玩具工程师手册分享：手办制作材料大揭秘

介绍

Toy Store 之前发过很多有用的资料，但是很多同事都找不到，建议大家关注一下，有一个一键搜索，可以搜索到几篇相关文章，截图如下，今天再给大家分享一下《玩具工程师手册》。

第一章 产品开发阶段程序

第一手制作

1 模型材料介绍

石膏粉------制作雕刻样品的材料

手工粘土---制作模型的材料

腻子和TAMMIYA PUTTY------修复样品表面的材料

硅胶 ELASTOSIL M4440------瓦克橡胶，RTV-2

硅胶催化剂------WACKER CATAIYST40(1‑25)

8017------90A(A胶)

8017------B（B胶）A胶与B胶混合比例为1：1

475 橡胶板或丙烯酸板 - 厚度 0.5 毫米至 3 毫米

AA胶------（502） A胶------（202）

树脂------成型材料

打磨砂纸------（#200、#400、#600、#800）

制作图形的 2 个步骤

1）产品概念及要求------根据客户的资料确定功能及尺寸要求，或根据客户的控制图做详细说明，最好能提供各部件的尺寸图，以便更直观的了解

表達清楚。

2）雕刻或塑料模型制作——对于不规则的形状，首先用手工粘土制作粗糙的样品，然后倒入硅胶模型和石膏样品进行雕刻。

3)硅胶模具------利用雕刻的样品制作硅胶模具。

4）AB胶复样------以灌注好的硅胶模具为模型，用AB胶复制样品。

5)内部结构设计------在复制样品中进行结构及运动设计。使用腻子和硬化剂的混合物对样品进行修复，然后用PTAMIYA PUTTY对表面进行找平。

6）表面抛光 - 先用#200或#400砂纸打磨表面，再用#800打磨表面。（透明部分可用牙膏打磨）

7)喷灰油------在试样表面喷洒灰油或白油（以节省光线）。

3. 工装模型

根据客户提供的FIRST MODEL（报价模型）或者工程部根据客户的控图制作的模型所要求的外观及功能，我们会重新制作1PC模具模型。

工具模型要求：

a.配合尺寸准确，应注意脱模角度影响产品功能及外观；

b.功能全面、可靠；

c.外观已经确定，不会发生改变；

d. 已考虑到安全问题；

e.制件脱模应采用简便方式，尽量减少位置，并考虑模具的耐用度；

f.尽量方便生产和装配，注意注射位置；

g.初步测量塑料件的重量，以便提供报价。

第二次产品模具制作

1 设计评审

a.根据市场或客户对产品外观、功能的要求，工程师组织相关职能部门进行产品

对设计阶段进行审查并制定初步预算并安排产品的各个阶段。

b.对产品功能、测试标准进行设计评审。

c.对影响装配生产的产品方面进行设计评审。

d.工程部准备初步的工具盘和BOM信息。

2 产品图纸

a.根据TOOLING MODEL的尺寸及设计评审修改的结构，准备产品装配图及零件。

绘制零件图。

b.检查、审核、批准所绘制的产品图、零件图，最后送交模具部进行模具制作。

c 提供模具总装图、零件图、分模表给模具部进行制模，模具制模一周后模具部提供制模图。

模具布局提交给工程部进行审查。工程部将根据初步模具布局、BOM 和注塑信息，

模具厂会响应开模进度并进行排程，并跟进各项工作的进度。例如：放样，雕刻，抛光等。

确保按时完成。

3. 产品工程测试阶段

1.试模

模具首次完成并测试时，必须对模具进行轻微抛光和良好钻水，以保证塑件尺寸的稳定性。

首次拍摄要求：

a.外观改变------当需要改变外观以满足某些要求时，必须尽快向客户提出；

b.零件匹配-------如果零件有多个型腔，则应对不同的型腔进行匹配、测量并与图纸尺寸进行比较；

