黄岩智能模具小镇：聚焦注塑模具产业，探索智慧制造之旅

4月25日

中央电视台财经频道《经济半小时》

播出《模具行业的“智慧之旅”》

聚焦黄岩智能模具小镇

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浙江省台州市黄岩区位于浙江黄金海岸线中部。虽然它不生产钢铁或塑料，但却使注塑模具非常繁荣。这里有模具生产加工企业2000多家，模具从业人员15万，被誉为“中国模具之乡”。

注塑模具是生产各种工业产品的重要设备，广泛应用于航空、航天、医疗、电子、机械、船舶、汽车等领域。用注塑模具生产的塑料制品具有重量轻、强度高、韧性好、耐腐蚀、成本低等优点。因此，受到各界的青睐。

黄岩智能模具城该公司的主要产品是用于生产塑料薄膜、塑料板材、熔喷布等塑料制品的挤出模头。

在该厂车间，记者看到了这款生产熔喷布的模具。内部的核心部件是熔喷模头和喷丝板。熔喷布是口罩的“心脏”。熔喷模头出料均匀。安全性和稳定性对熔喷布的质量起着决定性作用。

浙江精诚模具机械有限公司常务副总经理梁先明表示，好的熔喷布本身具有吸附能力，具有控制静电的功能。

早在2020年初，当COVID-19疫情爆发时，生产口罩所需的熔喷布突然出现短缺。当时，模具公司接到大量熔喷模头订单，远远超出了公司的产能。

庆幸的是，智慧模具小镇经过数字化转型，拥有了“工业大脑”。打通了产业链上下游各要素，使模具小镇企业实现了数字化、一体化生产。

当时，为了保证大量熔喷模头订单能够按时交付，“工业大脑”为该公司匹配了来自全国400家模具加工企业（户）的1000多台数控机床。镇，及时扩大产能，同时通过数字化管理系统优化生产布局，仅用了29天就将原本需要三个月的产品交付给客户。一度，该公司生产了国内80%的熔喷布模具。

梁先明表示，引入数字化、智能化系统后，从研发设计的时间缩短了25%，整个生产流程缩短了30%。该公司以前相同设备加工200台，现在每月可加工400台，产能大幅提升。

尝到了转型升级的红利后，这家模具企业不断进行自身的数字化、智能化转型和提升。在这个精加工车间，加工中心负责人肖成云正在检查精加工车间设备的运行情况。每天上班时，肖成云只需要浏览一遍这个数字化管理系统，整个加工中心100多台加工设备的运行状态就一目了然。

浙江精诚模具机械有限公司加工中心总监肖成云在系统中发现，其中一台设备的加工进度只有16%，远远低于其他加工设备的进度，并且出现红色警告。此外，他还发现，前一天有一个加工好的部件已经到达加工中心，但到了第二天，该部件还没有开始工作。肖成云立即找到车间班组长，了解具体原因。

了解后，肖成云很快发现加工机床的轴承出现问题，需要厂家带备件进行维修。

了解了机床停机的原因后，肖成云又走到另一台机床前，向车间领导询问这台机床加工进度缓慢的原因。

借助数字化管理系统，肖成云能够及时了解生产线上的问题并尽快解决。在这个精加工车间里，共有18台精加工机床，但只需要三个人来管理这些机床。

这得益于工厂的数字化管理系统和智能加工设备，将模具加工流程拆分为三个标准化工序，每个工序只执行单个或几个简单的加工工序。这不仅提高了生产效率，而且降低了对工人的技术要求。

肖成云表示，公司把所有流程拆下来，到车间去学习后，他最多一个月就能完成所有流程。培养人的难度将会大大降低。

詹丹丹是浙江精诚模具机械有限公司的策划员，在该公司担任策划员已十余年。她也是公司数字化转型的受益者。詹丹丹的一项重要工作就是生产调度。她要跟踪从公司接到订单到模具交付的整个过程。过去，跟踪生产过程靠两条腿：一个车间跑、问问题，统计后做表。现在，她只需要在管理系统上输入订单零件号，就能准确地查明订单已经处理了多少、在哪个流程、在哪个处理设备上。

浙江凯华模具有限公司是台州市黄岩区的另一家模具企业。记者看到，从汽车前后保险杠、仪表板、前后门，到物流运输托盘、大型垃圾桶、家居生活储物箱、篮子、篮子等物品，注塑模具都开发出来了。本公司可生产加工。

这款汽车仪表板是该公司刚刚推出的新产品。它采用微发泡技术注塑成型，实现轻量化仪表板。

近年来，随着汽车行业迭代更新的加速，对产业链上下游配套企业的生产周期和质量提出了更高的要求。这款轻量化仪表板是该模具企业数字化转型升级后推出的旗舰产品。

在该公司技术部门，负责人林连明向记者演示了他们目前使用的仿真系统。这是用于生产汽车仪表板的微发泡模具的模流分析系统。模具加工的整个过程可以清晰可见。其中排气点、冷却水道的布置都非常好。一旦出现轻微偏差，就可能导致整个模具出现问题，很容易造成数十万元的损失。

林连明告诉记者，模具设计完成后，需要先进行结构仿真和注塑仿真，这样可以缩短生产周期，降低成本。

在这天的模拟过程中，技术人员发现模具部分部位出现了不同温度的红色区域。产品表面温度不均匀，会导致注塑时模具变形。

林连明清楚地记得，以前没有模拟系统的时候，需要花费很多时间。试模组装好的模具时，出现顶出件卡住的问题。当时只能将整个模具拆卸下来重新加工，不仅增加了成本，而且浪费了大量的时间。如今，数字模拟注塑成型已经取代了过去花在模具设置、模具测试和返工上的大量时间。一款汽车保险杠模具，设计生产周期由三个月缩短至两个月，生产效率提高30%以上。

基于生产规划、设计、模拟的数字化，该公司还在建设自动化生产线。镶件是模具中必不可少的零件。镶件可以缩短模具的加工时间，节省模具的成本。不同的模具使用许多镶件。

在这家模具公司，根据镶件的不同用途、形状、体积，形成了标准化的镶件加工工艺，这条自动化镶件加工线于2022年建成。每天，只需要将毛坯放在夹具上即可包含芯片，然后扫码放到货架上，剩下的工作由机器人和加工机床完成。

浙江凯华模具有限公司技术副总经理李国表示，生产无需人工操作，关灯即可完成。仓库、机器人、加工中心、检测中心协同工作，完成刀片的加工。

注塑是黄岩重要支柱产业之一。近年来，当地政府积极推动模具行业“工业大脑”建设，鼓励和支持有条件的模具企业建设智能工厂和数字化车间，实现研发、生产、管理各环节的数字化以及整个行业的营销。在数字化、智能化转型过程中，黄岩模具产业总产值从不到150亿元增长到250亿元左右，模具设备数控化率达到90%以上。全行业实现了从低端制造向高端智能制造的转变，从低端分散的块状经济向高精度产业集群的转变，逐步形成了功能齐全、专业化程度高的产业链，以及完善的配套体系。