“中国造”成功“海外生”先进技术大幅提升项目效率

中国能源报记者探访三澳核电项目施工现场。

六月的温州，阳光火辣辣的。 远远望去，灰色的核岛上架起了各种类型的脚手架。 走近一看，色彩缤纷的电梯和塔吊，飘扬的彩旗，印着“责任、安全、创新、协作”的横幅，与忙碌的施工人员仿佛构成了一幅近、重、远层次分明的画面。 。 6月30日，中国能源报记者参观了正在建设中的中广核浙江三澳核电项目。

负责三澳核电项目建设的中国核工业华兴建设有限公司（以下简称“中核华兴”）是我国核电建设的先行者，有着悠久的历史核电建设近40年。 截至目前，中核华星已承建了50余台核电机组，是国内核岛土建工程项目最多的承包商。 三澳核电项目建设过程中，首次创新应用了多种施工技术和工艺； 同时，通过多次项目试验、升级智能设备和管理系统，为项目建设赋能，不断推进核电项目建设。 提质增效。 在海外项目建设中，创新技术的应用也让“中国制造”成功“诞生海外”。

先进技术显着提高项目效率

中国能源报记者在三澳核电站参观时了解到，建设过程中的创新研发和先进技术的应用，有效提升了核电项目的建设质量和效率。

混凝土浇筑是关系到核电工程安全的关键环节。 手套、背心、安全帽、智能振动器。 这么简单的事情就能显着提高混凝土浇筑质量吗？ 原来，这些都是具体的智能振动在线监测设备。

据工作人员介绍，这些设备都配备了传感系统。 工人佩戴这些带有传感器的设备来执行振动操作。 在此过程中，振动时间、位置和深度可以反馈到模型并以颜色的形式显示。 实现混凝土振动整个过程的可视化、可控化和可调节性。 《中国能源报》记者了解到，中核华星将该设备投入到三澳核电站混凝土浇筑工序中。 这也是核电建设领域的首次应用。

当混凝土浇注到建筑地板或墙壁的预制模型中时，由于其自​​身的粘性，某些区域将无法自然循环并产生孔隙，需要通过振动来填充和压实。 过去传统的振动方法是由工人根据工作经验并结合实验数据进行手动振动，可能会导致某些区域出现渗漏或振动过大，对混凝土质量和工程安全造成一定的隐患。 “混凝土智能振动在线监测设备采用可视化管理，有效识别不同颜色的振动程度，并显示在终端平台上。例如，红色表示该区域存在渗漏，需要进行振动补偿，蓝色表示振动时间过长，需要及时修正。” 中核华星相关负责人表示。

“经过结构块试验、模拟墙体试验、现场墙体振动试验等多次应用试验和逐步深入的研究，这项智能检测技术在混凝土振动方面在核电工程领域的实用性和先进性得到了验证。已验证。 由于可以在现场实时监测振动质量并及时进行补充振动，该技术显着提高了混凝土的振动质量，实现了整个振动过程的精细化、数字化管理。 与传统振动器相比，该技术的施工过程也更加安全。”上述负责人进一步解释道。

除了混凝土智能振动在线监测设备，中核华星的专业技术人员告诉记者，还有钢筋穿线头尺寸偏差在线检测设备、模板支撑系统智能安全监控设备在线摄像头、预埋件安装等。基于目视测量。 核电项目智能质检设备、受限空间智能监控设备均首次应用于核电项目。

在核电建设过程中，中核华星也将模块化建设深入推进到项目建设的各个学科中。 在三澳项目现场，最大的亮点在于模块化建设。 “模块化施工不仅能显着优化主线施工工期，还能将现场作业转为车间预制，改善了作业人员的工作环境，降低了安全风险，提高了预制构件的质量可以更容易地得到保证，从而大大提高了结构施工质量和施工效率。” 中核华星的技术人员说道。

例如，坑底板混凝土钢筋笼模块施工技术，可提前预制坑底板模块。 钢衬砌底板模块吊装完成后，即可将底坑底板模块整体吊装就位。 其优点是速度高、施工周期短，受作业面和水流环境影响小。 “该施工技术首次成功应用于三澳核电站2号机组反应堆厂房内部结构，可将核岛建设关键路径施工工期缩短30天，同时有效减少跨度-操作安全风险和提高结构施工质量。” 技术人员说。 。

管理系统实现智能化突破

“中核华星除了注重实体工作硬件设备的升级和创新外，还致力于核电项目建设管理系统的智能化升级，这为华星核电建设品牌影响力和影响力的提升奠定了良好的基础。核心竞争力”。 中核华星党委书记周波接受采访时表示。 三澳核电的智能化管理主要体现在BIM（建筑信息模型）可视化管理平台和精细化管理平台，并实现了两个平台的互联互通，成功打通了模型、数据和业务流程的信息孤岛。 。

