热轧板辊印、表面夹杂及氧化铁皮缺陷特征与原因分析

缺陷名称

特征

原因分析

1、热轧板

滚筒印刷

它是一组具有周期性、大小形状基本一致、外观不规则的凹凸缺陷。

1、一方面，由于滚筒疲劳或硬度不够，导致部分滚筒表面凹陷；另一方面，滚筒表面可能粘有异物，使表面部分凸出；

2、钢材轧制或精加工时，压入钢板表面形成凹凸不平的缺陷。

表面夹杂物

钢板表面存在不规则的点状块状或条状非金属夹杂物，其颜色一般为红棕色、黄棕色、灰白色或灰黑色。

1、轧制后板坯皮下夹杂物裸露，或轧制后钢板表面残留板坯原有表面夹杂物；

2、加热炉耐火材料、沉积物等非金属物体落在铸坯表面，在轧制时被压入铸坯表面。

氧化皮

氧化皮一般附着在钢板表面，分布于部分或全部板面，呈黑色或红棕色；有的铁皮松动脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状：红铁皮、块状铁片、条状铁片、线状铁片、木纹铁片、流星状铁片、纺锤状铁片、拖曳状铁片的压制深度铁皮和松散的铁皮可深可浅。

1 压制氧化铁皮的形成取决于板坯的加热条件。如果加热时间过长，加热温度越高，氧化气氛越强，形成的氧化铁皮就越多，且不易脱落。铁皮一旦产生就很难去除。被压入钢板表面； 2、大立辊设置不合理，铁片挤不松，清除困难； 3、由于高压除垢水管内水压低、水嘴堵塞、水嘴角度不正确、使用不当等原因，导致钢板表面的铁皮没有去除。经轧制后压入钢板表面；

4、氧化铁皮在沸腾钢中较多出现，含硅量较高的钢中更易出现红铁皮。

厚度不均匀

如果钢板各部分的厚度不一致，则称为厚度不均匀。凡是厚度不均匀的钢板，一般都意味着偏差过大，局部钢板的厚度超过了规定的允许偏差。

1、辊缝调整及辊型配置不当；

2、滚轮及滚轮两侧轴瓦磨损不同；

3、板坯加热温度不均匀

点蚀

钢板表面存在局部或连续的凹坑，称为凹坑，其大小和深度各不相同。

在加热过程中，板坯被严重氧化。在轧制过程中，铁皮被压入表面并脱落，形成小凹坑。

气泡

钢板表面有不规则分布的圆形凸块，有时呈蚯蚓状直线状，外缘较光滑，内部有气体；气泡破裂后，出现不规则的细小裂纹；有些气泡不是凸形的。 ，平整后表面光亮，剪切面有层次感。

1、由于板坯上存在较多气泡等缺陷，经过多次轧制道次后仍未愈合，残留在钢板上；

2、板坯在炉内时间较长，气泡外露。

折叠（折叠、折叠、折叠、折角）

钢板表面有两层金属部分相互折叠，称为折叠。它们的外观类似于裂纹，深度不同，横截面一般呈锐角。沿轧制方向直线折叠称为正向折叠；垂直于轧制方向的折叠称为横向折叠；边缘折叠称为折叠；折叠、折叠、皱纹的区别主要在于瑕疵。形状和程度各不相同，折叠和拐角的程度根据角度的不同而不同。横向折叠主要发生在薄规格带材上。碳含量低于0.08的低碳钢由于压平机没有配备张力辊，容易产生皱纹。

