金属加工制品制造行业：小微企业原材料采购与质量管理控制指南

金属加工制品制造行业中从事金属机加工的企业较多。这类企业一般具有标准化和批量化生产的特点，通常是按照标准化的工艺和流程来生产产品。在机加工行业的小微企业生产运营过程中，原材料的采购与检验、外包以及加工过程对最终产品的质量有着极为重要的作用。本指南剖析和指导金属加工制品制造行业中从事机加工的小微企业在原材料采购和检验以及外包与加工过程中的质量管理控制要点。其中，对于外包的质量管理控制，以电镀外包为例进行了描述。此指南还可作为其他金属加工制品制造行业质量管理控制的参考。

(一) 原材料采购和验收

1.典型问题

通常加工行业采购的原材料包含：金属材料以及毛坯，毛坯包括铸件或锻件，还有尼龙、工程塑料等非金属材料。机加工行业的小微企业在原材料采购过程中，常常有采购原材料批量较少的情况，并且对供方的依赖性比较强。同时，因为客户以及应用产品的不同，对采购原材料的质量要求可能会存在很大的差异。机加工行业的小微企业在原材料采购方面的质量管理控制存在不足，同时在原材料验收方面的质量管理控制也存在不足。具体表现为：

未建立关于原材料供应商的选择要求，也未建立评价要求、绩效考核要求以及重新评价要求。这导致供应商的选择和评价在一定程度上缺乏规范，存在随意性。

对最终产品或生产过程有重要影响的材料和零部件，未适当从严控制；对价值较高的材料和零部件，也未适当从严控制。

-采购信息不完整，未明确产品的执行标准、验收要求；

-原材料验收规定不完善；

-检验/验证记录不完善，可追溯性不足；

例外放行是指未能完成所有要求的验证活动就向顾客交付产品的情形，这种情况存在一定随意性且控制把关不严。例外放行需得到有关授权人员的批准，适用时还需得到顾客的批准。例外放行常在生产任务紧急，可能导致不能向顾客准时交付产品时发生。实施例外放行时，需要在延期交付的风险与出现质量损失的风险之间进行平衡并做出决策。然而，部分机加工行业的小微企业在实施过程中，更倾向于保证按时交付，对例外放行所蕴含的风险认识不够充分。这些企业经常会出现审批不完整、未征求顾客意见、放行产品未进行标识和记录等情况，无法确保在需要时能够可靠地追回和更换产品。

2.控制要点

采用 ISO9001 标准的基本要求与原理来管理小微企业的原材料采购和验收，有助于小微企业更合理且有效地对原材料的采购和验收过程进行管理与控制。该标准针对原材料的采购和验收管理提出了如下要求：

企业要对原材料的采购管理和验收管理进行总体性的谋划以及系统性的策划。并且要依据所谋划和策划的要求，来开展与之相关的管理工作。

企业要依据对外部供应商所供应原材料产品质量的能力方面的要求，明确供应商的评价要求、选择要求、绩效考核要求以及重新评价要求，并且将这些要求予以实施。

企业要保证供应商所提供的原材料，不会对企业具备稳定地向顾客交付最终合格产品的这种能力造成不利的影响。

企业要保证在与供应商进行沟通之前，所确定的对于供应商的那些要求是足够的。

-企业需确定原材料的质量要求，并按要求实施过程控制；

企业应保留相关记录，一是关于原材料验收及审批（也就是放行）的记录，二是包含符合验收的证据，三是要有授权放行批准人员的可追溯性信息。

对于特殊的例外放行情况，需要评估风险，若适用，要包括可能的法律法规风险。在实施前，应按企业的规范要求得到批准，若适用，还需得到顾客批准。同时，要保留标识和记录，以确保在必要时能够追回和更换产品。

