：日本钢铁工业发展历史与中国的相似性和可比性

日本钢铁工业的发展史

日本钢铁工业的发展主要经历了三个阶段：第一阶段是1900年至1945年。日本在军国主义影响下积极扩充军备，国内产业政策向包括钢铁工业在内的军工产业倾斜，从而使得日本钢铁工业的发展主要经历了三个阶段。钢铁行业竞争更加激烈。 发展迅速。 然而，随着日本在二战中战败，战时经济体系遭受沉重打击，战后钢铁工业几近瘫痪。

第二阶段是1946年至1973年。二战后，日本初步确立了“贸易立国”的发展方针，采取了“倾斜生产方式”的政策。 钢铁工业奇迹般地实现了复兴。 1950年朝鲜战争爆发，美军的“特殊需要”助推了日本的经济发展。 日本于1950年、1956年和1961年对钢铁行业实施了三次“合理化计划”。同时，国内对生产机械和个人耐用消费品（汽车等）的巨大需求带来了钢铁产品需求的快速增长。 ，带动钢铁工业发展。 1973年，日本粗钢产量达到1.19亿吨，创历史新高。

第三阶段是1974年至今。 第一次石油危机引发的世界经济低迷也对钢铁工业的发展产生了影响。 此后，日本钢铁产量在缓慢下降的过程中进入稳定波动走势。 受三次石油危机、《广场协议》和两次金融危机影响，日本钢铁产量大幅下降。 日本产业结构政策向高附加值、高加工产业倾斜，实施“科技立国”战略，以科技进步带动日本钢铁工业发展。

纵观日本钢铁工业的整个发展历程，第二阶段与我国钢铁工业目前的发展比较相似。 1970年左右的日本和现在的中国扮演着世界核心制造体系的角色。 比较两国的经济状况，可以发现两国有很强的相似性和可比性。 在经历长期高增长后，随着人口和技术红利逐渐消失、资源环境压力加大，投资拉动的内生增长动能减弱，潜在经济增长中心下移。 此时，刺激政策只能暂时维持经济高增长的表象，并带来严重的通胀。 随着外部冲击和政策转向紧缩，经济增速将逐步下滑。 与此同时，重工业面临着从以原材料为主向以高级加工为主的产业转型升级（艾吉、净值、信息）。

日本钢铁工业经过20世纪60年代和1970年代的快速发展，钢铁产量大幅增长，从1960年的2200万吨钢增加到1973年的1.19亿吨，创下历史新高。 第一次世界石油危机后，钢铁产量开始下降。 20多年来一直在1亿吨左右。 但总体而言，日本钢铁业在钢铁领域仍处于世界领先地位。

日本钢铁工业的主要特点

企业规模大

日本作为年产1亿吨钢材的钢铁大国，普通钢厂数量较少，但钢铁企业规模较大。 据初步统计，日本有20家长流程钢铁企业，总最大产能近1.3亿吨。 每家企业平均生产规模为650万吨。 其中，年产钢材600万吨以上的钢铁企业有11家。 粗钢最大产能为1亿吨，占总产能的77%。

日本钢铁产业结构调整期间，以实现市场份额和资本增值为目的，实行强强联合，组建企业集团。 战后，日本原本有近50家钢铁企业。 经过多次兼并重组，现已形成以新日铁、新日铁钢管、住友金属、川崎、神户五家大型钢铁公司为主导的格局。 因此，可以说日本钢铁企业已经实现了集团化，日本五大钢铁公司实际上就是五大钢铁集团公司。 例如，新日铁钢铁产量位居世界第二。 1998年钢产量2407万吨。 然而，新日铁是一家由君津、大分、八户、名古屋、釜石、村田等10家钢铁厂组成的钢铁集团公司。 兰、广、宝、光彦等钢厂及东京制造厂。 同时还设有设计院（装备技术总部）、装备制造（工作业务总部）等。

设备扩容

1978年，日本钢铁工业投资42.9亿美元，成为世界第一大钢铁投资国。 同时，日本非常重视投资效果。 1957年至1976年，虽然钢铁工业总投资与美国和欧洲煤钢联盟六国大致相当，约为270亿美元，但结果却相差甚远。 在此期间，日本钢铁产能增加1.24亿吨，而美国仅增加3600万吨，欧洲煤钢联盟六国增加9700万吨。

巨额投资为日本钢铁行业带来了大型设备，进而带来了生产效率的提高和成本的降低。 1973年，日本钢铁工业从业人员人均粗钢产量约为225吨，是同期美国的1.43倍。 以高炉为例，日本目前拥有3座容积超过2000立方米的大型高炉，平均炉容为4100立方米。 其中容量4000立方米以上高炉有18座，占一半以上。 最大的高炉位于大分制钢所，容量为 5,245 立方米。

1993年，日本共有转炉72座，产能1亿吨。 其中，20吨以上转炉35座，产能7571万吨，占总产能的75%。 最大的转炉位于大分制钢所，炉容量为340吨。 近年来，日本钢铁产量虽然在1亿吨左右，但拥有16台现代化热连轧机，年产钢板产能超过5000万吨。 其中，轧机宽度超过2160毫米的热连板轧机5台。 还拥有宽厚板轧机10台，轧机宽度5米以上宽厚板轧机5台。