1、轧件在轧制过程中出现划伤、折叠，多发生在钢板的下表面；

2、立辊挤压过大，辊环啃咬轧件下表面；

3、铸坯缺陷清理长径比过大；

4、板坯温度不均匀或精轧辊配置不合理，轧制载荷分布不合理。轧制时带钢不均匀变形成大波浪，然后压在一起；

5、立辊环被挤压或轧件划伤严重，且由于粗轧来料有镰刀弯曲大、对准不良等，刮框后重新轧制；

6、卷取机前面的侧导板磨损严重，有凹槽。开口太小，压轮之间的间隙呈楔形。料带很容易跑偏，到达侧导槽时夹送轮就会压入。

7、由于某种原因卷取不及时，造成卷取温度过低或卷取速度设定不当；

8、钢卷卷边错位，或因钢卷松动，用吊车吊装下降到地面时，易产生折边、折角。此时，多发生在厚度比较薄的钢卷上；

9、带材开卷温度过高，或开卷时张力及压紧辊压力设定不合适。

塔形（交错卷曲）

钢卷上下两端不均匀，一圈比另一圈高（或低），称为塔形。卷边的上下运动称为卷边运动。

1、辅助辊间隙调整不当；

2、压轮间隙为楔形；

3、带钢进入卷取机时排列不良；

4、收卷张力设置不当；

5、成型导板间隙调整不当；

6、卷取机前侧导板动作时间不同步；

7、卷筒与推卷筒之间有间隙；

8、滚筒驱动端磨损严重，旋转时出现较大离心差；

9、带钢镰刀弯较大或形状不良。

松明

如果钢卷卷绕得不紧，层与层之间有间隙，则称为松卷。

1、卷取张力设定不当； 2、带钢波纹严重或卷取失败导致带钢在辊道上变形； 3、钢材屈服强度高，但卷取温度太低； 4、卷取完毕后，由于某种原因卷取反转； 5 绑带未拉紧或绑带断裂。

平卷

端部为椭圆形的钢卷称为扁钢卷。

容易发生在较软或较薄的钢卷上。

1、钢卷在吊装过程中受到较大冲击；

2、钢卷过紧，温度高。它们平放在地面上或顶部堆放钢卷。

镰刀曲线

钢板的两个纵向边向同一侧弯曲，形状像一把镰刀。

1、板坯出现镰刀状弯曲或厚度不均匀严重；

2、粗轧、精轧辊磨损不均匀，辊缝间出现楔子； 3、轧机两侧温度不均匀或加热温度不均匀；

4、轧机调整不良，两侧压下量不一致；

5、立辊中心线偏离；

6、滚子轴向窜动或两侧轴承磨损不均匀；

7、侧导板开口过大，卷料偏斜或卷料不对中； 8、用圆盘剪剪刃口时，两剪刃重叠不一致。

楔

钢板一侧厚，另一侧薄。从钢板宽度方向截面观察，呈楔形，有不同程度的楔形。

1、托辊磨损严重； 2、辊缝调整不当； 3、轧件跑偏；轧件温度不均匀。

凸性

钢板中间厚，两边薄。从钢板宽度方向的横向端面看，呈弧形，有不同程度的弧度。

1 托辊严重磨损；

2、辊筒热膨胀造成冷却不均匀；

三辊设计不合理；

4、轧制载荷分布不均，轧辊弹跳变形过大；

5、滚轮弯曲装置不好；

6、加热温度不均匀或轧件温度不均匀。

老曲

当钢板的纵向和横向部分同时出现同一方向时就会发生翘曲，称为翘曲。

1、钢板两侧冷却条件不一致，上下表面温差较大；

2、轧件温度不均匀，轧制过程中变形不均匀；

3、钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均匀；

4、终轧压下率太小；

5、钢带精整时，矫直机压力设定不良，开卷温度过高，压辊、矫直辊磨损严重。

2、冷轧板

表面夹杂物

表面呈现点状、块状或线状非金属夹杂物，沿轧制方向断续或连续分布。它们的颜色是棕色、深灰色或白色。严重时钢板可能会出现孔洞、裂纹、断裂等现象。

1、炼钢时出渣不良，钢水粘度高，流动性差，渣不能上浮，钢中非金属夹杂物较多；

2、铸造温度低，沸腾差，夹杂物不上浮；

3、连铸时，保护渣带入钢中；

4、钢水槽、钢锭模或注射管内的非金属材料未清理干净。

介入物体

缺陷呈点状，一般颜色与钢带不同，多为白色或灰白色。长度不是很长，多见于带钢的头部和顶部。严重时会形成剥落片、孔洞。分为闭口式和开口式。

由于炼钢时钢水中的夹杂物，或热轧时钢带表面的划伤、凿伤等缺陷，冷轧后的钢带表面形成点状痕迹。

在泥土中打滚

缺陷呈块状，通常为白色，并且往往集中在钢带的某一长度上。

由于异物（如衬纸、橡胶颗粒）滚入带钢表面，形成大面积、块状缺陷。

孔隙和夹层

切割面上有两层裂纹，但没有分离。

由于炼钢和热轧时带钢表面残留有气泡。

疤痕

表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状凸起金属层。有的与钢板本体连接，有的不与钢板本体连接。前者称为开放性疤痕，后者称为闭合性疤痕。结疤和闭合结疤在轧制过程中容易脱落，导致板面出现麻点。