1) 对采购物资进行分类。

企业能够结合自身产品所具备的特点，思考通过采用分类采购的方式来谋划对原材料采购过程的管理。例如依据原材料对产品质量产生影响的程度，可以划分成以下几种情况：

重要原材料指的是构成最终产品的主要部分或关键部分的原材料，这类原材料会直接影响最终产品的使用或安全性能，例如钢材、铸造件/锻造件毛坯等。

构成最终产品非关键部位的物料，这些物料通常不影响最终产品的质量，或者对最终产品质量的影响较小，比如标准件、焊丝、油漆/涂料等。

不同的企业，由于其最终产品不同，所以其重要原材料和一般原材料也不同，应当依据企业自身的产品特点来确定。

2)供应商的选择、评价

明确供应商选择、评价以及重新评价的需求，其中包含制定选择确定供应商的规定或管理办法。在不同情形下，有时选择供应商的准则以及相关记录会极少，例如：企业能够对采购产品进行试用一段时间，然后依据试用评价的结果来决定是否接纳所供应的产品。

对于重要原材料或一般原材料，可选用不同的方法。比如，对供应商的原材料质量、价格、供货期等进行比较和评价等操作，以此来确定合适的供应商，同时可以适当保留相关的评价记录。

对于首次提供重要原材料的新供应商，或者首次提供新规格原材料的老供应商，应当选择适用的验证方式。比如，经过样品测试且小批量试用合格，验证第三方检验报告，采信同行或顾客的推荐意见等。在评价通过之后，这些供应商就可以成为合格供应商，为企业供应原材料。

对于顾客指定的供应商，需按照要求对其进行评价。要签订双方或三方协议，明确顾客所应承担的责任。需定期汇总并通报供方的产品质量、交货期等绩效情况。当供应商无法满足要求时，应及时通报顾客，以便顾客做出相应调整。

结合顾客对最终产品的使用情况以及意见反馈，需要定期对合格供应商进行跟踪以及重新评价，然后依据评定结果来决定是保留还是取消合格供应商的资格。

供应商是企业的母公司或者由母公司指定，在这种情况下，企业没有选择的权力。然而，企业应当定期收集供应商的产品交货期信息，以及在使用过程中的质量信息和售后服务信息等。收集完这些信息后，企业要将其汇总并进行报告，以此作为上级公司评价的依据。

b)采购文件与采购实施

企业向供应商提出的有关采购需求和要求的正式信息是采购文件，它可包括采购合同、采购计划、定货单等，主要表现形式有文本、电子邮件、电话记录等。

1)重要原材料及一般原材料

通常要从合格供应商那里采购重要原材料以及一般原材料。对于重要原材料的供应商，应当考虑去建立一种互利共赢的协作关系。具体的有关采购原材料的信息能够包含：

要求供应产品的质量，可直接引用各类标准，或者提供规范、图样等技术文件。

-对供应产品的验收要求；

-其他要求，如价格、数量、交付期等。

2)临时采购

企业也不能用原材料临时采购去替代对正常采购程序的执行。

当出现特殊情况，如所有批准的合格供应商不能完全满足采购文件要求等，需要在合格供应商范围之外进行原材料临时采购时，可以采取收集和获取供应商的类似供货业绩以及产品质量合格证明等证据的方式，经授权人员批准后进行采购。要对临时采购的原材料的使用做好标识或记录，在必要的时候能够追回。

c)采购原材料的验收

1)验收要求

企业要确定采购原材料的验收要求，这些要求通常涵盖验收项目以及要求、验收方法、合格判定等方面。企业可以采取以下形式来确定验收要求：直接引用有效的国家或行业标准，或者采用双方确认的技术规范、图样、标准样品等。

小微企业验收验证途径和方式灵活多样，所以在风险可控且对后续加工产品符合性影响不大的情况下，其验收要求和实施可以适当简化验收流程和记录。常见的验收要求有：有效的国家或行业标准，以及双方确认的技术规范、图样或标准样品等。并且验收规范应明确抽样方案，同时要严格执行。

2)检验/验证方式

对采购原材料进行验收的主要方式包括：

-在企业处进行入厂检验/验证；

在供应商处进行验证：在供应商的现场对所订购的产品进行检验或验证。应依据采购原材料的重要性以及数量，来决定采用何种验证方式和程度，比如进行检查、检验或者测试。倘若供应商已经建立了质量管理体系并且通过了第三方认证，那么就可以适当地简化检验或验证的过程。

