钢筋存放管理质量常见问题及预防措施 - 建筑通每日进步指南

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一、钢筋存放管理质量常见问题

1.现象

钢筋的品种各不相同，强度等级也混乱不清，直径大小有差异的钢筋被堆放在一起。尽管具备必需的合格证件，也就是出厂质量证明书或者试验报告单，然而这些证件与实际的钢筋实物并不相符。不是同一批次的原材料被码放在一堆，难以进行分辨，从而对使用造成了影响。

图1-钢筋存放管理质量常见问题

2.原因分析

原材料仓库管理存在问题，制度不够严格；钢筋出厂时捆绑的标牌出现脱落情况；对于直径大小相近的钢筋，仅通过目测有时难以分辨清楚；合格证件没有与钢筋实物同时交付给仓库。

3.预防措施

如果钢筋直径不易分清，要用卡尺进行测量检查。

图2-预防措施

图3-预防措施

4.治理方法

发现混料情况后，要立刻进行检查，然后进行清理，接着重新分类堆放；倘若翻垛的工作量比较大，不容易清理，就应当给那堆钢筋做上记号，以便在发料的时候能够提醒注意；已经发出去的混料钢筋，必须马上追查，并且采取防止事故发生的措施。

二、钢筋缩径现象常见治理方法

1.现象

钢筋实际直径，通过用卡尺测量多点后发现，比进货单标明的直径要稍大一些。于是就按照实际直径来进行代换使用。

2.原因分析

钢筋的生产工艺较为落后，这些落后的生产工艺通常出自非正规厂家。其材质分布不均匀。个别生产厂为了获取利益，故意按照正公差来进行生产，目的是增加钢筋的重量。并且这些生产厂还在使用旧式轧辊进行轧制，其中有的轧辊是英制直径。

3.预防措施

要求供料单位把进货单书写正确，要以货单上的钢筋直径当作检验的依据。

4.治理方法

对于直径存在正公差的钢筋，只能取用相应的公称直径。要特别注意，直径 6.5mm 和 6mm 的钢筋应按照《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701-2008)的规定，因为其公称直径既有 6mm 的，也有 6.5mm 的。设计单位在作施工图时，绝大部分采用 6mm；然而施工单位进料时，绝大部分却采用 6.5mm，这导致用料混乱的情况经常出现。在工程中，应当根据实际直径进行代换，以避免出现质量事故或造成浪费。特别是当实际直径的大小难以分辨清楚时（比如实际为 6.35mm，考虑公差后容易被当作 6.5mm），更应该注意确认实物的实际状况。

三、直螺纹钢筋加工质量常见问题

1.现象

(1)钢筋端部45d范围内混有焊接接头，或端头气割切断。

钢筋下料时，存在这样的情况：钢筋的端面与钢筋轴线不垂直，并且在端头处会出现挠曲或者呈现出马蹄形的形状。

(3)钢筋下料后，安装时长度不足。

2.原因分析

操作工在下料之前没有仔细地挑选钢筋原材料。在距端头 45d 的范围内，混有其他的接头。

钢筋在下料之前没有进行调直处理，这样就使得切口与钢筋的轴线不垂直，并且还会产生挠曲的现象。

(3)钢筋翻样时未考虑钢筋镦粗时长度有损失。

3.防治措施

(1)所用钢材应符合有关钢筋的国家标准的要求。

钢筋端部需先进行调直操作，然后再进行下料。如果端头有轻微翘曲，要先进行调直处理，之后再断料。对于定尺钢筋，尤其要检查其端部截面的质量。倘若端部不符合要求，就需要重新切割，然后再进行镦粗处理。同时，要及时记录和反馈钢筋的真实长度信息，并做好标识。

