记者走一线：鞍钢钢加成汽车车身板材加工技术领先标杆

记者走一线——全国产学研用实践中心巡礼

采访鞍钢钢材加工配送（长春）有限公司工程技术总监姜志公

中国金属材料流通协会板材加工分会的副会长单位，鞍钢钢材加工配送（长春）有限公司，即鞍钢钢加，专注于生产与加工汽车车身用板材，同时提供仓储配送以及相关技术服务。2022年9月16日，在一系列专家评审之后，鞍钢钢加获得了中金协的认可，同意其设立“先进高强钢激光拼焊技术产学研用实践中心”。此事的成功能够看出，鞍钢钢加在汽车车身板材加工这一领域，已经确立了技术上的领先地位，并成为了行业的标杆企业。

汽车工业的发展程度反映了一个国家制造业的实力，而汽车车身板材的品质直接影响到车辆的安全性能和生产成本。鞍钢集团以科技创新为重要支撑，持续推动国产汽车板材质量的显著提升。近期，记者采访了该集团工程技术总监姜志公，他向我们详细介绍了公司在科技研发与应用方面的独特之处。

鞍钢钢材加工配送（长春）有限公司工程技术总监姜志公

1.自主研发和技术引进相结合

鞍钢钢加公司于2004年正式成立，其初始阶段是由鞍钢股份有限公司与德国资本的蒂森克虏伯（中国）投资有限公司共同出资组建。蒂森克虏伯公司为鞍钢钢加引入了国际一流的生产技术和先进的加工设备，使得该公司在成立之初便在国内汽车板材加工领域占据了领先地位。

2016年，蒂森克虏伯集团从鞍钢集团钢铁加工业务中退出，自此鞍钢集团完全控股该公司。尽管德资撤离，但这并未妨碍公司持续扩张及对先进技术和设备的追求。随后，公司分别在天津和杭州设立了子公司，总共有三个工厂和16条生产线，涵盖了焊线、剪切线、纵剪线等多种生产线。鞍钢钢加目前具备的剪切落料加工能力达到每年65万吨，激光拼焊加工能力则为950万片。众多知名车企，如一汽大众、一汽轿车、大庆沃尔沃、沈阳宝马、北京奔驰以及长城汽车等，均将鞍钢钢加视为其主要合作伙伴。公司之所以能吸引众多优质客户的信赖，其中一个关键因素在于其持续的技术进步，这使其能够满足客户对价值的期待。自主研发和技术引进是鞍钢钢加科技创新的两个主要路径。

第一，坚持自主研发，突破外国技术垄断。

鞍钢集团每年在科技研发方面的资金投入占其营业收入的4个百分点。该公司不仅拥有独立的研发团队，还与吉林大学、苏州大学、长春理工大学以及中科院上海光学精密机械研究所等众多高校和科研机构建立了合作关系，共同进行技术研发。在近年来的研发成果中，鞍钢集团已成功获得与焊接技术相关的发明专利三项，实用新型专利二十六项。

鞍钢钢加近年来深入研究了热成型拼焊技术。这种技术生产的热成型拼焊板，作为冷成型拼焊板的升级版，已经广泛用于汽车制造中的纵梁、B柱、门环等关键部件。

热成型高强钢的强度远超冷成型高强钢，其数值可高达1500MPa，甚至更高至2000MPa。这种更高的机械强度使得热成型高强钢在减轻汽车车体重量的同时，还能有效降低油耗，并且显著提高车体的碰撞安全性。然而，在热成型高强钢焊接过程中，始终存在一个困扰，即其表面覆盖了一层铝硅镀层，这种镀层会对焊接作业带来不利影响。因此，目前普遍采取的应对策略是在拼焊前对焊接边缘实施消融处理。然而，这种做法不可避免地会导致局部脱碳以及其他合金元素的损耗，进而使得焊接过程中焊缝无法充实，焊接接头的强度也随之减弱。此外，这项技术被外资企业所垄断，限制了国内企业的发展。

面对这些挑战，鞍钢钢加凭借自主研究，开辟了一条全新的技术途径。该公司采纳了直接填充焊丝的焊接方法，确保在后续的加压淬火过程中，焊缝能够完全转化为马氏体组织结构，从而实现焊缝的充分硬化。尤为重要的是，通过使用填充焊丝，焊缝区域具备了优良的可残余应变能力。鉴于部分涉及铝硅涂层剥离的技术被外国资本所掌控，鞍钢钢铁加工厂选择了全面剥离铝硅涂层的方法，成功打破了这一技术的垄断局面。

此外，鞍钢钢加依托自主技术，对ANS+ESDR门环结构进行了创新设计，将原本热成型拼焊加工门环的曲线加工方案变更为直线加工方案。姜志公指出，采用直线焊机进行门环加工，能够更精确地控制外形尺寸，确保焊缝质量稳定，并且无需专用夹具，从而有效降低了生产成本。该技术方案赢得了公司客户的广泛赞同，鞍钢钢加不仅为其自主研发的这套技术方案成功注册了商标，还提交了专利申请。

鞍钢钢加的自主研究不仅集中于生产流程与产品质量，亦关注于设备的自动化升级。其研发团队对剪床进行了创新改造，使得设备从原材料投入至成品输出的整个过程实现了自动化。此前，剪床的运作需要四五名工人协作，而现在这一环节已完全实现自动化操作。