3)原材料产品放行

按照验收要求，要实施检验或验证活动，并且要保留相应的证据。具体来说，可以通过验证产品外观、对主要尺寸进行抽样检测、验证供应商或生产商的合格证、产品检验报告、产品质量证明书等方式来进行。可以采取全检这种方式，也可以采取抽样检验的方式，抽样检验包括简单随机抽样、系统抽样和分层抽样等。并且要根据供应商供货产品的符合性以及业绩，对抽样量进行合适的调整。采购的原材料在按要求检验/验证合格后才可以放行，要标识产品的检验状态，比如待检、已检合格、不合格等。对于例外放行，应该考虑对后续加工产品质量的影响程度，严格执行策划好的控制准则和措施。对于重要原材料，不适合实施例外放行。

-明确批准产品放行人员的授权；

对容易产生混淆的产品予以标注，比如用标识牌等标识产家等信息；对有追溯性要求的产品予以标识，例如用记号笔等标识型号规格等信息；对有追溯性要求的产品予以标识，像用油漆等标识批号/生产日期等信息；对有追溯性要求的产品予以标识，就像用油漆等标识材质等信息；对有追溯性要求的产品予以标识，如同用油漆等标识数量等信息。

用于检验的监控和测量仪器设备需按要求委外检定/校准或在有能力时自校准，以确保其使用的可靠性，这属于监控和测量设备管理的范畴。

4.检查改进

a)供应商的选择、评价或重新评价

1)采购原材料的重要程度划分是否明确、适宜。

2)供应商选择、评价和重新评价的要求是否制定、合理。

3)抽查选择、评价和重新评价实施：

若有新增供应商，需分类抽查。要查看对重要原材料供应商的选择评价是否适宜，是否符合要求；还要查看对一般原材料供应商的选择评价是否适宜，是否符合要求。

对合格供应商进行重新评价：分别抽查重要原材料供应商和一般原材料供应商的重新评价方式以及实施情况，看其是否符合要求；

若有顾客指定的供方，需对其进行选择和评价，要判断选择和评价是否合理且适宜，并且要保留相关证据。

当供应商是企业的母公司或者被母公司指定时，是否会收集产品交货期的信息呢？是否会收集使用过程中的质量信息呢？是否会收集售后服务等信息呢？并且是否会按照要求定期反馈报告呢？

b)采购文件与采购实施

分类抽查重要原材料的采购文件，确认是否在合格供应商处进行采购，以及是否明确采购等要求；同时分类抽查一般原材料的采购文件，确认是否在合格供应商处采购，以及是否明确验收、交付等要求。

是否与重要原材料供方签订了具有约束力的文件，如质量协议、技术协议、售后服务协议等；双方主要责任人员是否有口头协议或承诺书等。

临时性采购规定的控制方法是否合适且可行；若出现重要原材料临时采购的情况，是否留存了对供方的产品质量、业绩以及合格证明等进行调查的证据，审批是否满足要求；是否对临时采购的原材料做好了标识或记录，以保证在必要时能够追回。

c)采购原材料的验收要求

采购原材料的验收要求是否明确呢？验收项目的规定是否适宜？验收要求的规定是否适宜？验收方法的规定是否适宜？合格判定的规定是否适宜？

d)采购原材料验证

-采购原材料验证方式、要求是否明确；

检验/验证的资源是否满足要求，比如人员、设备设施、监控和测量资源、方法、检验规范等；批准放行产品的人员是否获得授权。具体实施时，可以采用验证供方/或生产方的合格证明文件，像材质证书、出厂检验报告、第三方检验报告等；也可以进行样品比对；还可以进行检验或测试等方式，看是否符合企业规定的验收要求。

