高光无痕注塑模具设计十大要素：解决熔接痕、气痕、变形等缺陷

目前，大多数家用电器的外部部件都是通过注塑成型获得的。注塑过程中容易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷；高光无痕模具可以解决以上缺陷。下面我们就来看看高光无痕注塑模具设计的十大要素。

1、高光无痕注塑原理：

1、模具成型对温度要求较高（一般在80°至130°左右）。注塑转保压后，用冷却水将模具冷却至60°～70°。在较高的模具温度下保压成型，有利于消除制品中的熔接痕、流痕、内应力等缺陷。因此，模具在运行过程中需要加热。为了防止热量流失，通常在定模一侧加一块树脂隔热板。

2、模具型腔表面极其光亮（一般镜面2级以上）。高光模具生产的产品无需任何表面处理，可直接用于组装。因此，它对模具钢材和塑料材料的要求非常高。

3、热流道系统热喷嘴数量较多。每个热喷嘴必须配备密封针并具有独立的空气通道。可通过电磁阀和时间继电器单独控制，实现分时供胶，从而达到控制甚至消除焊痕的目的。

4、模具加热通常有两种方法：水蒸气加热（见图1）和加热棒加热（见图2）。水蒸气加热法是在注塑过程中利用特定的模温机使蒸汽通过模具，使模具快速升温；注塑完毕后，改用普通温水（或冰水）使模具快速冷却。加热棒加热方式是在注塑过程中在内模材料上添加加热棒，使模具快速升温；注塑完成后，使用内模材料中的水（常温水或冰水）或层压模具材料底部的铝。材料（铝材内部输送水）快速冷却模具温度。

2、模具材料

（1）对于产品表面一般要求的模具材料，可采用NK80（日本Dado）；

（2）光泽度要求高的产品选择S136H（瑞典）和CEANA1（日立）；

(3)NK80不需要淬火处理； S136粗加工后应淬火至52度； CEANA1本身有42度，不需要淬火处理（建议使用该材料，因为不会影响后续加工或改性）；

（4）德国Glitz品牌也有不错的选择：CPM40GEST80

3、模具水道设计

(1)水道采用尺寸为5mm-6mm的孔；水龙头采用18或38螺纹（模具一侧），另一侧采用3英寸螺纹；管件采用不锈钢管；

(2)水道最靠近产品表面的一侧不小于5mm-6mm；水道与产品表面平行且排列均匀（原则为中心距15mm）；热电偶应设计在两个水道的中间，深度约为50mm；每套模具的PT100都是匹配的，以保持其精度。它埋在模芯中。与热流道的热电偶一样，用电线和转接插座连接到模具外部。 PT100必须有相应的插头。对接。

(3)模具水道接头必须设计在模具的上、下或后侧；操作侧不允许有水道出口或水管布置，以免烫伤和人员。

(4)模具进、出口喷嘴均设计有分流板。水热模温控制系统只有一根进水管和一根出水管，减少过多的水管连接和不必要的热能损失；并达到安全、节能的目的。波纹管外表面包裹有绝缘胶带，起到绝缘和安全的作用。

(5)为保证不漏气、不漏水，插头需先用铜堵住，然后用锥形喉牙和耐高温胶密封；高光模具对冷却水道的布置非常讲究。良好的水道布置不仅可以大大提高注塑效率，而且对提高产品质量具有重要作用。高光模具的水道不仅要均匀而且要充足，这样才能通过模温机轻松达到所需要的温度；同时采用加长水管直接将水引出模芯，无需使用密封圈，可以防止模具长期在高温下工作导致密封圈老化，也可以减少许多模具的维护成本。值得一提的是，高光模具的水管必须使用能承受250度高温和16公斤/兆帕高压的油管，以防止水管在高温高压下爆裂。对于圆形产品，采用循环水运；对于长产品，采用平行水运；对于高差较大的产品，采用水井；对于异形产品，采用与产品外观一致的三维水运。

4、模具保温系统

(1)定模芯或动模芯的四个侧面必须镂空：模架与型芯之间必须有一定的间隙（取决于模具材料的热膨胀系数，一侧1毫米）防止模架膨胀，降低模芯与模架接触面的风险，有效利用热能；模芯以倾斜方式或其他类似方式锁定在模架上，前端采用防尘树脂或其他具有明显隔热效果的材料制成。

(2)模架和镶芯的详细结构如图1、图2所示；模架的冷却水非常重要。为了防止模芯内的热能传导到模架上，应上下靠近导柱布置。一个圆圈承载着水。

(3)导套的运动部分应尽可能采用石墨材料或避开导柱的前端。确保贴合部分的长度为25mm就足够了；

5、模具浇口设计

模具浇口设计应尽可能减少熔接痕并便于排气和减少剪切。对于使用水加热式模温机的模具，浇口尺寸应比较大，并尽量采用大胶口或热流道供胶。在不影响产品功能和成型效率的情况下，浇口的长度和深度应尽可能缩短，宽度应尽可能增加。若浇口太小，易造成填充不足（短射）、收缩凹痕、熔接线等外观缺陷，成型收缩率增大。若浇口过大，浇口周围会产生过大的残余应力，导致产品变形或开裂，且浇口拆卸困难。除非流量比超过实际限制，否则最好使用浇口。树脂流动长度曲线将提供材料在一定成型条件下的流动长度。多个浇口通常会产生缝合线和熔合线。除了长而窄的成品外，使用单浇口将确保材料、温度、保压压力分布更一致，并获得更好的对准效果。

应充分考虑胶嘴内的冷料，并扩大主流道和支道的截面积。

6、模具排气：产品周围尽量间隔10mm，均匀分布深度0.02mm的排气槽；产品中间的接触面也需要排气设计； T1后高光模具必须按照模板在出现焊缝和吹气的位置加排气。