1、炼钢方面：锭模内壁不干净，水平壁上有肉脱落。浇注时，钢水飞溅，粘附在水平壁上，并发生氧化。铸造温度低。有时注射流被中断，当继续注射钢材时，会出现表皮翻折；注射时保护渣添加不当，造成钢水飞溅；

2、在钢材轧制方面：板坯表面残留的结疤没有去除，轧制后仍残留在钢板上。

氧化皮

缺陷表现为点状、条状或鱼鳞状黑点，分布面积不等，侵入深度不等。这种铁皮在酸洗过程中很难去除，铁皮脱落时会形成凹坑。

1、板坯加热温度过高、时间过长；炉内有强氧化性气氛，轧制时压入炉内产生的氧化皮；

2、高压水压不足，连续轧制前未去除氧化皮；

3、高压水嘴堵塞，局部氧化皮未清除；

4、垢管开组数不够，除垢不干净。

由于酸洗

带钢整个上下表面呈现条状、黑灰色条纹，无光泽。

1、热轧带钢各部位的温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中部、尾部和沿宽度方向的边缘和中部的温度和冷却速度不同，这就使得同一带钢各部分的铁皮结构不同。与厚度不同，一般来说，热轧带钢头部和中部的温度比尾部高30-50℃。因此，头部的铁皮较厚，尾部的铁皮较薄。因此，在相同的酸洗速度下，很容易产生部分未洗的现象；

2.酸洗工艺不当，如酸洗浓度和温度太低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或二价铁浓度太高，没有及时补充酸液， ETC。;

