螺旋焊接钢管生产与管理：高质量高效率的生产标准与质量保证

生产管理

螺旋焊管的生产能够体现出高质量、高效率的优势。螺旋焊管机组的产量相当于5-8台直缝焊管设备。如何使多条轧管设备生产线达到相同的生产标准，即按照统一的生产工艺规范和质量保证体系进行生产，满足焊接质量和管材制造等级的要求，将是一项艰巨的任务。

生产潜力比长，增加了项目管理和质量监督的工作量。几种直缝焊管机组及相应焊接设备的操作人员的操作技能、质量意识、分配点和控制程序的差异，会给生产管理、计划进度、检验验收、交货和协调带来许多困难。很容易导致制造商和施工单位之间的紧张管理和协调以及质量相互推诿博弈。

品质保证

根据螺旋焊管生产标准，螺旋焊管的主要检验/控制项目包括：

外形尺寸：钢管外径、壁厚、椭圆度、曲率、管端垂直度、

长度外观质量：焊缝补强、不对中、钢管表面、分层、夹杂物、焊缝缺陷判定

化学成分

焊接接头拉伸试验

静水压测试

酸蚀试验

无损检测

直缝焊管尚无相应的生产标准。

螺旋焊管机组一般采用在线连续检测，以保证焊缝的焊接质量。这是区别螺旋焊管生产与直缝焊管生产的又一重要特征。连续检查有利于监测焊接缺陷，稳定焊接质量，保证焊接等级。

由于生产技术的限制，实现直缝焊管的连续不间断检测极其困难。这将增加出现焊接危害和质量问题的概率，甚至影响未来管道运营的整体可靠性。

生产资质

螺旋焊管生产企业应当持有国家颁发的工业产品生产许可证证书。许可制度要求螺旋焊管生产企业首先要通过国家认可的权威验证机构的考核，并具备相应的生产手段、检验设备和质量保证体系才能良好运行。产品应当符合国家标准和质量规范的要求，并经全国工业产品生产许可证办公室确认后颁发。因此，螺旋焊管生产厂家有比较完善的质量保证体系和质量控制操作程序。

直缝焊管生产企业没有工业产品生产许可证要求。

螺旋缝钢管

螺旋钢管是由带钢卷材制成的。原材料在室温下挤压，采用自动双线双面埋弧焊工艺焊接。螺旋缝钢管。螺旋钢管输送带钢焊管机，多道次辊道带钢经过轧制后逐渐卷起，形成有开口间隙的圆管坯。调节挤压辊压紧量，控制焊缝间隙在1～3mm，并使焊缝两端平齐。

生产流程

1）原材料为带钢卷、焊丝、焊剂。投资前需要进行严格的程序性物理和化学检查。

2）带钢头尾对接接头采用单丝或双丝埋弧焊焊接，然后卷成钢管，然后采用自动埋弧焊修复。

3）成型前，带钢经过校平、修整、刨平、表面清理、运输、预弯。

4）采用电接点压力表控制输送机两侧气缸的压力，保证带钢输送顺利。

5）采用外控或内控滚压成型。

6）采用焊缝间隙控制装置，保证焊缝间隙满足焊接要求，严格控制管径偏移和焊接间隙。

7）采用美国林肯内外焊机进行单丝或双丝埋弧焊，获得稳定的焊接质量。

8）所有成品焊缝均采用在线连续超声波自动探伤仪进行检测，确保螺旋焊缝100%无损检测重复性。如果出现缺陷、覆盖、喷痕，生产工人可以根据情况随时调整自动报警，及时消除缺陷。 。

9) 使用工艺参数将钢管切割成单块。

10）每批钢管切割成单根钢管后，必须进行严格的首检制度，检查焊缝空气等离子切割机的化学成分、钢管的溶解状态、钢管的力学性能等。钢管，并进行表面质量检验，确保制管工艺合格后方可正式投入生产。 。

11）对连续声波探伤标记的焊缝部位进行手动超声波无损检测。若有缺陷，修复后再次进行X光检查，直至确认缺陷已消除。

12) 带钢和管道的T型接头与螺旋焊缝相交的对接焊缝采用X射线电视或胶片进行检查。

13）每根钢管均经过水压试验，采用径向密封。且时间由钢管液压微电脑确定，并严格控制静水压试验。测试参数自动打印并记录。

14）管端加工，达到端面平整度，坡口角度和管口开度精确控制。

焊缝处理

1、间隙过大，会造成邻近效应、涡流加热不足、间接焊晶体不匹配、无法熔合或裂纹。

2、间隙太小，邻近效应增大，焊接热量过高，造成焊缝烧伤；或焊缝受到挤压滚压，形成深坑，影响焊接质量。

接缝表面质量。

将管坯两端加热到焊接温度后，将管坯两端加热到焊接温度，并受到挤压辊的挤压，形成共同的金属晶粒，互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。 。如果螺旋钢管的挤压力太小，形成的共晶数量就少，焊缝金属的强度降低，受力后会开裂；如果挤压力过大，熔化的金属就会从焊缝中挤出，不仅降低焊缝的强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊缝搭接等缺陷。 。

