球墨铸铁与镀铬的区别 (球墨铸铁与镀锌的区别)

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• 球墨铸铁与镀铬的区别
• 求：球墨铸铁的组织、功能、工艺等外容，谢谢了！
• 球墨铸铁的施工工艺
• 球墨铸铁熔炼处置工艺及留意事项？
• 球墨铸铁含碳低如何处置，铸件缩孔如何处置

球墨铸铁与镀铬的区别

资料、工艺。

1、资料。

球墨铸铁是一种含有球状石墨颗粒的铸铁，其关键成分是铁、碳和硅，而镀铬是一种外表处置工艺，将一层铬金属堆积在其他金属或合金的外表上。

2、工艺。

球墨铸铁制造环节包含熔炼、浇注、球化处置和冷却，镀铬环节则是预备外表、电镀、荡涤和抛光等步骤，在电镀环节中，经过电化学反响，在金属外表堆积一层铬金属，两者的工艺不同。

求：球墨铸铁的组织、功能、工艺等外容，谢谢了！

球墨铸铁是20世纪五十年代开展起来的一种高强度铸铁资料，其综合功能凑近于钢，正是基于其优秀的功能，目前已完成地用于铸造一些受力复杂，强度、韧性、 耐磨性要求较高的整机。

球墨铸铁已迅速开展为仅次于灰铸铁的、运行十分宽泛的铸铁资料。

所谓“以铁代钢”，关键指球墨铸铁。

球墨铸铁是经过球化和孕育处置获取球状石墨，有效地提高了铸铁的机械功能，特意是提高了塑性和韧性，从而获取比碳钢还高的强度。

球墨铸铁与灰口铸铁相比，C、Si含量较高，而Mn较低，对S、P的限度较严。

其化学成分普通为：(3.5～3.8)%C，(2.0～3.0)%Si， (0.5～0.7)%Mn，<0.08%P，<0.02%S，(0.03～0.07)%Mg(此为无稀土元素时)，当有稀土元素存在时，则 Mg可低些。

依据基体组织的不同，罕用的球墨铸铁分为三种类型：铁素体球铁、铁素体―珠光体球铁及珠光体球铁。

球化剂的选择应依据熔炼设施的不同，即出铁温度及铁液的污浊度（如含硫量、氧化水平等）而定。

我国最罕用的是稀土镁硅铁球化剂，采用这种球化剂处置时， 由于合金中含硅量较高，可清楚降低镁处置时反响的猛烈水平。

同时也能因增硅而有些孕育作用。

球铁原铁液应高碳、低硅、低硫、低磷。

管理好硫的含量，是消费球铁的一个关键条件。

球化剂参与量应依据铁液成分、铸件壁厚、球化剂成分和球化处置环节的排汇率等要素剖析比拟确定。

普通为1.6％～2.0％，若球化剂搁置时期较长，则应过量多加。

球化反响管理的关键是镁的排汇率，温度高，反响剧烈，时期短，镁烧损多，球化成果差；温度低，反响颠簸，时期长，镁排汇率高，球化成果好。

因此，普通在保障足够浇注温度的前提下，宜尽或许降低球化处置温度，管理在1420～1450℃。

球化剂要砸成小块，粒度普通在5～25mm，加在包底，再在下面加硅铁和铁屑。

孕育处置是球墨铸铁消费环节中的一个关键环节，它不只促成石墨化，防止自在渗碳体和白口发生，而且有助于球化，并使石墨变得更粗大，更圆整，散布平均，从而提高球墨铸铁的力学功能。