钢筋切割下料的机械设备最好选用砂轮切割机，这样能满足加工精度的要求。不能使用刀片式切断机，也不能使用氧气切割。

(4)钢筋翻样时，应充分考虑钢筋镦粗时的长度损失。

四、盘条冷拉质量常见问题

1.现象

一些厂家对施工单位委托的热轧盘条光面钢筋进行加工，且加工过程超出了规范要求，进行了超张拉。这种超张拉使得钢筋的截面面积和力学性能不符合标准要求。超张拉后的钢筋，其脆性增加了，延性降低了，从而危及到了建筑工程结构的安全。

2.原因分析

钢筋调直不采用专用机械，调直时超出规范允许的冷拉率张拉。

3.防治措施

(1)建设、监理、施工单位联合验收

以上这些人员都要对进场钢筋的验收承担验收责任。

联合验收针对原钢筋以及加工后的钢筋进场时进行。要共同检查进场钢筋的外观质量、品种、规格、进场数量等。同时还要检查产品出厂检验报告以及合格证等。并且产品合格证应当是原件，若为复印件，必须有保存原件单位的公章、责任人签名，还要注明送货的重量和规格以及送货日期和联系方式。

联合验收需要形成验收记录，验收责任单位要按规定签字，责任人也必须按规定签字，这样才能便于溯源追究责任。

验收合格后，施工单位会将进场钢筋进行登记入库或者进行安装，同时建立进场台账。如果钢筋不合格，就会立即退回，并且退回的相关资料会被长期保存。

(2)施工单位现场自检

施工单位需依照工程设计的要求以及施工技术标准来对钢筋展开检验。这项检验由施工单位的项目技术负责人来组织实施，同时由项目部的质量检查员负责具体工作。检验过程中会采用便携式仪器，像游标卡尺等这类工具。重点是对原钢筋以及加工后的钢筋直径进行检查。在完成检查之后，应当有书面形式的记录，并且要有检查人员的签字。

(3)取样送检

施工单位的取样人员在监理单位见证人员的见证之下，按照相关标准规定的批次以及抽检数量来进行见证取样和送检，送检工作由第三方有资质的检测单位来开展，只有在检测合格之后，才可以对该批钢筋进行加工或者安装。

五、闪光对焊接头夹渣或未焊透

1.现象

接头中有氧化膜、未焊透或夹渣。

图4-闪光对焊接头夹渣或未焊透

2.原因分析

(1)焊接工艺方法使用不当。

(2)焊接参数选择不合适。

(3)烧化过程太弱或不稳定。

烧化过程结束到顶锻开始这段时间，过渡不够急速，存在停顿，空气会侵入焊口。

(5)顶锻速度太慢或带电顶锻不足。

顶锻留量比较大，并且顶锻压力不够，这样就会导致焊口封闭的速度太慢，或者无法真正地紧密贴合在一起。

3.防治措施

(1)选择适当的焊接工艺。

(2)重视预热作用，掌握预热要领，减少预热梯度。

(3)确保带电顶锻过程，采取正常的烧化过程。

(4)避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。

(5)加快顶锻速度。

(6)增大顶锻压力。

六、闪光对焊接头脆断

1.现象

在低应力的状态之下，接头的地方出现了没有预兆的突然性断裂。脆断包含淬硬脆断、过热脆断以及烧伤脆断等几种情形。在此，重点对那种对接头的强度以及塑性都有着显著影响的淬硬脆断问题进行阐述。它的断口呈现出齐平的状态，并且晶粒十分细小。

图5-闪光对焊接头脆断

2.原因分析

焊接工艺方法存在不当之处，或者焊接规范较强，这会导致温度梯度急剧下降，冷却速度加快，进而产生淬硬缺陷。

某些焊接性能较差的钢筋，焊后采取了热处理措施。然而，由于温度过低，未能获得应有的效果。

3.防治措施

针对钢筋的焊接性这一方面，会采取与之相应的焊接工艺。一般是通过碳当量（Ceq）来对钢材的焊接性进行估价。碳当量和焊接性之间的关系，会因为焊接方法的不同而有所差异。就钢筋闪光对焊而言，大致情况是：