c.产品脱模------无明显扣模、粘模现象；

d 安全测试------DROP TEST后如有锐利的边缘或尖角或问题则需修改。

测量零件尺寸和模具数据以准确执行 EP。

e.记录FIRST SHOT-----注塑工艺参数，以便记录在工具记录表（TOOL PAN）上。

做好笔记。

2.制作材料（五金、色粉、油漆）

a 五金材料------包括螺丝，弹弓，铁轴等；

b.色粉及油漆-----根据客户提供的油漆样板或色号，向客户提供色粉及油漆。

预先批准的颜色。

c 胶水------根据产品的材质以及涂胶的位置选择胶水。

d 包装材料------根据报价和客户信息，我们自己设计内卡部分（外盒，塑料袋，贴纸，内

卡、扎带）。

3. 进行工程测试（EP）

对新产品组件或子组件进行工程评估，以确定其性能是否符合最终产品规格。

新产品至少需要进行一次工程测试来完成产品的基本测试。

在工厂实验室进行测试；

b.准备好EP阶段治具：如超声波模具、螺丝驱动模具、铁轴治具等；

c. EP测试办公室-记录产品问题，治具设计改进，产品生产过程

艺术初步规划。

EP申请要求：

a 所有零件及材料必须根据产品要求及最终更新情况确定。组装前可重新组装零件。

处理，但变化应保持在最低限度；

b. EP数量不得少于100份，其中部分EP将寄送至客户或公证处进行测试。

部分样品在工厂实验室进行测试，所有样品必须按时完成，测试次数根据客户的不同要求而定。

根据客户各阶段样品的数量标准。

4 产品测试

a 测试标准来源：

i 产品销售区域：（欧洲玩具标准、美国玩具标准）。

ii 本产品适用年龄：（0~18个月、18个月~36个月、36个月~96个月、96个月

个月或更长时间）。

iii. 客户根据产品提出的特殊测试要求。

b.我厂品质工程师​​根据测试要求制作产品测试图纸。

抗拉强度标准------“F”

扭矩标准------“T”

咬合力标准------“B”

压力标准------“C”

安全投掷------“S，D”

冲击标准

振动箱测试------“VIB”

TTF 测试------“我”

c 测试分类

安全测试

1) 跌落 2) TTF 3) 扭矩/张力 4) 咬合

5) 压力 6) 尖锐的尖端和边缘 7) 小物体

ii 可靠性测试

1）功能 2）寿命 3）运输 4）老化 5）张力

6）高低温7）跌落8）低温9）湿度10）硬度

11）盐水温度

d EP试验结果------设计变更或材料变更或装配工艺变更。（包括结构变更、胶粘剂变更、

（材料、硬件、组装顺序、方法变化）

5. 项目FEP办公室的跟进

a 在打样时或测试后，发现问题应及时换模或换料，同时出具模具修改资料或修改件。

零件图，制定零件规格及控制尺寸；

b.进行第二次试模；

c.办公室将开展FEP生产；

d实验室进行EP阶段的所有测试项目。

FEP 阶段要求：

1. 检查要加工的材料 - 与PAIN MASTER 或 PMS 编号进行比较，并遵循客户的指示。

2、五金材料------测量样品并将尺寸与图纸进行对比；

3、包装材料------注意内卡是否能固定并充分保护产品；

是否容易折叠，材质是否符合要求?注意纸张纹理的方向。

---检查彩盒的尺寸、色彩、图案、文字、纸张纹理方向是否正确；

---塑料袋是否有警示文字及孔洞，厚度是否符合安全标准，开口尺寸一般在7英寸以上

必须添加警告文字和通风孔（通常 6.5 英寸是关键开口）

---贴纸、测量尺寸、对比图或原件;

---检查手册中的文字是否正确;

---卡通盒的尺寸、材质是否正确;