孕育剂普通多采用FeSi75，其参与量依据对铸件的力学功能要求，普通为0.8％～1.0％。

孕育剂的粒度依据铁液量多少，普通砸成5～25mm的小块。

孕育剂应坚持洁净、枯燥。

球化剂和孕育剂要在出铁前参与包中，在延续消费时，刚出完前一炉铁后，包很热，过早参与会使其粘结在包底而削弱球化和孕育成果。

为了提前球化反响时期， 增强球化和孕育成果，要在球化剂和孕育剂的下面笼罩一层铁屑。

球化处置的方法较多，普通多采用操作简便的冲入法处置球铁。

炉前测验孕育、球化成果好坏，普通采用三角试样。

浇注三角试样，冷至暗白色，淬水冷却，砸断后观察断口。

断口雪白色，尖端白口，核心有蓬松，两侧凹缩,同时砸断时有电石气息,敲击声和钢相似,则球化良好,否则球化不良。

由于球铁液容易发生球化消退，因此，铁液球化处置后要尽快浇注，普通在处置后15min内浇注终了，不会有球化消退疑问。

我国宽泛采用的球化剂是稀土镁合金。

镁是关键的球化元素，但它密度小（1.73g/cm3）、沸点低（1120℃），若间接参与铁液，镁将浮于液面并立刻沸腾，这不只使镁的排汇率降低，也不够安保。

稀土元素包含铈（Ce）、镧（La）、镱（Yb）和钇（Y）等十七种元素。

稀土的沸点高于铁水温度，故参与铁水中没有沸腾现象，同时，稀土有着剧烈的脱硫、去气才干，还能细化组织、改善铸造功能。

但稀土的球化作用较镁弱，单纯用稀土作球化剂时，石墨球不够圆整。

稀土镁合金（其中镁、稀土含量均小于10%，其他为硅和铁）综合了稀土和镁的好处，而且结合了我国的资源特点，用它作球化剂作用颠簸、浪费镁的用量，还能改善球铁的品质。

球化剂的参与量普通为铁水品质的1.0%~1.6%。

孕育剂：促成铸铁石墨化，防止球化元素形成的白口偏差，使石墨球圆整、细化，改善球铁的力学功能。

罕用的孕育剂为含硅75%的硅铁，参与量为铁水品质的0.4%~1.0%。

由于球化元素有较强的白口偏差，故球墨铸铁不适宜铸造薄壁小件。

球化剂的用量间接影响剩余镁量的多少。

假设球化剂参与量过多,就会惹起剩余镁量过多,只管不致于影响 球化合格率(球径大小仍属反常),然而它会参与收缩,惹起脆性。

同时由于原铁液含锰量偏高,球化剂参与量过多,较易发生碳化物,白口偏差重大,造成球数合 格率的降低;假设球化剂参与量过少,就会造成剩余镁量无余,影响球化的合格率,球数合格率也会降低。

表1是在反常实验状况下的结果,并说明如下:①球化剂 参与量1 4%时,由于剩余镁量无余,发生蠕虫状石墨;②参与量1 8%时,由于剩余镁量过多,发生碳化物,造成球数降低,不过二者球径大小仍契合要求;③球化合格率非球化率。

球墨铸铁的施工工艺

参与稀土提高功能在高强度低合金球墨铸铁方面，除了对铜、钼钻研较多外，还对镍、铌等启动了钻研。

中锰球墨铸铁只管在功能上不够稳固，但多年来的系统钻研与消费运行，取得了清楚的经济效益。

在耐热球墨铸铁方面，除了中硅球墨铸铁以外，系统钻研了Si+Al总量对稀土镁球墨铸铁抗成长才干的影响。

中国研制的RQTAL5Si5耐热铸铁用作耐热炉条的经常使用寿命是灰铸铁的3倍，是普通耐热铸铁的2倍，并与日本Cr25Ni13Si2耐热钢的经常使用寿命相当。

高镍奥氏体球墨铸铁方面也取得了停顿，它在石油开采机械、化工设施、工业用炉器件上均取得了完成的运行。

在耐酸球墨铸铁方面，中国消费的稀土高硅球墨铸铁比普通高硅铸铁的组织粗大、平均、致密，由此，抗蚀功能提高了10%～90%，并且其机械强度也有清楚改善。

稀土能使石墨球化。

自从H. Morrogh最先经常使用铈获取球墨铸铁以来，先后许多人钻研了各种稀土元素的球化行为，发现铈是最有效的球化元素，其他元素也均具备水平不等的球化才干。

中国对稀土的球化作用启动了少量研制上班，发现稀土元素对罕用的球墨铸铁成分（C3.6～3.8wt%，Si2.0～2.5wt%）来说，很难取得同镁球墨铸铁那样完整平均的球状石墨；而且，当稀土量过高时，还会发生各种变态形的石墨，白口偏差也增大，然而，假设是高碳过共晶成分（C>4.0wt%），稀土残留量为0.12～0.15wt%时，可取得良好的球状石墨。