Ceq≤0.55%焊接性“好”

0.55%＜Ceq≤0.65%焊接性“有限制”

Ceq>0.65%焊接性“差”

我国的钢筋状况是，Ⅱ级及以上的钢筋都是低合金钢筋，其中有些钢筋的碳含量已达到中碳范围。所以，应依据碳当量数值来采取相应的焊接工艺。对于焊接性“有限制”的钢筋，不管其直径大小，都适宜采取“闪光 - 预热 - 闪光焊”这种焊接方式。而对于焊接性“差”的钢筋，更需要考虑预热的方式。一般来说，预热频率最好低一些。并且，焊接规范应该弱一些。这样做有利于减缓焊接时的加热速度，也有利于减缓随后的冷却速度。进而可以避免淬硬缺陷的发生。

要正确控制热处理的程度。对于那些难以焊接的Ⅳ级钢筋，在焊接之后进行热处理的时候：

待接头冷却到正常温度之后，把电极钳口调整到最大间距，接着再次夹紧。

应采用最低的变压器参数来进行脉冲式通热加热。每次脉冲循环都应包括通电时间和间歇时间，并且适宜的时间为 3s。

焊后进行热处理，其温度选择在 750℃到 850℃之间，之后在环境温度下进行自然冷却。

七、电渣压力焊轴线偏移

1.现象

电渣压力焊焊接完成后，发现成型钢筋轴线偏移、弯折。

图6-电渣压力焊轴线偏移

2.原因分析

(1)钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。

(2)夹具长期使用磨损，造成上下不同心。

(3)顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。

(4)焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。

3.防治措施

(1)矫直钢筋端部。

(2)正确安装夹具和钢筋。

(3)避免过大的挤压力。

(4)及时修理或更换夹具。

八、电渣压力焊钢筋咬边

1.现象

钢筋与钢筋连接处发生咬边现象。

2.原因分析

(1)焊接时电流太大，钢筋熔化过快。

(2)上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够。

(3)停机太晚，通电时间过长。

3.防治措施

(1)减小焊接电流。

(2)缩短焊接时间。

(3)注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位。

九、电弧焊焊缝裂纹

1.现象

从产生的部位来看，可分为纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝根部裂纹、弧坑裂纹以及热影响区裂纹等；从产生的温度和时间来看，可分为热裂纹和冷裂纹两种。

图7-电弧焊焊缝裂纹

2.原因分析

焊接含碳、锰、硫、磷化学成分较高的钢筋时，在焊接热循环的影响下，近缝区容易形成淬火组织。这种脆性组织与较大的收缩应力相结合，容易致使焊缝或近缝区出现裂纹。

(2)焊条质量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超过规定。

(3)焊接次序不合理，容易形成过大内应力引起接头裂纹。

(4)焊接环境温度偏低或风速大，焊缝冷却速度过快。

(5)焊接参数选择得不合理，或焊接线能量控制不当。

十、电弧焊夹渣

1.现象

焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。

图8-电弧焊夹渣

2.原因分析

在多层施焊时，如果熔渣没有清除干净，就会造成层间夹渣。

3.防治措施

选用焊接工艺性能优良的焊条，要正确选取焊接电流，在坡口焊中适宜选用直径为 3.2mm 的焊条。焊接时务必把焊接区域内的脏物清理干净；进行多层施焊时，要逐层清除熔渣。

在进行搭接焊和帮条焊操作时，要留意熔渣的流动方向。尤其是采用酸性焊条时，一定要让熔渣停留在熔池后面。要是熔池中的铁水和熔渣分辨不清，就应该适当地把电弧拉长，借助电弧的热量和吹力，将熔渣吹到旁边或者后边。

焊接过程中若发现钢筋上有污物或焊缝上有熔渣，在焊到该处时，应把电弧适当拉长，并且稍加停留，这样能使该处的熔化范围得以扩大，从而可以把污物或熔渣再次熔化并吹走，一直到形成清亮的熔池才算结束。