---泡罩的尺寸、形状是否能起到固定和保护产品的作用；

---吸塑卡挂孔位置一定要在重心线上量，注意不要打穿重要的文字或图案。

---包胶铁丝的长度是否正确，是否容易露出铁丝；

---注塑模具根据客户的油漆母版及报价流程，制作注塑模具（模架），并对模具进行测试和检验。

检查是否有漏油现象，并比较PAINT MASTER的注油位置；

---根据客户的油漆母版及报价工艺制作移印钢板，并进行试印。

检查钢板是否平整，是否有细小的痕迹或痕迹的深度是否均匀。

FEP 办公室的所有零件和材料必须为最终指定的类型，并且在组装前不允许对生产模具成型的塑料件进行任何修改或加工。

FEP处必须使用生产线上所用的整套工装夹具来完成加工、装配，生产环境尽量由生产工人来完成，但必须验证生产过程的有效性、合理性。

---FEP阶段也必须完成运输测试，至少需要2箱；

---FEP阶段必须有足够的包装用于TRANSIT TEST，并且应尽可能接近最终产品。但如果由于时间限制而无法做到这一点，使用花盒也是可以接受的。

---FEP样品必须由制造商的工程师和QA进行现场检查；

---所有化学测试，如油漆、塑料件、塑料袋、印刷件等，必须在OUTSIDE LAB公证处完成。测试结果应尽可能在FEP完成。

6. SAS 产品外观批准

1）生产前提供产品外观给客户认可，作为试产时产品外观、颜色、注塑位置的依据。

SAS 要求：

a.颜色（包括精炼和喷涂颜色）及喷涂位置必须正确并符合油漆师傅和客户的要求。

材料;