依据中国铁质差、含硫量高（冲天炉熔炼）和出铁温度低的状况，参与稀土是必要的。

球化剂中镁是主导元素，稀土一方面可促成石墨球化；另一方面克制硫以及杂质元素的影响以保障球化也是必定的。

稀土防止搅扰元素破坏球化。

钻研标明，当搅扰元素Pb、Bi、Sb、Te、Ti等总量为0.05wt%时，参与0.01wt%（剩余量）的稀土，可以齐全中和搅扰，并可克制变态石墨的发生。

中国绝大局部的生铁中含有钛，有的生铁中含钛高达0.2～0.3wt%，但稀土镁球化剂由于能使铁中的稀土残留量达0.02～0.03wt%，故仍可保障石墨球化良好。

假设在球墨铸铁中参与0.02～0.03wt%Bi，则简直把球状石墨齐全破坏；若随后参与0.01～0.05wt%Ce，则又恢还原来的球化形态，这是由于Bi和Ce构成了稳固的化合物。

稀土的形核作用。

20世纪60年代以后的钻研标明，含铈的孕育剂可使铁液在整个坚持期中参与球数，使最终的组织中含有更多的石墨球和更小的白口偏差。

经钻研还标明，含稀土的孕育剂可改善球墨铸铁的孕育成果并清楚提高抗消退的才干。

参与稀土可使石墨球数增多的要素可归纳为：稀土可提供更多的晶核，但它与FeSi孕育相比所提供的晶核成分有所不同；稀土可使原来（存在于铁液中的）不活化的晶核得以长大，结果使铁液中总的晶核数量增多。

（一）严厉要求化学成分，对原铁液要求的碳硅含量比灰铸铁高，降低球墨铸铁中锰，磷，硫的含量。

（二）铁液出炉温度比灰铸铁更高，以补救球化，孕育处置时铁液温度的损失。

（三）启动球化处置，即往铁液中参与球化剂。

（四）参与孕育剂启动孕育处置。

（五）球墨铸铁流动性较差，收缩较大，因此须要较高的浇注温度及较大的浇注系统尺寸，正当运行冒口，冷铁，采用顺序凝结准则。

（六）启动热处置。

①退火。

获取铁素体基体，提高塑性、韧性，消弭应力，改善切削功能。

②正火。

获取珠光体基体，提高强度和耐磨性。

③调质。

取得回火索氏体的基体组织，以及良好的综合力学功能，如主轴、曲轴、连杆等。

④等温淬火。

使外形复杂且综合功能要求高的整机取得下贝氏体的基体组织，以及高强度、高硬度、高韧性等综合力学功能，防止热处置时发生开裂，如主轴、曲轴、齿轮等。

缩孔缩松球墨铸铁由於其糊状凝结的特徵选择所消费的铸铁由於补缩不良经常发生缩孔、缩松等缺陷，为了能在铸件消费以前预测这些缺陷状况，早在印年代国际外就展开了铸造环节数值类比。

铸造环节数值类比是经常使用数值类比技术，在计算机虚构的环境下类比实践铸件构成环节，包含金属液体的充型环节、冷却凝结环节、应力构成环节、判别成型环节中关键原素的影响水平，预测组织、功能和或许发生的缺陷，为优化工艺缩小废品提供依据。

1962年丹麦的Forsund第一个采用电子计算机类比铸件的凝结环节，尔后美国、英国、德国、日本、法兰西等相继展开了这方面的钻研。

我国于70年代末开局，大连理工大学、沈阳铸造钻研所率先在我国展开了这一技术的钻研，并区分于1980年宣布了钻研报告（郭可韧等，大型铸件凝结环节的数字类比，大连工学院学报，1980（2）1─16；沈阳铸造钻研所，铸件凝结热场电子计算机类比，铸造，1980（1）14─22，尔后在我国初等院校投入少量人力展开了这项钻研。