检验记录是否完整，检验项目是否齐全，抽样是否满足抽样方案要求，在有可追溯要求时是否满足要求。

当需在供方现场进行验证时，要在采购文件中规定验证的安排以及产品放行的方法等要求，并且要检查实施是否符合这些要求；

-观察检验状态标识、产品标识（易混淆时）是否清楚、适宜；

对于例外放行的情况，需判断是否满足企业策划的要求。要考量例外放行的风险认识/识别是否充分，查看有无发生违反规定的例外放行。还要确认有关例外放行的审批、标识、可追溯性是否符合要求，以及确保追回和更换等措施是否适宜。

e)绩效评价

主要关注原材料控制的效果，看其是否能满足生产需求，以及是否有因原材料采购、验收等控制不到位而导致产品不合格的情况发生。检验过程的目标完成情况是否达到了预期？当未达成预期时，所采取的纠正/纠正措施以及改进是否合适。

(二) 外包过程（电镀）

1.典型问题

电镀是一个专业性强的生产过程，它综合性高且复杂性强，还会对环境造成高污染。因为电镀过程会用到很多酸、碱和重金属离子，这些物质会溶解在水中，从而造成水体严重污染。另外，电镀过程中用到的盐酸、硝酸等会挥发出有刺激性的气体，进而导致对大气的污染。一般机加工行业的小微企业，其电镀工序通常委托给其他企业、团体或个人来实施。这种将电镀工序委托给外部的方式被称作外包。而承担电镀工序的那些其他企业、团体或个人，则被称为外包方。

5. 未建立完善的电镀外包质量管理制度。

电镀外包方的选择、评价、绩效考核以及重新评价没有明确的规定或要求，所以外包方的选择情况各不相同。

电镀件分类进行控制：对于最终产品或过程有着重要影响的防护装饰性电镀产品/部件，以及防护性、功能性电镀产品/部件的控制方法，没有做到适当的从严处理。

外包合同存在内容不完整的情况，未明确执行标准，未明确验收要求，也未明确对电镀产品/部件在使用后发现不合格时的处置方式等。

-产品/部件验收：电镀产品/部件验收标准不规范。；

-检验/验证：检验/验证记录不完善，可追溯性不足；

例外放行时，情况存在一定的随意性，且控制把关不够严格。

2.控制要点

对机加工小微企业的电镀外包方进行管理控制时，需采用 ISO 9001 标准的基本要求和原理。标准中对外包方的管理控制提出了如下要求：

企业应依据外包方能否按照要求提供生产过程或产品的能力，来确定对外包方进行评价、选择、绩效考核以及重新评价的准则，并且将这些准则加以实施。

企业要保证外包方所提供的过程或者产品，不会给企业持续地向顾客交付合格的最终产品的这种能力带来不利的影响。

-企业应确保在与外包方沟通之前所确定的要求是充分的；。

企业确定一些必要的活动，其中包括验证活动等，目的是确保从外部获取的过程、产品或服务能够满足要求；

企业需保留产品放行的相关记录信息。其一，要包含符合验收准则的证据；其二，要包含授权放行批准人员的可追溯性信息。

例外放行时，若未得到有关授权人员的批准，且在适用情况下未得到顾客批准，就不应向顾客交付最终产品。

3.实施指南

a)外包方选择、评价、绩效考核、重新评价

明确外包方选择、评价以及重新评价的各项要求，其中涵盖了制定用于确定外包方的相关规定，还有在使用外包方之后进行定期重新评价所依据的内容以及采用的方法等，例如：有外包方管理办法、外包方评价表以及外包方绩效监控表等。

对于重要电镀产品或者一般产品，需要通过对外包方在质量、价格以及供货期这几个方面进行考量。

等进行比较、评价，选择合适的外包方，并保留相关记录；

对于第一次合作的外包方，应选择合适的验证方式，比如进行实地走访，进行样品测试，进行小批量试用，参考同行或顾客的推荐意见等方式。在评价通过后，该外包方就可以成为合格的外包方。

对于顾客指定的外包方，需按照要求对其进行评价。要签订双方或三方协议，把各方的责任明确清楚。还要定期向顾客通报供方产品质量以及交货期等方面的绩效。倘若外包方无法满足要求，就应当及时向顾客通报，以便顾客做出相应的调整。

