动高温预热，冷作模具退役一个阶段后启动一次性高温回火消弭应力，不只能防止和防止应力侵蚀裂纹出现，还可大幅度提高模具经常使用寿命，一箭双雕，有清楚技术经济效益。