3、拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮没有充分断裂、剥离，影响酸洗效果；

4、带钢外观不良，如镰刀形、波浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部酸洗不足。

酸洗不良

表面存在大面积点缺陷，一般出现在一侧，且呈综合性。退火后呈白色，平滑后呈黑色斑点。

热轧钢卷表面氧化不均匀，酸洗和退火并没有完全去除表面的氧化物。

碱洗污染

表面有点状污垢、块状污垢或水痕。

碱洗效果不佳。

粘痕

退火钢卷之间的相互结合称为结合。压平后产生的点状弧形折痕为点粘合；沿轧制方向的一排弧形折痕为带状粘合；表面粘合严重，平整的展开卷被撕裂或有孔，成为废卷。

1、轧钢卷取张力过高或张力波动，造成板型不良，层间压力高的区域出现鼓包、粘结；

2、带钢表面粗糙度太小；

3、钢质太软，碳、硅含量低；

4、热处理炉温度过高或退火冷却速度过快；钢卷在入炉前受到碰撞损伤。

氧化色

表面被氧化，其颜色由边缘的深蓝色逐渐过渡到浅蓝色、棕色、浅黄色，统称为氧化色。

1、退火时防护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化；

2、罩式炉退火过程中，钢卷在高温下出料（钢卷温度大于110℃），导致钢卷氧化；

3、保护气体露点过高或含氢量过低，加热前预吹扫时间不足，炉内有残余氧气，钢卷在氧化气氛中退火。

热烧伤

条纹哑光标记。

钢带表面的磨损是由于油膜破裂以及钢带与工作辊直接接触造成的。

乳液斑点

退火后的钢板表面呈现不规则或岛状的黑褐色花纹。

1、乳化液在轧机出口处添加不完全，加热时碳化形成斑点；

2、吹风机末端机架出风口压力低，吹风机吹不干净；

3、穿线时风扇不开，弹动时风扇关闭；

4、装炉后预吹扫时间不足，加热时乳液碳化形成斑点。

划痕

表面呈现不同深度的直而细的凹槽。与轧制方向平行、连续或间断、密度不一、不规则。压平前划痕较光滑，凹槽颜色为灰黑色。压平后，划痕有毛刺，呈金属色。

1、酸洗、轧制、光整、精整机组中与带钢接触的部位有锐边或硬物，引起相对移动；

2、精整线中的各种辊子（夹送辊、压辊、导板）不运转而造成划伤；

3、开卷或卷取时带钢速度发生变化或层间发生相对运动。

皱纹

表面呈现不均匀的皱纹，多发生在小于0.8mm的薄板。皱纹边缘呈一定角度，严重皱折成褶皱。

1、带材偏斜，一侧拉伸，另一侧产生皱纹；

2、板型差，边波或中波较大。带钢通过矫直机、矫直机或夹送辊时，波形处会产生皱纹；

3矫直机调整不当，造成变形不均匀。

分层的

它是基材内部的中间层。这种缺陷不一定出现在表面，但常常表现为一侧或两侧起泡。

热轧时气泡未熔合或熔合不良。

果皮

钢板表面有一层未剥落的小重叠薄层，呈风景或线条状。

穿孔

材料有孔。

1、材质中含有非金属夹杂物。冷轧时，局部抗拉强度超过极限，导致材料局部断裂，形成孔洞；

2、热轧原材料分条时出现严重划伤、凿伤等缺陷，冷轧后撕裂。

边缘破裂

裂纹出现在钢带边缘，并沿宽度方向深入钢带内部。

钢带越薄，越容易形成这种缺陷。

修剪边缘

由于边缘破裂而产生切割后的痕迹。

运输损坏

由于吊装过程中对钢带造成的损伤，多发生在钢带边缘。

擦伤

1、钢带与其他物体（如滚筒）摩擦或因板形不良而导致钢带各层之间摩擦产生的短带划伤，以及钢带之间摩擦产生的划伤退火时带材与石墨辊或羊毛毡；

图2所示的特征沿钢带轧制方向呈钩状连续出现。当重新卷起的材料没有纸背衬时，更容易出现这种缺陷。

滚筒印刷

表面出现周期性凹坑或凸块，严重的轧痕导致薄带轧穿。

1、带钢焊缝过高或清理不均匀，造成连续轧制时粘辊； 2、滚筒上粘有硬质金属物（焊珠、金属屑等）或污垢。在滚压或矫平过程中，硬物或污垢压在滚筒上。在带材表面留下压痕；

3 个工作辊去除肉。

印记（压痕）

表面呈一定深度，一侧凹，一侧凸。有音调、周期性和不同程度的痕迹。缺陷的颜色更亮。

1、生产过程中，各种辅助辊（张力辊、压力辊、夹送辊、矫直辊等）沾有铁屑、污垢；

2 铁屑、异物落入钢板堆内。

划痕

1、冷轧时钢带被硬物划伤而产生的缺陷。它们通常呈带状且平行于轧制方向。严重时用手能感觉到造成的凹槽； 2.