结合最终产品交付给顾客后的使用情况以及意见反馈，需要定期对外包方开展绩效考核工作。并且要依据评定所得的结果，来决定是保留外包方的资格，还是取消外包方的资格。

外包方若是企业的母公司或者是由母公司指定的，就应当定期去收集其产品的交货期相关信息，以及在使用过程中的质量信息和售后服务等信息，然后将这些信息提交给母公司，以此作为母公司评价外包方的依据。

b)电镀产品分类控制

企业应考虑按照电镀件的功能进行分类控制，如：

重要电镀件包括构成最终产品的主要或关键部分的电镀件，这类电镀件会直接影响最终产品的使用或安全性能，例如耐蚀性电镀件。耐蚀性电镀件对外观要求不是特别高，但要求零件本身具备良好的耐蚀性。

一般电镀件指的是构成最终产品非关键部位的物料，这类电镀件通常不会影响最终产品的质量，即便有影响，影响也比较小，例如装饰性电镀件以及塑料件电镀等。

c)外包合同

外包合同是企业与外包方正式签订的合作信息，主要内容包括：

对电镀产品的质量有相应要求，这些要求可以直接引用各类标准，也可以提供规范、图样等技术文件。

-对电镀产品的验收要求；

-其他要求，如价格、数量、交付期等；

-不合格电镀产品处置等。

d)电镀产品验收

1)验收要求

企业需确定电镀产品或部件的验收要求，验收要求通常涵盖验收项目、要求、方法以及合格判定等方面。其可以采取的形式有：直接引用有效的国家或行业标准，经双方确认的技术规范、图样、标准样品，以及索要检测报告等。验收规范应清晰明确电镀产品的关键性指标和要求，像检测报告、膜厚等这类指标和要求等。

企业需制定电镀产品的检验/验收抽样方案并予以严格执行。在风险可控且对后续加工产品质量影响不大的情况下，验收要求和实施可以适当简化验收流程与记录。

2)检验/验证方式

电镀产品/部件验收的主要方式包括：

根据电镀产品或部件的重要性以及数量，来决定选用验证的方式和程度。比如进行目测检查，或者索要检验报告，亦或是进行测量等。

按照验收要求，要实施检验或验证活动，并且保留相应的证据。具体可以通过验证产品外观、对主要尺寸进行抽样检测、验证其合格证以及产品检验报告等方式来进行。在抽样方面，能够采取全检或者百分比抽样等方式，同时依据外包方供货产品的符合性和业绩，对抽样量进行合适的调整。验收的时候应该标识产品的检验状态，例如待检、已检合格、不合格等。

e)电镀产品的例外放行

例外放行时应考虑对后续加工产品质量的影响程度，并且要严格执行策划好的控制准则和措施；这些控制准则和措施要包括符合接收要求的证据。同时，要保留授权放行人批准的证据或记录。对于重要电镀产品/部件，不适合实施例外放行。

f)标注/标识的应用

对电镀产品进行标注或标识，若该产品容易产生混淆且有追溯性要求。可以通过标识牌来标识产品型号规格等信息，也可以用记号笔标识批号/生产日期等，还可以用油漆标识数量等信息。

g)监控和测量设备管理

用于检验的监控和测量仪器设备，需要按照要求进行委外检定/校准或者在有能力时进行自校准，以此来确保其使用的可靠性。

4.检查改进

a)外包方的选择、评价或重新评价

-电镀产品/部件的重要程度划分是否明确、适宜；

-外包方选择、评价和重新评价的要求是否制定、合理；

-收集、抽查选择、评价和重新评价实施的证据：

-若有新增外包方，选择、评价是否进行、是否符合要求；

对外包方进行重新评价：对抽查外包方的重新评价方式以及其实施过程进行查看，以确定是否符合要求。

求；

若有顾客指定的外包方，需对其进行选择，并评价其是否合理、适宜，同时要保留相关证据；

当外包是企业的母公司或者由母公司指定时，是否会收集产品交货期方面的信息呢？是否会收集使用过程中的质量方面的信息呢？是否会收集售后服务等方面的信息呢？并且是否会按照要求定期反馈报告呢？

b)外包合同与实施

-抽查外包合同，确认是否使用了合格的外包方；

-外包方合同是否明确产品验收要求、不合格处置、交付等要求。

c)产品/部件验收要求

外包合同中的验收要求是否明确呢？对于电镀产品的验收，其要求、方法以及合格判定等规定是否适宜呢？

d)电镀产品验证

电镀产品的验证方式以及要求是否明确呢？比如电镀产品验收的关键性指标，像膜厚、附着力、可焊性、十字划格法等这些方面的证据以及试验结果（像必要的产品检验报告、试验报告等）。