十一、电弧焊焊缝气孔

1.现象

焊接熔池中的气体未能及时逸出并停留在焊缝中，从而形成了孔眼，这些孔眼大半呈球状。依据其分布的情况，能够分为疏散气孔、密集气孔以及连续气孔等类别。

2.原因分析

碱性低氢型焊条出现受潮、变质的情况，或者出现剥落现象，以及钢芯生锈；酸性焊条烘焙时温度过高，导致药皮变质而失去效用。

(2)钢筋焊接区域内清理工作不彻底。

(3)焊接电流过大，焊条发红造成保护失效，使空气侵入。

(4)焊条药皮偏心或磁偏吹造成电弧强烈不稳定。

(5)焊接速度过快，或空气湿度太高。

3.防治措施

各种焊条都要按照说明书所规定的温度和时间来进行烘焙。如果焊条的药皮出现开裂、剥落的情况，或者偏心过大，又或者焊芯出现锈蚀，那么这些焊条就不能被使用。

雨雪天气不能进行焊接作业。

引燃电弧后，要把电弧拉长一些，这样能进行预热并且逐渐形成熔池。在焊缝端部收弧的时候，也应该将电弧拉长，让该处得到适当加热，接着缩短电弧，稍微停一会儿再断弧。

焊接过程中，可以把焊接电流适当地加大，同时把焊接速度降低，这样就能让熔池中的气体完全逸出。

十二、电阻点焊焊点脱落

1.现象

钢筋点焊制品的焊点周界，其熔化铁浆挤压得不够饱满。若用钢筋轻轻地撬打，或者把钢筋点焊制品举起到离地面 1 米的高处，然后让它自然落地，就会出现焊点分离的现象。

2.原因分析

(1)焊接电流过小，通过时间太短，焊点强度较低。

(2)电极挤压力不够。

(3)压入深度不够。

3.预防措施

只有试验合格后，才可正式投入生产。点焊热轧钢筋时，若钢筋直径较大，焊机功率不足，就会采用电流强度较小（80～160A/mm2）、通电时间较长（0.1～0.5s 以上）的规范。除此之外，一般应采用电流强度较大（120～360A/mm2）、通电时间很短（0.1～0.5s）的规范。点焊冷处理钢筋时，必须使电流强度较大且通电时间很短。同时要留意钢筋点焊制品的钢筋焊接间距，看是否会出现电流分流的情况。一旦有电流分流，就会导致焊接强度下降。为了去除电流分流给钢筋点焊强度带来的影响，就应该适当地延长通电时间或者增大电流。

清除钢筋表面的锈蚀，使其表面干净。清除钢筋表面的氧化铁皮，让表面恢复原状。清除钢筋表面的杂物，保持表面整洁。清除钢筋表面的泥渣等，确保表面良好。这样能使钢筋表面接触良好，进而提高焊接强度。

4.治理方法

对于已经出现脱点的钢筋点焊制品，需要重新调整焊接参数。可以加大焊接电流，也就是增加变压器的级数。同时延长通电时间，并且减小电极行程，也就是加大电极的挤压力。然后进行二次补焊试焊。并且应该在制品上截取双倍的试件。如果试验合格，那么这批脱点钢筋制品就应该重新按照二次补焊的焊接参数进行补焊。使用 DN3 - 75 型点焊机进行焊接，其通电时间见下表。