在“六五”、“七五”时期国度攻关名目中部有计算机在铸造中运行的攻关名目，“六五”的名目为“大型铸钢件凝结管理”、“七五”名目为“大型铸钢件铸造工艺CAD”，组织产、学、研联结攻关，大大推展了此项技术在我国的开展，清华大学、华中理工大学已区分能提供FT─Star和华铸CAE─Inte 4.0商品化学的软体并在三明重型机器有限公司等单位运行，取得了良好的成果。

计算机数值类比由前处置、两边计算和后处置三局部组成，包含几何模型的建设，格点划分，求解条件（初始条件和边界条件）确实定，数值计算，计算结果的处置及图形显示。

其所用的数值类比的基本方法关键是有限差分法，有限元法和边界元法。

（1）凝结环节数值类比，关键启动铸造环节的传热剖析。

包含数值计算方法的选择，潜热处置、缩孔缩捡预测判别，铸件、铸型界面传热疑问处置。

（2）流动场数值类比，触及动量、能量与品质传递，其难度较大。

经常使用的数值求解技术有MAC 法、SAMC法，SOLA─AOF法以及SOLA一─MAC法。

（3）铸造应力类比，此项钻研展开较晚，关键启动弹塑性形态应力分祈，目前有Heyn模型，弹塑性模型，Perzyna模型，一致内变量模型等。

（4）组织类比，尚处起步阶段。

分巨视、中观和微视类比。

能计算形核数，剖析初晶类型，枝晶成长速度，类比组织转变，预测机械功能。

目前有确定性模型，Monte、Cellular、Automaton等统计法模型、相场模型等。

计算机及其运行是迅速开展的技术畛域，铸造作为关键的工业畛域之一，理当增强投入。

钻研开发计算机在铸造钻研及消费畛域的运行，彻底扭转过去那种“睁眼型式，闭眼浇注”的形态，计算机的运行也必将会促成球墨铸铁的运行和开展。

气孔缺陷球墨铸铁件的消费环节中，在热处置、抛丸清算后或机加工时常会发现一些直径大概为0.5-3mm，形态为球形、椭圆状或针孔状内壁润滑的孔洞，这些孔洞普通在铸件表皮下2-3mm散布，这就是所谓的皮下气孔。