产品验收进行目测检验。检验的内容包括镀层种类、结合力、表面颜色、光亮度、均匀性以及表面缺陷等方面。要检验这些方面是否符合企业规定的验收要求。

-检验/验证记录是否完整、检验项目是否齐全、抽样是否满足抽样方案要求，在有可追溯要求时，是否满足要求；

检验的资源是否满足要求，比如人员是否符合要求，设备设施是否完好，监控和测量资源是否精准，方法是否恰当，检验规范是否合规；放行产品的人员是否获得了授权。

当需要在外包方现场进行验证时，是否在合同中明确规定了验证的安排以及接受产品的方法等要求呢？并且要检查实施是否符合这些要求。

-观察检验状态标识、产品标识（易混淆时）是否清楚、适宜；

对于例外放行的情况，需要判断是否满足企业的要求。同时，要查看有无发生违反规定的例外放行行为。

e)绩效评价

主要关注外包过程的控制效果，看其是否能满足生产需求，以及是否有因外包方提供的电镀产品/部件验收等控制不到位而导致的产品不合格情况；检验过程目标的完成情况是否达到预期；当未达成预期时，所采取的纠正/纠正措施以及改进是否合适；合同的履约能力（包括交货时间、产品质量、价格、服务等方面）以及电镀产品/部件的验收情况（如合格率、交货及时率、返工率、不合格品处置等方面）。

(三) 加工过程

1.典型问题

机加工行业的加工通用工艺流程包含：对管材和板材进行切割；进行粗加工；进行精加工；进行检验；若有必要则进行焊接；若有必要则进行热处理；若有必要则进行表面处理。机加工行业的小微企业在加工过程的质量管理控制方面存在如下不足：

加工/生产现场没有规范的加工指导性文件，一般是依据工人师傅的手稿来进行加工，这就导致在客观上存在加工容易出错的情况。

-由于后工序加工余量不足导致产品报废风险较大；

- 巡检未按要求进行，未对上次到本次时间段生产的零部件进行处理，存在不合格品流入下工序的风险。

检验记录存在不完善的情况；在有可追溯性要求的场合，未记录生产单号、工序号、操作者、设备号以及原材料的批次号，导致缺乏可追溯性；对于关键控制尺寸，未按实际的样品数记录数据，例如检验 5 个零件时，仅记录一次零件的数据；没有记录实测值，仅记录“合格”“不合格”结果；在有统计分析要求的场合（尤其是应用于汽车零部件的场合），缺乏数据统计分析（CPK）或过程控制分析（SPC）的依据。

有溯源需求的测量器具未进行检定或校准；对于像汽车客户或高端家电客户这类有要求的，高精度的测量器具未进行测量系统分析，存在因测量结果不稳定而导致误判的风险。

未识别加工设备的精度。未对加工设备进行定期维护保养，未记录保养的内容，也未记录员工实际的保养工作。没有留下设备的维修记录，所以无法对设备的利用率进行分析，也无法为设备备件计划提供依据。

产品标识存在问题：其一，加工状态未清晰标识，像“已加工”“未加工”等标识缺失，导致未加工产品有流入下道工序的风险；其二，质量状态未有效标识，尤其不合格状态标识不明确，存在不合格品被误用的风险；其三，产品的可追溯性标识不清晰，未进行生产批次的追溯性管理，一旦出现问题便无法追溯。

2.控制要点

利用 ISO 9001 标准的基本要求与原理来管理机加工行业小微企业的加工过程，这对小微企业提升产品加工过程的管理能力是有帮助的。标准针对加工过程的管理与控制提出了如下要求：