钢带因退火炉进出口羊毛毡夹杂硬物而被划伤。

挖出

带钢表面存在尖锐的、短小的、流星状的缺陷，这些缺陷深深地渗入带钢内部。它们分布不均匀，粗糙，有突起。

焊道标记

当焊引线的接头卷成钢卷时，焊道在钢带表面留下的全宽线性痕迹一般距离增加，严重程度降低。

滚痕

1、带钢表面形成的单面凸起呈点状，沿轧制方向等距出现，间距约150mm；

2 沿钢带轧制方向等间隔出现长带或短带，间距150mm左右；

3 沿钢带垂直方向等间距出现长条或短条，间距150mm左右。

停止滚动痕迹

由于换辊的原因，停辊在带钢表面留下的全宽直线一般会前后厚度较大。

石墨辊痕

有时它们是黑色的，有时是白色的，有时是条纹或波浪状的，有时是块状的。有的人用手触摸，手上会有粉末。

热处理炉内石墨辊与钢带接触而产生的痕迹。

冲击痕

1、由于轧机或平整机工作辊的振动，在带钢表面留下间隔的全宽线痕；

2、工作辊磨削时产生的振动痕迹随后转移到钢带表面，通常与轧制方向成一定角度。

折痕

1、钢带折叠留下的痕迹；

2、钢带表面在宽度方向上有垂直于轧制方向的折痕。

底纸标记

1 由于衬纸褶皱而在钢带表面反射出的线状条纹；

2、衬纸的皱纹印在钢带表面，留下碱洗后未清理干净的痕迹。

接缝

距钢带边缘20mm以内有断续的黑色条痕

油斑

带钢表面残留有轧制油的痕迹，其形状有彗星状、斑点状、扫帚状等。

石油污染

钢带表面有润滑油痕迹，呈黑褐色或棕色。

石油焦

轧制油因氧化作用在带钢表面形成淡黄色或棕色痕迹。

粘胶

钢带上附着有黑色胶状物体。

锈斑

钢卷在运输过程中进入海水或雨水，经冷轧、退火后，出现成片状的水状缺陷。

不够亮

钢带光泽度不够。

光泽度差

表面光泽度不同，有的部分较亮，有的部分较暗。有时上下表面的光泽度也不同。

条纹

带钢表面沿轧制方向的直线具有与带钢不同的颜色。

退火异常

1、带钢在炉内滞留时间过长，表面氧化过度，导致带钢表面发灰。有时脸上会出现麻子、粗糙的斑点；

2、由于露点不足或炉内气氛不稳定，钢带表面发蓝、发黄、发黑；

3、钢带表面色泽较亮，力学性能不符合要求。

锯齿状边缘

由于切割时产生的毛刺边缘粗糙，钢带边缘会出现细小的锯齿状裂纹。

塔形

钢卷的形状缺陷在钢卷端面上相互较高（或较低），且连续，呈宝塔状。它们大多出现在钢卷的内（外）环部分。

1、卷取机对中装置失效，带钢跑偏；

2、带钢不直，如镰刀弯曲、缩窄等；

3、板形不良，出现较大边波，导致钢带超出光电管控制极限；

4、操作调整不当，卷筒收缩量小，推卷机推出钢卷时，内圈被拉出。

排骨图案

与轧制方向成一定角度，两侧有以钢带宽度中心线对称的波纹痕。

弧

带钢边缘呈不连续的小尺度边缘波状。

边缘波

钢带边缘呈连续波浪形。

1/4波

表面沿钢带宽度方向1/4呈起伏状。

一般是局部伸长较大造成的。

中波

带钢宽度方向中部呈波状，并沿轧制方向延伸。

厚度偏差

轧后钢带厚度与派工不符，可归因于其他规格。

宽度偏差

由于张力等原因，钢带某一部位的宽度与其他部位的宽度相差较大。

新冠病毒

钢带中间厚，两边薄。

楔形板

钢带一侧厚，另一侧薄。

3、镀锌板

裸露的钢材（缺少镀层）

镀锌钢带上有露出原钢的黑点或黑块，称为露钢。这些黑点或黑块没有镀锌，形状不规则，大小不一，有时遍布钢带的上下表面。

1 由于原板被腐蚀，进入退火炉后黄锈未完全恢复；

2、原板表面存在缺陷，如压制氧化铁皮、严重腐蚀、夹杂物等；

3、带钢进入退火炉预热段再次氧化，然后进入还原段不能还原；

4、保护气体不纯，露点高，氢含量低（<15%=，钢带再次氧化；

5、炉内管道破裂、漏水等；

6、酸洗不充分； 7、电镀助焊剂成分不合格；

8、电镀助焊剂烘烤过度。

锌层剥落

当镀锌样品经受机械咬合或球冲击试验时，表面锌层与基体发生严重分离，称为锌层脱落。在生产线上也可以直接看到锌层成块地部分与基材分离，锌层脱落。

1、炉温不良；

2、退火炉漏气、漏水或还原条件不好，使带钢表面残留未还原的氧化物；

3、原板含硅量高；

4、操作条件差，如镀锌温度高、浸镀时间长、含铝时控制不当等；