b.喷油品质应最好，无飞油、油边不平、底色反等现象，应清洁无污垢。

污点、黑点、混杂斑点等。

c.塑件表面经过抛光或者喷砂处理，以达到产品要求，而注塑模属于工程模；

d.最好有正确的包装；

e.数量可能根据不同客户而有所不同，但一般为12件。

f 工程师应密切关注产品的质量，因为质量问题不仅会引起客户投诉，还会延误产品的生产。

生产进度。

2）厂内各相关生产部门统一依据SAS外观批准标准重新出证，并下发到各个生产部门，作为生产的依据。

7 产品PP会议

1）产品的工程资料应齐全。

a 产品零件清单；（工程部）

b.工具记录表；（工程部）

c 产品规格；（工程部、品质部）

d.产品检验说明及测试要求；（品质部）

e. 生产工艺文件、工艺流程及布局图。（生产工程）

2）产品PP会议

PP原产品设计工程师与ME/QC/QA/PPC/PMC及生产部召开PP会议，会议要点如下：

a.对产品进行详细的介绍；

b. 与QA部门跟进FEP结果，检查是否仍存在不合格情况；

c.向QC讲解产品收货标准，确定关键部位的控制标准；

d.跟进ME的准备工作，如装配工装数量、完成日期等；

e.确定脱模日期；

f.与生产部门就PP开始日期达成一致；

g PMC跟踪外来料及工厂生产过程中各种物料的进度。

8. 模具及材料的释放

1）FEP合格后工程部将出产品全部模具配合PP试产，模具出模具时需符合以下要求：

a.产品本身在外观、功能、安全性等方面须符合规格及客户要求；

b.模具结构合理；

c 模具抛光充分，已通水，脱模正常。

2）材料放行

a.橡胶、油漆和碳粉生产；

b.五金材料（螺丝、铁轴、弹弓）停产；

c.生产过程中释放辅助材料、胶水、胶带、润滑油等；

d.包装材料投入生产，包括塑料袋、外纸箱、内卡、贴纸、彩盒等。

9 产品试制（PP）

通过FEP后，接到客户订单后，按照PP满足要求进行试生产，要求如下：

a. 所有塑料件必须来自于生产时发布的模具；

b.所有材料必须为正式退回材料，不能为加工材料；

c 产品必须按生产等级在工厂正式试制，即从注塑、上釉、喷漆、移印、组装，

所有包装都必须在工厂完成。

d.开PP时尽量要求客户的QC/QA/工程人员在场；

每个客户所需的 e PP 数量会有所不同，但最低数量为 200 件。

f 工程跟进------生产工具是否合适，如有问题立即通知相关部门及ME，

装配工序是否正确？是否有装配困难，需要通过模具修复来改善的地方？

10 正式签约生产

a.PP试产报告合格后，即可按照客户的排产要求进行厂内生产排程计划；

b.有些客户在PP期间，挑选或者特意做一些特别好的产品，用于正式签约。

用于正式生产（PS）及交货验收。

要求：1、质量必须等于或优于SAS。

2.每个客户的数量有所不同，但最低数量是12件。

3、包装必须与卸货包装相同。

c 正式生产（PS） 当收到客户正式签字及试产报告（PP）后，即可开始正式生产

(PS)生产数量由生产计划部根据客户订单决定。

d 首次OBS 产品工程师的工作在首次OBS时基本完成。

该工作由生产工程师进行，但生产过程中的任何功能或外观变化仍由产品工程师处理。

与客户讨论后，工程师会安排生产工程师进行更改。有些公司仍然有产品工程师负责

负责后续跟进。

第二章 产品检测标准及种类（省）

第三章 产品材料概述

1、塑料材质介绍（已删除，请参考公众号发布的文章）

两个锌合金部件

1、锌合金定义：在金属Zn中添加少量Al、Mg、Cu、Ni等构成的合金。压铸中常用的Zn合金多为3#Zn合金。

2 3#锌合金主要成分：Al：3.9%~4.3%提高冲击强度和流动性；Mg：0.04%~0.06%改善Zn中杂质引起的晶粒腐蚀；Cu：0.03%

防止晶粒腐蚀并提高锌合金的抗拉强度和硬度。

其他成分：

锌：95.547%~95.967%

3 主要性能

1）铸造性能良好，在适当的熔化条件下可多次压铸；

2）易于喷涂、电镀；

3）材质稳定，力学性能良好；

4）熔点低，价格合理。

4 合金零件常见问题

装配过程中接触到的合金零件大多是静电零件。（静电装置是一个带有锋利边缘的金属旋转盘，上面装有高压负电荷作为喷嘴。金属盘在工作状态时，利用机械离心力

这种力会将转盘边缘的油漆雾化，变成带负电的油漆，在电场力的作用下，油漆颗粒快速飞向带正电的工件，形成均匀的漆模。

a.变形：大面积的零件或者较薄的零件在生产过程中容易产生变形。

b.起泡或剥落：指光滑表面上出现圆形小凸起或小假皮；

c.砂粒：由于静电或手喷漆过滤不好，或有杂质而引起；

d.材料短缺或过剩：材料短缺大多是由压铸工艺引起的，多数是模具损坏；

e.孔径大小不同：因模具内断针或更换针头、打孔时造成；