在特定的场合和时机能够获取文件信息，这些文件信息包括图纸、工艺、文件等，并且可以对其进行评审和批准。

企业依据风险来识别所需的过程，接着在此基础之上建立过程和产品的接收准则，这里的接收准则包括检验方法和标准。并且在合适的阶段，像转序、交付等阶段，按照规定去实施监控和测量，以此来验证是否满足接收要求的程度，防止出现非预期的转序或交付情况。

当需要进行测量溯源时，或者企业认为测量溯源是信任测量结果有效的基础时，要将测量设备对照能够溯源的测量标准，在规定的时间间隔内或者在使用之前进行校准或者检定。

按照策划准则实施监控和测量时，要保留测量结果所需的成文信息，以实现可追溯性。这意味着检验记录应具备可追溯性，通常可以通过生产单号或订单号来追溯某个批次的零件生产信息，包括何时生产、由谁生产、使用哪台设备以及所用的哪个批次的原材料等。

企业需要保留产品放行的记录，这里的记录指的是符合接收要求的证据。也就是说，企业要按要求留下相应的检验记录，以此来支持判断接收的证据。对于特殊行业，应依据行业标准记录实际测量值，例如质量管理体系汽车行业标准就要求计量数据应记录实际测量值。

当利用监控或测量去验证产品是否符合要求时，企业需确定所提供的监测资源，这些资源要适合所开展的监测对象的类型，并且要保留记录证据；同时，企业要对监测设备进行维护，以确保监测结果的有效性。

企业需要识别相关方的要求。如果顾客要求对测量系统的有效性进行分析，或者产品质量出现异常波动，那么企业就应该对这类测量器具进行测量系统分析。

企业需在受控条件下开展生产。当适用时，这些受控条件包含：获取能表述产品特性的信息；获取合适的监测资源；在适当阶段进行监控和测量；运用适宜的基础设施（其中基础设施涵盖加工设备）以及工作环境；配备具备相应能力的人员；对特殊过程予以确认；避免人为错误的产生；实施放行、交付以及交付后的活动；（适宜意味着与加工的精度要求相契合）

这样能为后续的数据分析（特别是在汽车零部件行业）提供基础数据支持，包括维修率以及设备备件计划的依据。

企业需采用恰当的方式来识别生产的产品，目的是确保产品合格；企业要在生产提供的整个流程当中，依据监控和测量的要求去识别产品的状态，并且要标识得清晰明了，像已检、未检、合格、不合格等这些情况；倘若存在追溯的要求，企业就应当控制产品的唯一性标识，同时还要保留相关的记录，以此来实现可追溯性。

3.实施指南

a)生产前的技术准备

1)工艺流程的策划

对产品加工工艺进行策划、优选和评审，从而确定实现产品生产的最佳路线，并用流程图的形式进行表述，进而形成工艺流程。比如某厂螺丝加工的工艺流程：线材进厂后要进行检验；接着进行螺丝头部加工；然后进行螺纹加工；再进行尾部加工；如果有必要，要对不锈钢螺丝进行超声波清洗或电解清洗；接着进行热处理（外包）；再进行电镀（外包）；之后进行最终检验；接着进行包装；最后入库。

2)工艺文件的编制

适用时，工艺文件需包含以下内容：有关于保证产品生产质量的控制计划，也就是质量控制计划；产品图纸；工艺方案；工艺规程；工艺纪律；工艺装备的目录以及保养要求；材料的消耗情况；工时的定额；检验规程（或者检验作业指导书）；产品的接收标准等。并且，文件的详细程度是由产品结构、生产规模、人员技能、技术的复杂性以及精度要求等因素来决定的。上述文件应经授权人的评审和批准。

工艺规程或工艺卡对机械零部件加工的工艺性有具体规定。比如产品精度和表面粗糙有要求，工艺基准有要求，使用的设备、夹具和刀具有要求，加工过程的工艺参数（转速、进刀量）有要求，检测有要求，还会设置对产品质量有较大影响的关键控制点（质量控制点）。