产业集聚明显

日本钢铁产业布局的第一个特点是大型工厂建在沿海地区，大部分钢铁联合体集中在京滨、阪神、中京、濑户内海、北九州5大工业区形成的太平洋带地区。 。 1976年，该地区的钢铁产量占日本总量的87.3%，消费量占83.9%。 之所以选择沿海地区建钢厂，首先是资源限制。 日本缺乏铁矿石、煤炭和石油资源。 钢铁生产所需的铁矿石、焦煤、动力煤几乎全部从国外进口。 因此，建设钢厂必须有深水港口，解决原材料进口的运输问题。 其次，日本国土狭长，海岸线较长。 沿海建有钢铁厂。 大部分产品可以通过海运直接发送给用户。 同时，也方便钢材出口。 第三，日本的水运极其便宜。 与铁路运输相比，运费相差数倍。 例如，如果运输距离为50公里，铁路运费为13.5日元/吨公里，而水运仅为2.2日元/吨公里。 日本钢铁产业布局的第二个特点是，中小型钢厂分散在全国各地，但相对集中。

积极引进新技术，产品结构由低端向高端转变

战后日本钢铁工业发展的一些关键技术全部从国外引进，取数百家企业之长，为己所用。 在引进的基础上进行技术创新，很快超越了原有的技术指标，使日本钢铁工业技术达到了世界先进水平。 从1951年引进美国带钢轧制技术开始，日本于1957年引进顶吹转炉炼钢技术，逐步将本国的钢铁技术带入世界前列。 到20世纪60年代末引进连铸技术时，日本钢铁技术已开始从进口国转变为出口国。 1977年，日本钢铁工业的技术产出和成套设备出口额约为86亿美元。

日本钢铁工业拥有先进的技术和高水平的技术装备。 总体而言，仍处于世界领先地位。 20世纪50年代末，采用氧气顶吹转炉，取消了平炉。 现已发展到顶底复吹、铁水三层剥离、炉外精炼。 同时大力发展连铸，全国连铸率已达95.8%。 焦化方面，采用6米大容积焦炉和成型炭技术，推广干熄焦发电和煤炭调湿技术。 炼铁方面，新建大型高炉，采用炉顶余压发电和热风炉余热回收技术。 高炉喷吹煤粉。 全国目前在产的30座高炉中，有28座喷吹煤粉。 1997年平均喷注量115公斤/吨，全国平均焦比达到398公斤。 在钢材轧制方面，以热连板轧机为例，采用热装热送、直轧技术、调宽压机、在线磨辊、无头轧制技术和不锈钢薄带连铸连轧技术等。

从日本钢铁工业的技术经济指标来看，日本钢铁工业技术也比较先进。 全国铁钢比仅为0.75，钢材成品率很高，达到94.4%，特钢产量占全国粗钢产量的18.9%。 日本在引进先进技术的同时，也引进了大量美国等国家的先进管理体系。 目前，日本钢铁企业普遍采用电子计算机对企业进行管理。 1977年，钢铁行业拥有管理计算机175台，过程控制计算机585台。 大型钢铁企业总公司一般配备大型综合管理计算机，各分厂配备管理计算机，各车间或工段配备过程控制计算机。 这一多级计算机控制系统的实施，对于提高产品质量、降低成本、加快钢铁工业的发展也起到了积极的作用。

随着全球钢铁产能大幅增加和需求结构变化，日本钢铁企业调整投资策略，减少一般普通钢材产品的投资和生产，将投资重点放在高附加值产品的开发和生产上。 特钢产业 综合开发能力最强。 1990年至2011年全球特钢专利中，日本申请量占全球总量的71%。

对中国的启示

制定合理的产业政策

政府应通过制定和完善各项法律法规来维护市场竞争机制。 通过设定市场准入门槛，规定新技术和装备要求，推动我国钢铁工业向集约型产业转变，制定严格的技术质量标准和环保标准。 以日本住友制钢公司为例，环保投资相当于设备总投资的12%，其中70%用于治理大气污染。

调整产业布局

中国钢铁企业大部分位于内陆地区，沿海地区钢铁产能相对不足。 中西部地区要从内陆走向沿海、从分散走向集中，需要立足本地能源、资源、环境和市场容量，适度发展。 即使宝钢没有深水港作为支撑，也达不到日本钢铁联合体的水平，进口铁矿石直接进厂，无需转运。 供应给宝钢的铁矿石必须在北仑港转运到小船，增加了成本，降低了与国外的成本。 同类企业的竞争力，首钢京唐钢铁公司曹妃甸钢厂是目前唯一一家临海兴建的钢铁企业，新厂址距最近港口500米。

钢铁行业应加快产业结构优化步伐加强创新技术研发

钢铁行业要充分发挥市场机制作用，努力培育具有世界影响力的钢铁企业集团，提高产业集中度。 通过整合全球资源，培育超大型钢铁企业集团，钢铁市场向寡头垄断的市场格局转变。

下表为中日钢铁行业状况对比。