f.油漆过软：静电烘烤时间不够或烤箱温度太低或油层太厚，导致包装时成品表面出现过多划痕。

划痕。

3.电子配件

1 PCB（电路板）

PCB是在铜基板上贴装功能电子元器件（电阻、电容、三极管、IC管等）并通过铜箔连接各元器件引线的电路板。

根据产品的具体要求，PCB板可以控制不同的功能，如声音，灯光，振动，延时等。

防范措施：

1. 100％的PCB板在跌落前都经过测试架上的测试。

2 装配过程中，零部件应小心搬运，排列整齐，防止外力损坏边角。

3 焊接导线时，防止焊头过大造成虚焊，冷焊或短路，以防故障。

3 带有IC的PCB应采用防静电塑料袋包装或放在金属托盘上。操作人员还应佩戴防静电腰带，防止高压静电穿透IC，造成功能损坏。

4、焊接时应选择合适功率的烙铁，功率过大，会造成元器件焊点过热损坏；功率过小，焊接温度过低，焊料熔化过慢甚至熔不出来。

2 块电池

电子产品的电源都是电池，常见的电池有AAA电池、纽扣电池等，输出电压为1.5V。

注意：并非所有电压高的电池都符合要求。事实上，电池的电压往往变化不大，但输出电流却可能相差很大。这是因为电池在使用或储存过程中“漏电”了。

原因是内阻增大，由公式I=E/(R+r)可知输出功率P=I2R，输出电流减小会导致输出功率下降，即出现产品灯光暗淡，音量不足等问题。

五金材质介绍

1 塑料螺丝（模压自攻螺丝）连接原理：热塑性塑料具有“塑料记忆”功能（即变形后能自动恢复原状），当将螺丝旋入塑料中时，塑料在压力下产生变形。

塑料具有记忆功能，包裹住螺丝，从而实现紧密贴合。

螺丝分类有：a.挤压式自攻螺丝（B）；b.切削式自攻螺丝（T）。表示方法：M 2.6 x 6 x 10 PWA

P：盘头（Pan Hd---盘头）W：介子

螺丝头 B: 大头 (Binding Hd) K: 平头 (Flat Hd)

T：T型，表示切削型，有切削刃。

螺旋脚B：B型表示挤压型，无刃口。

A：尖脚（A型）

2 合金螺丝（切削自攻）

脚为三角形，用于排屑，当螺丝旋入合金件时，切屑进入并切削孔壁成内螺纹，从而达到连接作用。合金螺丝需要切削孔壁，所以需要进行淬硬处理。

方法：M 2.6 x 6 STP

注：“D”型表示有切割槽；

b “F”型表示具有五条切割槽；

c“T”型比“D”型更容易切削，特别适合小底孔；

d “BF”型与“B”型相似，具有五条均匀分布的切割槽。

3 螺钉和孔匹配

孔的一般过盈配合为：a.合金螺丝10c~15c；b.塑料螺丝25c~35c。

4、螺丝装饰：螺丝一般为铁材质，为防止氧化，满足客户产品外观要求，一般会进行发黑、镀白锌、镀彩锌、化学镀镍等处理。

5.弹弓

1）材质：弹簧钢（琴钢丝）的表面常常被打磨成黑色或者镀镍，以防止氧化和生锈。

2）分类：a.拉伸弹簧；b.压缩弹簧；c.碟形弹簧；d.扭转弹簧。

3）功能：控制运动、储存能量、缓和冲击、吸收震动、保持良好接触。

4）表达方法：弹弓丝直径（d）、外径（D）、圈数（n）、长度（L）、厚度（t）。

例如：压力弹弓：0.7x4.2 x9N x24.0L 线圈弹弓：厚x宽x长

常用弹簧丝材料选用介绍------性能与用途（参考）

注： 代表优秀； 代表最好； 代表良好； 代表一般；X代表较差。

6 铁轴

生产中见到的铁轴从外观上可分为直轴和曲轴两大类，根据产品要求不同，直径大小不一，轴端是否需要打磨。铁轴为铁材质，为了防止生锈，满足美观要求，

表面经过电镀镍或发黑处理。

1）铁轴作用：

一般情况下，搓齿轴设计成与附件呈过盈配合，以承受旋转扭矩或轴向拉力，从搓齿形式不同可以看出：

直线型------主要抵抗扭转力，例如变速箱齿轮啮合时产生的扭矩。

b 竹节或倒置图案---主要用于抵抗轴向拉力。例如Spiga。

c菠萝花------用于需同时承受轴向拉力和抵抗旋转扭矩的场合。

裸铁轴的作用单纯只是支撑轴，常与附件配合，可绕轴转动。

2）尺寸要求及表示方法

a 摩擦尺寸一般为10c~15c。即摩擦位置直径比光轴直径大10c~15c。

b 为了便于装配和消除尖锐边缘，两侧倒角一般为45°，最常见的是0.5x45°。

c 表达方法：ΦxL（直径x长度），必须图示曲轴。

7 铜片

其材质为磷青铜，表面通常镀镍以防止生锈并增加导电性。

功能：使电路通断或断开或满足机械性能的要求。

铜片导电性不够，造成产品故障，可用酒精擦拭铜片槽或用干布擦去氧化皮。

铜片满足盐水试验要求：

盐溶液：1%食盐+99%蒸馏水。

测试条件：将盐水溶液放入容器内---将测试样品置于容器侧面---放入烘箱内（57±3℃）烘烤48小时---出炉后检查样品，气化面积至少为5%~10%，样品已含氧。