5 原卷严重生锈。

锌粒（锌疤）

表面呈点状、块状凸起，大小不等。颗粒如芝麻、米粒，表面粗糙不平。呈颗粒状的称为锌粒，表面呈块状的称为锌疤。

1、底渣过多，搅拌上浮，锌液粘附在镀锌带钢表面，或沉入带钢表面轧制；

2、锌液温度过高，>470℃，造成底渣上浮；

3、锌液中铝含量过高，降低了铁在锌液中的溶解度，造成浮渣较多。

锌飞溅不良

锌花大小不均匀，无锌花。

熔炉区域未正常加热。

灰色镀锌凸纹

表面哑光、灰色、无镀锌层。

1 原板缓慢冷却；

2. 半凝固状态时划伤。

气刀条纹（条）

镀锌带钢沿轧制方向具有树枝状条纹或带状凸起条纹。

1、锌层太厚，锌温低；

2、铝含量高，熔点升高；

3、风刀位置低或压力低；

4、风刀间隙部分堵塞；

5、风刀局部缺口或损坏；

6、板材形状不好。

边缘厚度（图案）

镀锌带钢边缘的锌层比中间或其他部位的锌层厚，称为边缘厚度。通常，边缘具有条纹模式。

1。空中刀的角度不能很好地调节；

2。边缘很快冷却；

3。当钢带速速度低于30 m/min时，喷嘴两端的气流的一部分被向外丢失，从而减少了边缘的气流冲动，从而使边缘的刮擦量较小。在中间；

4。原始板的形状不好，有边缘波；

5原始板的边缘严重腐蚀。

锌波纹（锌波）

波浪形图案。

1。锌液体的温度很高；

2。锌丝，较少的铝含量

外壳图案

链链型，锌的起伏。

高铝含量和低温。

水印

小锌花面板的表面出现了白色带状凹槽或点状坑。

冷却水滴太大或水流芽，导致凹坑出现在未固化的锌花上。

抖动条纹

表面周期性条纹。

1。下沉的滚筒正在凹陷，轴被腐蚀；

2。平滑辊磨损。

平滑浮雕（花）

完成后有锌颗粒或标记。

1平滑的辊辊用于锌粘结；

2。装修机机械磨损。

c处理不佳

表面变黄。

后处理的挤压干燥效果很差，并且铬液仍然存在。

小号嘴

钢线圈处于铃铛的形状。

弹刀被堵塞，钢条的边缘过度镀锌，并在盘绕时形成铃铛。

划痕

划痕。

原始板上有1个划痕；

2。浸入式辊的工作状况较差。

侧波，中波

边缘或中间是波浪状的。

1原始板有缺陷；

2。稳定辊的工作状况较差。

白锈

1表面在不同程度上是白色的；

2表面呈现白色氧化粉末和沉淀物，这些粉末主要由氧化锌ZnO和氢氧化锌锌（OH）2组成。

1。上油和钝化；

2。工作坊环境不佳；

3。被电镀辅助和漂浮的灰尘污染；

4。镀金剂熏蒸；

5表面上油和钝化较差；

6。在潮湿条件下的存储和运输时间太长；

7。在存储和运输过程中暴露于雨水（海水）；

8。如果存储仓库的温度低于露点温度，则将出现冷凝水并腐蚀板表面；

9。与其他腐蚀性介质（例如酸，碱和盐）接触或储存。

分层的

分层检查失败。

钢板有夹杂物。

涂层太薄

镀锌的量小于指定标准

1。调节型弹刀；

2。锌液体的温度太高，速度太慢（使用空中刀时太快）。

不均匀的电镀

硫酸铜测试失败。

1。两侧的空中刀的调整不当；

2。镀金辊偏心；

3。严重的转移。

折叠性能不令人满意

折叠测试失败，锌层掉落。

1。锌液体的温度太高；

2铝含量太高或太低；

3。锌浸入时间太长（停止）。

划痕

线圈被刮擦。

举重和包装损坏。

表面上的黑点

凸起的表面上有黑点和黑斑。

存储和运输过程中的表面摩擦。

黑色生锈

表面上的黑色锈斑。

1级存储；

2。上油和钝化；

3。粘合剂镀金辅助；

4。储存和运输过程中的水浸（海水）；

5。与工业气氛和水分的长期接触。

4。彩色涂层板

缺少涂层

表面的一部分通常没有涂漆，通常没有底漆，面漆和背涂层，或带有底漆，但没有面漆和背涂料。

1。有外来涂在面漆涂层辊上；

2。原始板的形状很差，导致底漆和背漆被部分涂覆； 3。细涂层或底漆底层有间隙，导致后涂料和面漆无法在缺口区域涂覆；

4。面漆或后衣的水平特性较差。

油漆划痕

垂直和水平凹槽出现在表面上。在大多数情况下，它们是纵向的。凹槽的深度和宽度不同。在温和的情况下，有没有感觉的隐藏条，但涂层不会损坏。在严重的情况下，涂层损坏，在更严重的情况下，底物可见。