图9-采用DN3-75型点焊机焊接通电时间

十三、焊接缩径质量问题

1.现象

钢筋与焊接金属接触处产生类似缩径的症状。

2.原因分析

焊接电流比较大，并且焊接时间比较长，这样就导致钢筋的熔化量超过了预先设定的留量值。同时，熔池的温度比较高，熔池中的金属也比较多。

自动埋弧压力焊时，夹具下送距离受到了约束。在顶压过程中，钢筋在熔池金属里没有被压入适当的深度。并且，钢筋咬肉的部位未能被焊缝金属所补偿。

3.防治措施

(1)选择适当的焊接电流和焊接时间，以实现正常的加热。

当使用自动埋弧压力焊时，熔化及压入的留量需不小于 12 毫米；若采用手动埋弧压力，应确保其不受阻碍，以保证能获得足够的压入深度。

十四、钢筋保护层过小

1.现象

钢筋保护层不符规定，露筋。

图10-钢筋保护层过小

2.原因分析

(1)混凝土保护层垫块间距太大或脱落。

(2)钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板

(3)混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。

3.防治措施

(1)混凝土保护层垫块要适量可靠。

(2)钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。

混凝土进行浇筑的时候，要避免钢筋因为受到碰撞而发生位移。在混凝土浇筑之前以及浇筑之后，都应该安排专人去进行检查和修整。

十五、安装柱、墙钢筋产生位移

1.现象

柱、墙钢筋位移。

图11-安装柱、墙钢筋产生位移

2.原因分析

固定钢筋的措施不够可靠，在混凝土进行浇筑的过程中，它被碰撞了，从而偏离了原本固定的位置。

3.防治措施

墙、柱主筋的插筋需与底板上、下筋固定并绑扎牢固，以确保位置准确。在必要情况下，可以附加钢筋并用电焊焊牢。在混凝土浇筑之前和之后，应当有专人进行检查和修整。

图 12 中，墙、柱主筋的插筋需与底板上筋和下筋固定绑扎在一起，以确保位置准确。

十六、梁箍筋被压弯

1.现象

梁的钢筋骨架绑成后，未经搬运，箍筋即被骨架本身重量压弯。

2.原因分析

梁的高度较大，但图纸上未设纵向构造钢筋和拉筋。

3.预防措施

当梁的截面高度超出 700mm 时，需在梁的两侧面沿高度每隔 300 至 400mm 设置一根纵向构造钢筋，且该钢筋直径不小于 10mm。同时，纵向构造钢筋要用拉筋进行联系。拉筋的直径通常与箍筋相同，每隔 3 至 5 根箍筋放置一根拉筋，情况如所示的图那样。拉筋的一端弯成半圆钩，另一端做成比直角略小的直钩。在绑扎时，先把半圆弯钩挂上，接着将另一端直钩钩住并扎牢。

图13-梁内设置纵向构造钢筋

4.治理方法

将箍筋被压弯的钢筋骨架临时支上，补充纵向构造钢筋和拉筋。

17梁上部主筋在浇筑时脱落

1.现象

梁中钢筋骨架绑扎完后或安装入模，接着进行浇筑混凝土振动操作。在这个过程中，上部二层钢筋（图中的 1 号钢筋）出现了下落变位的情况。

图14-梁上部钢筋位置固定

2.原因分析

通常情况下，1 号钢筋会被铁丝吊挂在模板的横木方上或者上面的钢筋处。有时在搬移的过程中，又或者在浇筑混凝土的时候，绑丝可能会被碰松，甚至被碰断，进而导致钢筋下落或者下垂。

18钢筋代换截面积不足

1.现象

绑扎柱子钢筋骨架时，发现受力面钢筋不足。

2.原因分析

偏心受压柱配筋时，没有按照受力面的钢筋来进行代换，而是按照全截面的钢筋进行代换。

如图(a)所示为柱子原设计配筋，配料时若按全截面钢筋 8Φ20 + 2Φ14 代 10Φ18，需照下图(b)进行绑扎。然而该柱是偏心受压构件，(a)图中Φ14 不参与受力，所以应按每 4 根 20 进行代换。因为 4Φ18 的钢筋抗力小于 4Φ20 的钢筋抗力，所以受力筋（处于受力面）代换后截面不足。

图15-柱钢筋代换错误