变换面积大于10%即为MAJ。

五、包装材料

1 个水泡

将PVC片材通过真空技术吸附于成型模具上，冷却后通过切模分离（出模），其主要作用是固定物体、支撑。

PVC#12；#12表示片数；厚度：T=（片数x25.4）/1000=1/40x片数。厚度不能太薄，否则刚性差，甚至在盒子抛出时吸塑盖会破裂。一般吸塑盖的厚度为

50C，也就是#20，实际生产中需要经常在吸塑盖的某些部位涂上硅油，防止成品出现划痕。

原因：1）油漆厚度不够；

2）泡罩密封性不够，烫印泡罩盖应留有通气孔，以便烫印时空气逸出。如果生产时泡罩的成品因产品问题被拒收，可以对泡罩盖进行

尝试将其从熨烫卡上撕下来并重新使用。

使用方法：用PVC油将吸塑盖上的烫印区域擦拭干净，待吸塑盖自然干燥后即可使用。

2 张吸塑卡

采用薄膜彩印，在表面（单面）涂一层专用胶：PU光油或者PVC光油，然后用模具裁切，吸塑包装时，在加热片作用下，光油与吸塑盖相互贴合。

两部分熔化后在压力下粘合，如果清漆不够或漏涂，泡罩就会粘不牢或无法起泡。

3 色盒

采用胶片彩印，彩盒表面常做亮光处理，再用模具裁切后折叠粘合，纸张多为E瓦楞纸，时间长了粘合处容易脱落。

使用双面胶带来解决这个问题。

4 个卡通盒

即纸箱。由规定的纸张、盒标，按尺寸要求裁切，然后装订或粘合而成。纸箱尺寸计算方法：在叠加彩盒的长、宽、高上分别加上3/8"、3/8"、4/8"。

卡通盒的纸质材料分为：K纸、A纸、B纸、C纸、芯纸、白纸，工程师根据产品和客户的要求选择不同的纸质材料。

a 外箱纸的耐破力如下：K=K：270～275psI﹔A=A：175～186psI﹔

B=B：125~127psI。

b关于单坑纸、双坑纸、E坑纸的分类。

1）单楞：由三层纸组成，纸板厚度一般在2.5~4mm，单楞常见的有：A3A、A3B、B3B、

白色3B等。A3B就是最上面是A纸，最下面是B纸，中间是芯纸，厚度2.0~3.5mm。

2）双瓦楞：由五层纸组成，纸板厚度在5.5~7.5mm范围内，通常为A=A、A=B、B=B、白色

=A、白色=B等。A=B就是最上层是A纸，最下层是B纸，中间三层是芯纸。

3）E坑：由三层纸组成，纸板厚度在1.1~2.2mm范围内，常见有AEA、AES、白色EA、

白色EB、BEB等（AEA也可以用A9A表示）。AEB表示最上面是A纸，最下面是B纸，中间是

一层是芯纸，但是这个芯纸比较薄，一般在1.0mm~1.5mm左右。

5.泡沫

聚苯乙烯泡沫塑料。在聚苯乙烯中加入一定量的发泡剂和增塑剂，经加热加压注射成型，喷水冷却、干燥、吹净，再冷却至室温，即可制成大型塑料。

袋装包装，干燥参数：普通型55°x2.5-4h；特干型75°x5-6h。发泡胶湿度≤12%为合格。检测方法：1）手感；2）温度测试仪。

6 个塑料袋

玩具产品多采用PE胶袋包装，标明如下：

1）尺寸：厚度（单层）mm X 开口尺寸（英寸）X 侧面尺寸（英寸）

2）例如：0.04mm（单层）X5-1/2" X8" 表示：封袋厚度为0.04mm，长度为8"，宽度为5-1/2"。

开口的狭窄一侧（即朝宽度的方向）。

2）颜色：如果塑料袋上没有文本或图案，请使用“透明”来表示塑料袋上的文本或图案，请使用以下内容来表示。

配方：数字（塑料袋的前面）C +数字（塑料袋的背面）C。（数字可以为0、1、2、3 -------------- c-Colck表示颜色