“利用BIM可以在远程后台实现钢筋的三维切割，无需现场人工切割。所有材料切割完成后，数字化的钢筋账单将通过精细化管理平台进行调度，直接传输至智能钢材加工设​​备实现自动化加工，数据共享实现智能施工。” 中核集团华星三澳核电项目部负责人表示。

目前，BIM技术已为10种类型的反应堆创建了核岛结构3D模型，为数字化建设提供了可靠、准确的输入。 “在工程结构数字化、可视化方面，可以对材料、半成品、工程量、进度、方案进行模拟仿真； 在建筑业务应用方面，可实现预埋件自动建模、模板自动布置、钢筋快速重采样、钢结构深化设计等； 并可与自动化钢筋生产、预埋件自动验收、3D打印、3D扫描等先进工艺装备集成应用。”该项目负责人举例道。

据了解，精细化管理平台通过平台整合合同、图纸、技术规范等所有目标项目信息，有效连接项目建设的各个环节，将项目项目划分为工作包模块、加工生产模块、配送模块等。管理模块。 、施工管理模块和业务管理模块等，可以保证施工组织的顺畅衔接，有效提高现场施工效率，从而提高施工效率。 此外，精细化管理平台可以有效记录项目在生产活动中的资源投入，形成大量数据，并有效分析全周期数据，为后续单位建设提供有价值的参考数据，从而提高建设经济性。

在项目建设的各个方面，中核华星在智能焊接的管理和应用方面都取得了重大突破。 焊接自动化管理平台不仅可以管理焊接过程，还可以管理焊工资格、焊接材料发放、收货、焊缝检验、焊接检验委托等一系列焊接过程。 据了解，大量数据输入后，可以对数据进行二次赋能，实现整个焊接工作乃至钢结构工作的智能化改造。

截至目前，该焊接自动化管理平台已节省核级焊工人工成本3000万元以上，取得了显着的社会效益和经济效益，具有广阔的应用前景。 “在核电施工现场，聘请一名核级焊工的费用约为40万元。用智能焊接平台代替手工焊接，不仅减少了对劳动力尤其是核级焊工的依赖，还能带来巨大的经济效益。”利用这些管理软件信息化手段，可以将核电建设工作中重复性高的工作进行数字化精简，减少岗位数量，提高组织质量和效率。”该项目负责人表示。

先进创新技术走出国门

据了解，中核华星已承建了10个堆型、50个核电机组和8个常规岛项目。 其中，在巴基斯坦卡拉奇和恰什马共建设6台机组。

“海外首座华龙一号反应堆首次采用‘开顶法’施工，提前4个月具备反应堆建筑管道焊接施工条件。FCD（第一个具体日期，即第一个罐体混凝土浇筑日期）直至满足穹顶吊装条件，总施工时间为22.5个月，比国内首堆建设工期缩短1.5个月。 中核集团华星核电事业部技术负责人说。

记者了解到，开顶施工技术是中核华星在海外工程无成熟经验、质量安全风险较高的施工条件下，打破固有施工逻辑而采用的创新施工方法。 “‘开顶工法’通过将后贴法改为先贴法，实现了锈钢水池的模块化施工，优化了土建施工逻辑，改变了核电主要设备传统的引入方式。采用该技术后，K2、K3主管道焊接比传统施工方法提前7.5个月和9个月开工，比原计划提前4.5个月和7.5个月完成。”该负责人指出。

中核华星在“华龙一号”海外首堆项目规划之初就提出，钢衬必须采用模块化方式建造。 “钢衬里先于土建施工，反应堆腔体也必须采用不锈钢包覆，只有这样，内部结构施工才能保证压力容器的安装，确保第一反应堆不延误。”

在钢衬砌模块化施工过程中，施工团队不断创新、试验。 “钢衬由13层改为9层，团队与厂家协商定制超宽板材，现场拼装量减少了40%，降低了现场安装难度和施工风险；由于底板与腋部连接焊缝距离地面15厘米和20厘米的间隙，焊接施工难度大，质量难以保证，必须采用模块化，底板环段和底板环段的模块化施工阿克塞尔地区诞生了。” 钢衬砌施工技术负责人说。

据悉，巴基斯坦卡拉奇K2、K3核电项目核岛土建工程自开工以来，累计授权发明专利10项、实用新型专利16项，获得省级工法9项，形成新型高强混凝土、钢衬板和不锈钢模块、双平台预应力和开顶法等一系列国际先进的施工技术。

文字| 记者 杨晓然

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