皮下气孔的构成是由于含镁铁液外表的张力大，容易构成氧化膜，这对阻碍析出气体和入侵气体的排出有必定影响，这些气体滞留于皮下就会构成气孔。

另外，球墨铸铁糊状凝结特点使气体通道较早被梗塞，也会促成皮下气孔缺陷的构成。

球墨铸铁熔炼处置工艺及留意事项？

铸铁的合金化处置可以追溯到20世纪三四十年代，合金化处置使得铸铁功能有了质的飞跃，同时也降生了一些不凡用途的铸铁如耐磨、耐蚀和耐热功能。

采用孕育的方式来消费铸铁也是在这个时期内发生的。

在20世纪40年代末，孕育后具备球形石墨的的铸铁代替了理论的片状石墨铸铁，咱们称这类铸铁为球墨铸铁。

球化元素与反球化元素的分类球化元素按其球化成果，普通分为三组。

第一组：Mg、Y、Ce、La、Pr、Sm、Dy、Ho、Er。

第二组：Ba、Li、Cs、Rb、Sr、Th、K、Na。

第三组：Al、Zn、Cd、Sn。

第一组球化才干最强，第二组次之，第三组最弱。

当用镁作球化元素时，第三组元素往往发生反球化作用。

反球化元素 ：硫和氧是铸铁中经常出现的反球化元素，此外Ti、Al、B、As、Pb、Sn、Sb、Bi、Te、Se等则属于铁液内经常出现的反球化元素。

附表是按其作用机理分类。

如何选择球化剂球化剂和孕育剂是球化处置环节中最关键的资料，除了品质稳固外，选择适宜的球化剂还须要思考以下几种要素。

球化处置温度：假设球化处置温度>1480℃，球化反响会比拟猛烈，进而形成较低的镁排汇率。

为了使球化反响颠簸，则可选择钙含量相对较高的球化剂。

假设球化温度<1480℃，则可以经常使用钙含量相对低一点的球化剂。

处置包尺寸：假设处置包的高径比为1:1，则由于镁蒸汽的消散会造成镁排汇率的降低，倡导经常使用钙含量较高的球化剂。

假设处置包的高径比为2:1，则球化反响会比拟颠簸，镁蒸气会分散到铁液中，镁排汇率获取提高。

球化处置工艺：假设不经常使用盖包法，那么球化反响发生的烟雾就会进入到大气中，并且会发生扎眼的白光。

为了使球化反响颠簸，可以采用低镁高钙的球化剂。

假设经常使用盖包法工艺，铁液不会飞溅，并且发生的烟雾较少，可经常使用高镁低钙的球化剂，以缩小参与量，降低球化老本。

处置重量：假设处置铁液的重量小于500kg，那么可经常使用粒度较小的球化剂，介绍经常使用粒度12mm以下的球化剂。

假设处置铁液的重量在500~1000kg，可经常使用粒度较大的球化剂，如粒度为3~25mm的球化剂。

假设处置铁液的重量大于1000kg，则可以经常使用4~32mm的球化剂。

硅含量：假设铸造产品的工艺出品率较低或许废品率较高，想经过多加回炉料和废钢的方式启动熔炼，而最终铸件对铁水的硅含量有严厉要求。

在孕育量没法进一步降低的前提下，可经常使用低硅球化剂启动处置，这样可使回炉料多加8%~15%，可降低铸造厂的消费费用。

原铁液硫含量：假设原铁液硫含量较高，假设不启动脱硫处置，则须要高镁高稀土的球化剂，并且参与量会较高，假设原铁液的硫含量较低，则可以经常使用低镁低稀土的球化剂，且参与量会较低，低镁低稀土的球化剂老本也会比拟廉价。

不同的球化方式目前罕用的球化方式有以下几种：包内处置法（包含直冲法，三明治法和盖包法）、型内球化法、流淌法、纯镁处置工艺（包含转包法和包芯线法）。

现就这几种球化方式的优缺陷便捷引见以下。

包内处置法：这是最经常出现的球化工艺，运行范围广，小到几公斤的汽车件，大到几十吨的风电件都可以经常使用这种工艺。

以盖包法的镁排汇率最高，其次是三明治法。

缺陷是目前智能化水平不高，国际已有一些设施厂在研发智能加料系统。

1/2 12下一页尾页型内球化法：如今经常使用这种工艺的铸造厂不是很多，由于这种工艺的缺陷比拟清楚，球化处置发生的渣子有时会进入型腔，形成夹渣缺陷而发生废品。

另外，这种球化工艺对铁液温度及铁液流速要求较高，否则会球化不平均。

流淌法：望文生义，流淌法是铁液流过装有球化剂的球化室而启动球化，目前这种工艺用的并不是太多。

好处是智能化水平相对高一些；缺陷是对铁液温度和铁液流速要求较严。

纯镁球化工艺：有时也叫高镁球化工艺，目前关键有两种方式，转包法和包芯线法。

这种方法的好处是智能化水平较高，也无利于环保；缺陷是镁排汇率偏低，发生的烟雾和渣子较多。

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球墨铸铁含碳低如何处置，铸件缩孔如何处置

球墨铸铁含碳低是熔炼工艺疑问，低很多的话在熔炼时改善配方；低不多，可以在铁水出炉后，孕育处置之前参与增碳剂来启动调理；铸件缩孔是铸造工艺疑问，球铁和灰铁是有区别的，球铁在球化结晶时有一个二次收缩的疑问，所以浇注工艺，砂型的选择十分关键，要想处置这个疑问，只要详细疑问详细处置，没有看到你的整机，不能帮你详细的来说明了。

你的疑问很专业，商业价值很大，宿愿采用后再加点分。