1。钢条与设备之间的相对运动引起划痕； 2。硬杂质渗入油漆； 3。钢条的形状不好，波浪性超过了标准值；

涂层剥落

面漆，后涂料和底漆已脱离，或者有机涂层从基板上脱离

1。清洁底物时，碱溶液的浓度太高；

2。化学预处理剂的浓度太高或太低，或者不应用；

3。底漆不匹配顶部和背漆；

4。底漆与底物不匹配；

5。涂层未完全固化或过度固化；

6。涂层冷却不足；

7。烤箱温度太高或干燥时间太长；

8。涂料中的稀释剂过量剂量会导致粘附减少。

气泡

表面上有小凸起的点，感觉到了触摸。该区域和位置是可变的，它们主要是软核的凸起或空心凸起。

1。涂料太厚；

2。最初，高涂层炉的第一部分中的温度太高，溶剂没有时间蒸发，导致过早沸腾。

3。涂料辊和浸入辊的速度比不当。

4。高涂层炉中有太多的灰尘；

5。如果在进入细涂层之前，初始涂层并不完全干燥，则由于热和凸出涂层膜而导致内部溶剂的内部膨胀。

涂层不均匀

表面显示斑点，条纹，不均匀的涂层等。

1。底物表面有污垢；

2。油漆的分散不良或油漆搅拌等不均匀；

3个原始板锌厚边缘；

4。涂层辊和浸入辊的速度比不当。

涂层变成黑色和黑暗

表面一部分的颜色显然比其他区域更暗，变成黑色和黑暗。

1个长时间的停车时间；

2到机械或电力故障或操作错误等。

粗糙的油漆表面

小凸起的点出现在地面上，有时会带有触摸感，有时没有触摸触摸，区域和位置是可变的。

镀锌基板上存在1个锌颗粒和停车缺陷

2。在烘烤过程中由于油漆而引起的涂料；

3。油漆本身的填充物和颜料没有细化，也没有达到指定的细度；

4。在将油漆放在机器上之前，油漆未被过滤或过滤；

5。涂料不干净，灰尘和沙子被吹到自然平整部分的涂层表面上；

6炉子的每个部分的温度较低。

颜色不均匀

表面涂层的颜色明显不一致。

1。相同颜色的油漆不是在同一批次中产生的，从而在两批涂料之间产生一定的色彩差异；

2。在涂层之前未充分搅拌油漆，或者粘度调节不一致；

3。油漆与其他颜色的油漆混合；

4。同一公司未生产的涂料被交叉使用。

光泽度不均和光泽的丧失

涂料表面具有不平坦的光泽或光泽的丧失。

油漆中较薄的量太多，粘度太低，固体含量较低。

2。在被放在机器上之前，油漆没有均匀，彻底搅拌。具有更多颜料的区域有光泽，而颜料较少的区域则暗淡。

涂层皱纹皮革

涂料表面皱纹。

底物表面上有凹陷或波浪边缘，导致涂层的厚度不均匀，尤其是在角落凹陷中涂料过多的涂料积聚，导致厚区域的皱纹；在涂料制造过程中使用过多的干燥器。

涂层针孔

表面上出现的小圆圈就像针状孔一样，较大的圆圈就像斑点。

1。涂层中有气泡；

2。油漆不会均匀搅拌，涂层太厚；

3涂层太薄;

4。主要涂层的表面被污染。

5第一部分中的炉子温度太高；

6。溶剂选择不当，过度使用低沸点溶剂。

涂料辊图案

水平条纹出现在表面上。

1。条纹均匀，连续。涂料辊磨的粗糙度可能不符合要求；

2。条纹定期出现。涂料辊磨的形状精度（圆柱）可能不符合要求或滚筒表面变形。

无尽的撇掠

不当控制脱脂工艺参数，脱脂剂与钢板抗粘附油之间的不匹配，钢管的长期存储期或长期暴露于高温环境，导致抗持续油的恶化或抗腐蚀油之间的反应恶化和钢板以形成化学吸附。这将导致钢板表面上的不完全脱脂，从而影响磷酸和涂料效应。

磷酸作用不良

脱脂不足，磷酸过程参数和材料之间的不匹配等。影响钢板表面的磷酸作用不足，从而影响涂层效应。

不良的油漆膜粘附

脱脂不足，磷酸化质量差，材料的选择不当或预处理方法以及涂料固化过程不当都可能导致油漆膜的粘附不良。