第二，对标国际一流企业，不断引进高水平技术装备。

鞍钢钢加在技术升级过程中，不仅注重自主研发，还积极引进国外尖端技术和设备，这已成为公司发展的一个显著特色。2019年，鞍钢钢加在天津的分支企业成功引入了国内首条由德国舒勒集团提供的大型柔性激光落料生产线，该生产线主要服务于汽车行业，用于制造车门、发动机罩、轮罩等关键部件。此生产线以其高效、优质和灵活多变的特点而备受瞩目。

该柔性激光落料生产线的作业效率极为出色，尤其是对于像发动机罩这样的大型产品，其生产速度更是令人瞩目，每分钟能够产出高达30件。

由于该生产线在卷料送料的前端和板料出料的后端均配备了清洗设备，因此能够确保生产出的板料表面保持较高的清洁度，完全符合高品质乘用车外板的要求。

该产线另一显著特点在于其柔性化设计。在以往的生产模式中，若产品型号有所调整，生产线上的模具亦需进行相应的更换。这一过程无疑延长了生产周期，并增加了成本。然而，鞍钢钢加所采用的柔性激光落料生产线，凭借激光加工技术，无需依赖模具，从而能够迅速应对产品变更，极大地简化了加工流程，提高了生产效率。

2.用先进手段检测产品质量

为确保优质产品送达消费者，我们不仅需配备尖端设备与技艺，而且对成品进行严格的质量把控至关重要。鞍钢钢加一贯采用前沿的检测方法，构建起一道道坚固的质量壁垒，其检测流程主要涵盖现场检验与实验室检验两大步骤。

第一，做好现场检测，筑牢第一道质量防线。

在鞍钢钢加的激光拼焊板生产线上，每一道工序都装备了先进的实时在线光学检测设备，该设备能够自动探测焊缝中的气泡、凹坑以及错位等瑕疵。若检测到任何异常，设备便会立即发出警报，随后工人会从生产线中移除问题产品，将其放置于“疑似品区”进行隔离，并接受进一步的检查。

在现场检测过程中，鞍钢钢加不仅依赖检测设备，还实施对产品焊缝的杯突试验。检测人员会观察并分析杯突试验中产生的裂缝位置及其深度，以此评估产品的焊接品质。

第二，“冰火考验”，实验室检测筑牢第二道质量防线。

现场检测之外，实验室对样品的检测同样构成了关键的质量保障环节。姜志公指出，实验室的检测实际上是对样品进行热冲压仿真的操作。首先，将样品加热至奥氏体阶段，随后进行热冲压和淬火处理。经过这一系列处理的样品，其机械强度能够提升至1500MPa以上，最后还需利用拉伸机对样品的焊缝强度进行测试。

3.做好客户服务，实现客户粘性

先进的技术和卓越的产品构成了企业的核心竞争力，然而，对于专注于B端市场的制造企业而言，提供优质的售前和售后服务同样是确保客户信任的重要环节。

第一，售前服务，提前介入产品设计，实现最优方案。

鞍钢钢加拥有一支技术团队，该团队专注于向客户企业提供建议和方案支持。姜志公透露，鞍钢钢加在EVI（供应商早期介入）领域拥有丰富的经验，长达多年。他们针对激光拼焊板的设计优化，尤其是门环的设计方案，为汽车制造行业提供了许多改进意见。公司偶尔会与设备提供商、汽车生产商这三方协作，共同运用尖端技术来制定产品设计规划，从而达成在保证产品质量的同时，对成本进行有效控制的最佳方案。

第二，三级管理模式，确保解决所有售后问题。

就售后而言，鞍钢钢加制定了规范的质量问题反馈机制。一级团队为售后服务TSD小组，该小组主要负责现场处理客户产品存在的问题；若TSD小组无法解决，则会将问题上报给工厂质量工程师；若质量工程师判定问题为系统性，便会将问题再上报至公司总部质量部门，由质量部门经理负责全面协调和掌控问题的处理。

在探讨国内外行业竞争的话题中，姜志公指出，诸如鞍钢钢加这样的国内行业佼佼者，在开卷落料这一领域，其技术与国外同行相比，差距并不显著。无论是装备还是技术，两者都处于相近的水平。

在激光拼焊技术领域，我国顶尖企业与全球先进水平大体相当，甚至在某些应用方面，我们甚至超越了发达国家。这得益于我国庞大的汽车市场，使得新技术和新产品的推广速度显著加快。有时候，我们的新产品甚至能在市场上比发达国家提前整整一年大规模应用。

鉴于国家对碳减排工作的关注，新能源汽车市场的发展潜力巨大。谈及企业的发展蓝图，姜志公表示，鞍钢集团顺应新能源汽车的发展潮流，对汽车用钢领域进行了精心规划。例如，他们设立了材料应用研发机构，专注于新能源汽车材料应用领域的创新，旨在更优质地满足客户需求，并推动行业技术的不断进步。本篇稿件系中国金属材料流通协会与《现代物流报》共同创作，如需进行转载，烦请通过电话15901351098与我们取得联系。