3)生产设备和工艺装备的配置

生产设备有类型精度要求，还有工艺装备要求以及配置。配置包括刀具、夹具、计量器具、模具、工装器具等。

企业在适用的情况下应配备人员，这些人员需具有专业技能或专业资质，这些人员用于操作人员的配备和培训。

b)生产过程的控制

企业需要识别出产品生产过程里的关键过程以及质量控制点，并且按照人员、设备、材料、方法、环境、检验检测等方面的要求来实施工序控制。

企业要识别那些不经济或者不容易经济地进行检验或测量的特殊过程，并且对这些特殊过程进行确认。具体包括以下几个方面：确定过程能力合格的评审标准以及批准的准则；对设备进行认可；对人员的资格进行鉴定；明确过程运行的方法和程序步骤；以及记录运行所需要的内容。

生产人员依据检验作业指导文件（像工艺卡或质量控制计划等这类文件）的要求开展首检与巡检工作；首检以及每次巡检都要按照抽样方案的要求抽取样品（比如抽取 3 至 5 个样品）；首检的关键尺寸需控制在可接受的公差范围内（从统计学原理进行分析后得出结论：倘若首检零件尺寸处于 2/3 公差带之外，那么风险就会比较高）；要是超过了这个范围，就应当重新调整加工设备；还要对关键尺寸的实测值进行记录。

巡检发现问题后，企业需依据问题的影响程度来制定处理对策。比如，对于上次检验到本次检验这段时间生产的零件或半成品，要进行全检，只有全检合格后才可放行到下道工序。倘若这些零件或半成品已经流入到下道工序，就应当追溯下道工序已完工的产品，并对其进行合格确认。

企业在生产过程中的检验记录应记录生产批次号（或订单号）、零件号（或型号）、工序名称、操作者以及加工设备（因同一工序可能有几台设备加工），这样便于追溯及在必要时进行统计分析控制（如 SPCCPK）。若有实际测量结果，且顾客有要求的关键尺寸，应记录实测值，例如：12.1+0.02/-0.02，实际记录为：12.12，12.13，12.09。

c)标识与可追溯性

设立关于产品标识的相应规定，明确标识“已加工”与“未加工”；明确标识产品的质量状态，包括“待检”“合格”与“不合格”；在产品追溯性标识方面，像食品、汽车以及某些家电安全部件对标识的可追溯性有规范要求，企业需依照相应的规范、法律法规或标准的要求来实施或执行。

d)设备维护保养

制定关键重要设备的年度保养计划和日常保养计划，其中包含日常点检、定期巡检和年度检修保养等内容。依据设备的种类来确定保养内容，通常日常保养和年度定期保养的内容有所不同。日常保养由操作者在下班前或上班前进行，并留下保养记录。设备的年度保养一般由专业人员完成。要保留设备故障维修记录，记录故障原因、更换的配件以及故障停机时间，以此来对设备利用率和故障停机率进行分析（汽车零部件需满足此要求），同时进行必要的预防性维护改善。

e)计量器具的管理

企业要建立计量器具台账，此台账需包含周期校检时间，以此来证明计量器具的配置能够满足对产品质量控制的要求。依据《计量法》以及《JJF1139-2015 计量器具检定周期确定原则和方法》的要求，按照相应计量器具的检定规程去确定检定周期。同时，要结合企业计量器具的使用情况以及确信水平，来确定企业自身适用的计量器具检定周期。通常情况下，对于有溯源要求的计量设备，像卡尺、千分尺、硬度计等，其校准或检定周期为 1 年。而对于频繁使用的检具（全检用）或者卡尺等，校检周期为 3 至 6 个月。企业需按照计划把计量器具送往第三方机构进行校准或者检定。倘若本单位具备相应的能力，那么可以在内部自行进行校准，不过应当提供能够追溯源头的证据。

4.检查改进

机加工行业因其行业小微企业的特点，部门设置数量较少。为提升检查改进的有效性，本部分选取螺丝加工行业作为示例，来阐述机加工过程中检查改进的关注点。

a)机加工工序检查

企业首先要识别某一产品的主要生产工序。就螺丝加工而言，其主要工序包括：头部进行加工；进行螺纹加工（自动操作）；对尾部进行加工。按照过程审核的方法，应当识别每个加工工序的前端部分、后端部分以及绩效指标，并且进行现场抽样检查，检查的关注点如下：