工艺特点

螺旋钢管主要工艺特点

一个。成形过程中钢板变形均匀，残余应力小，表面无划痕。加工后的螺旋钢管在直径、壁厚的尺寸和规格范围上具有较大的灵活性。尤其是在生产高等级钢种时，厚壁管，特别是中小口径厚壁管，具有其他工艺无法比拟的优势。可以满足更多用户对螺旋钢管规格的要求。

b.采用先进的双面埋弧焊技术，可在最佳位置实现焊接，焊接质量不易出现错位、焊接偏差和未焊透，且易于控制。

c.对钢管进行100%质量检验，使钢管生产全过程得到有效检验。在监督下，有效保证了产品质量。

d.整条生产线所有设备均具备通过计算机数据采集系统实时传输数据的功能，由中央控制室实现生产过程中的技术参数。

堆码原则要求

1、堆放螺旋钢管的原则要求是堆放平稳，在保证安全的情况下按品种、规格进行堆放。不同种类的材料应分开堆放，防止泥浆和相互侵蚀；

2、螺旋钢管堆周围严禁存放腐蚀钢材的物品；

3、螺旋钢管堆底部应加垫，坚实、光滑，防止材料受潮或变形；

4、相同物料按照入库顺序分别堆放；

5、露天堆放的螺旋钢管必须有木垫或石堆下方稍倾斜，以利排水。注意材料摆放平直，防止弯曲变形。

6、螺旋钢管的堆放高度，体力作业不超过1.2m，机械作业不超过1.5m，堆放宽度不超过2.5m；

7、堆垛之间必须有一定的通道。检查通道一般为0.5m。通道视物料大小及输送机械而定，一般为1.5～2.0m；

8、角钢应露天堆放，槽钢应平放，即口朝下。工字钢应垂直放置，钢材的工字钢表面不得朝上，以免水生锈；

9. 堆垛底部应抬高。若仓库位于向阳的水泥地面，垫层高度宜为0.1m；如果是泥土，必须抬高0.2至0.5m。如果是露天场地，水泥地面应垫0.3至0.0米。砂泥垫层高度宜为0.5～0.7米。

质量检验

螺旋钢管出厂前应进行力学性能试验、压扁试验和扩口试验，并符合标准要求。螺旋管的质量检验方法如下：

1、从表面上看，即直缝钢管的外观检查是一种简单且应用广泛的检查方法。外观检查的重要内容之一是发现焊缝表面的缺陷和尺寸偏差。检查一般通过肉眼观察并借助标准样品、量规、焊缝等工具进行。如果焊缝表面存在缺陷，焊缝内部也可能存在缺陷。

2、螺旋管的检验：物理检验方法是采用一些成品检验测量或检验方法。材料或工件放大镜通常用于通过无损检测来检查状况。无损检测有物理方法。

3、机器强度检验：压力容器除了物理现象外，还需要进行普通的水压试验和超声波探伤等内部缺陷检测。他们可以测试在压力下运行的容器和管道的焊缝密封性。气压测试比水压测试更灵敏、更快速。所测试的产品不需要排水处理，特别适合排水困难的产品。然而，该测试比水压测试更危险。进行测试时，必须遵守适当的射线照相检查程序，以防止测试期间发生事故。

4、严密性检查：储存液体或气体的焊接容器焊缝不致密。例如，裂纹、气孔和钢管密度测试可以揭示不完整的焊接和松散的结构。密实度检验方法有：水荷载试验、水冲洗试验等。

5、水压试验 每根钢管均应进行水压试验，不得有渗漏。试验压力按下式计算：P=2ST/D。式中，S——水压试验的试验应力，Mpa。水压试验的试验应力符合相应钢管的规定。选择标准规定的屈服值（235Mpa）的60%。稳定时间：流体输送用钢管螺旋焊缝应进行20%的X射线或超声波检查

根据螺旋钢管的质量检验结果，螺旋钢管通常分为优质品、返工品和报废品三类。合格产品是指外观质量、内在质量符合相关标准或者交付压力容器验收的螺旋钢管；返修品是指外观质量和内在质量不完全符合标准和验收标准，但允许返修且返修后能达到标准和验收标准的产品。符合验收标准的螺旋钢管；报废是指螺旋钢管外观、内在质量不合格，不允许返修或者返修后仍不符合标准和验收条件的螺旋钢管。

废品分为内部废品和外部废品。内部废料是指铸造厂或密封试验中发现的废弃螺旋钢管；外部废料是指螺旋钢管出厂后发现的废料。通常在机械加工、热处理或使用过程中暴露出来，其经济损失远大于内部废物。浪费。为了减少外部浪费，最好对螺旋钢管样品进行实验性热处理气压试验，进行强度检测，尽量发现螺旋钢管厂内潜在的螺旋钢管缺陷，以便采取必要的补救措施尽快地。

我国常用材质有：Q235A、Q235B.Q23b、0Cr13、1Cr17、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nb.Q345 L245 L290 X42 X46 X70 X80

​目的

​市政工程、供水管道、污水排放、供热管网、燃气管网、煤矿、通风管道、建筑工程、钢结构、打桩、桥梁、码头天然气、石油、化工、电力、供热、供水以及制糖、造纸行业的排水、运输管道及打桩、钢结构等行业。​