涂装前表面清理工艺详解：除水、除盐、除油、除尘步骤及注意事项

一、前期工作要求

1、喷漆前表面清洁。主要工作包括：去除水、盐、油、灰尘等杂物和污垢。其工艺要求如下：

1.1去除水分，用布或棉纱布擦去，或用除去油份和水分的压缩空气吹干。

1.2去除盐分，用清水冲洗干净，然后沥干水分，使表面完全干燥。

1.3 去除油污时，用干净的布或棉纱布蘸溶剂小心擦去。

1.4 用刷子清除灰尘或用压缩空气吹净。

1.5 二次除锈作业时应首先清除锌盐、其他涂漆表面的粉笔或漆痕以及其他杂质。

2、检查设备工具是否正常。

3、检查施工环境，确认可以施工。

4、掌握涂装详细施工工艺（全船除锈涂装图）。

5、了解洗砂范围，查看外板阴极保护布置图，确定工作区域尺寸。

6 配套涂料准备齐全。

7 阴极保护设备的端部需进行保护。

现阶段安全需求

1、操作人员、检验人员应具备专业知识，经过相关专业培训，经考试或考核取得资格证书后，方可进行操作（高空作业车操作证、吊篮操作证）。

2、正确穿戴和使用劳动防护用品。

3、确认生产工具、设备完好。

4、检查作业现场环境，消除不安全因素。

此阶段的质量要求：去除水、油等垃圾。

2、岗位工作要求

1 表面处理

1.1 除锈的主要方法是喷砂

1.1.1 使用移动式喷砂设备时，无特殊要求。磨料一般采用铜矿石。

1.1.2喷砂应遵循从上到下、先难后易的原则。

1.1.3 喷枪应与被处理表面形成70°-85°的角度，喷嘴与表面的距离应为300mm左右。

1.1.4 喷砂应清除区域内的所有油漆和锈迹。

1.1.5 洗砂时要小心，避免损坏阴极保护设备。

1.2用压缩空气吹掉表面的磨料、灰尘等杂质，用稀释剂擦去表面的油污。

2、与施工设备配套的环氧腻子表面应光滑。

3、全船除锈涂装表中规定的连接漆及后续漆应尽可能多地喷涂，最后一道漆应留待外板均匀喷涂时喷涂。

4、喷涂要求

4.1调漆、搅拌、试枪后，按全船除锈涂装图要求喷涂膜厚。

4.2 喷涂应自上而下进行。

4.3 握住喷枪，使喷嘴始终与被涂表面垂直，并与被涂表面保持25-30cm的均匀距离。平行移动喷枪，避免转动手腕造成弧线移动。

4.4 风机平移幅度不能太大，以免漆雾过多。

4.5 喷涂时，移动喷枪时打开扳机，移动时关闭扳机。

4.6 每个喷涂通道应与前一个喷涂通道重叠50%，漆膜应均匀覆盖。

4.7 喷涂过程中必须定期测量湿膜厚度，以保证达到要求的膜厚。

5. 胶片测量与修复

涂层干燥后，用干膜测厚仪对膜厚不符合标准的区域进行测量和修复。

6、现场涂装技术服务，全程施工指导

现阶段的安全需求：

1、工作时穿戴劳动防护用品。

2、做到“四不伤害”：不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害。

3、高空作业车或吊篮上必须固定安全带。

4、高空作业车或吊篮严禁超载。

5、使用过的有机溶剂抹布等材料不得随意乱放，以免引起火灾。必须及时处理，不得在现场过夜。

6、开展工作现场及周边区域的6S管理工作。

7.

8、工作面下严禁行走或停留，防止高空坠落物。

9、高空作业车不使用时，车体内不得存放油漆、稀释剂。

10、涂料泵必须接地。

11、设置涂装警戒区。

现阶段质量要求

1、二次表面处理要求：

除锈等级符合《整船除锈涂装图》的要求。

2、清洁度要求：详见船体表面清洁质量要求（附后）。可溶性盐含量不得超过100ug/㎡。

3、施工时环境要求：

3.1 相对湿度低于85%。

3.2 钢材表面温度应比露点温度高出不少于3℃。

4、报告和记录要求：施工过程中，需要检查和记录各个参数，并填写《涂装质量跟踪表》。

5、如与各船《涂层须知》的特殊要求相冲突，以各船《涂层须知》的要求为准。

3.作业后的作业要求

1 各环节工作完成后，应按下列程序进行除锈、涂装质量检查验收：

1.1 施工作业自检。

1.2涂装监理人员互检。

1.3涂装专项QC检查。

1.4 提交油漆技术服务部或船东代表检查验收。

2 检查合格后，取下屏蔽罩。

3. 清洁磨料。

现阶段安全需求

1、清理现场，消除火灾隐患，保持环境整洁。

2、检查所有设备、工具是否已移出工作现场并整理好。

3、施工过程中产生的磨料、油漆、抹布、胶带等废弃物应按规定清理。

4、及时归还借用的高空作业车。

现阶段质量要求

1. 目视检查涂层是否有缺陷（气泡、剥落、流挂等），并在油漆技术服务人员的建议下采取适当的补救措施。

2、涂膜厚度要求：符合《全船除锈涂层图》的要求。

登录“知识星球”，搜索“船舶与海工数据库”，下载海量船厂信息