颜色。 ）

例如：0C+1C意味着前侧没有打印颜色，背面的颜色为“ 1”。

4C+1C表示4颜色在前面印有4种颜色，并在背面打印1颜色。

文本或图案，请注意：由于PE材料的表面具有光滑的“蜡层”，因此在着色之前需要通过专业技术处理覆盖图案。

7复印纸

非常薄（约0.02毫米）柔软的光泽纸，其功能是包裹成品和颜色盒，以减少相对运动的摩擦，这可能会在产品表面或颜色盒上引起划痕

纸张尺寸是根据产品要求确定的，适合仅覆盖成品或颜色盒。

8个反静态塑料袋

反静态塑料袋是由特殊材料和塑料制成的。

塑料袋的价格远高于普通塑料袋，因为它具有特殊的反静态功能，例如包装电子组件，计算机硬件，电子电路板，等等。

9条电缆领带和电缆扎带

当包装一些更大或特殊的玩具时，它们通常用绑带线固定在纸板上。

电缆扎带，也称为锁定领带，由塑料制成，并具有自锁定结构。

10其他包装材料

辅助手册，传单，邮政卡，特殊贴纸，计算机图案贴纸，客户邀请纸等。

（vi）塑料齿轮油简介

1）润滑剂形式，功能和分类

I.形式：有六种类型的润滑剂形式：

1.油

2.油脂

3.水

4.气态润滑 - 空气，蒸汽

5.固体润滑 - 冰，粉末

6.油雾润滑 - 用药系统---使用油雾润滑的设备

ii。

减少由于磨损而引起的散热

绝缘以防止生锈

传输电源密封效果

吸收冲击并降低速度

iii。

在矿物油中，石蜡油不含芳香烃，也不包含诸如使橡胶膨胀的环烷基物质。

一些塑料是兼容的，但仅与塑料接触，可以单独测试以确保安全。

B.合成油

聚α-烯烃

diester

合成油聚酯

聚乙二醇

硅胶流体

2）通用名称，解释和技术数据的重要性：

基础油粘度：

该油脂中使用的油的电阻。

通常，所使用的基本油粘度将反映出油脂的适用范围。

使用低粘度基础油的油脂主要适用于涉及高速和低温的应用。

使用高粘度基础油的油脂主要适用于涉及负载，慢速和高温的应用。

黏度指数

指示温度变化时液体粘度的变化程度。

粘度指数越高，油粘度受温度影响越小。

粘度指数为90或以下的油被认为是低粘度指数。

粘度指数为90-100的油被认为是中型粘度指数。

粘度指数高于100的油被认为具有较高的粘度指数。

具有高粘度指数的油，基础油适合具有较大工作温度差异的环境（如果在成品，则应选择具有高基础油粘度指数的油，因为成品涉及运输和不同气体的输出）。

在低温的国家中，避免存在可能污染成品和颜色盒或在低温下开始难度的油脂（渗油）。

落点

温度范围可以自由流动并滴落

温暖油脂的工作温度合适，但是在工作温度范围的两个极端，该油脂的润滑周期非常短。

DN值

指示轴承上油脂的速度轴承能力。

粘度较低的油或较低的碱基粘度的油脂具有较高的DN值。

低DN值≤150000

中等DN值：150,000-400,000

高DN值：＞400,000

DN值计算：

（内径毫米 +外径毫米/2）x rpm

闪点（适用于油或油脂的基本油）

液体蒸气的温度可以立即在空气中点燃。

倒点（适用于油或油脂的基本油）

油开始流动的温度。

倾点仅取决于油的蜡含量。

铜带腐蚀

该测试是为了确定润滑油和铜板之间的反应。

测试结果1B表示良好，没有氧化，1C表示铜板氧化方法。

水洗测试

测试水轴承损失的程度。

它表明油脂对水流下的轴承的保护作用及其在水中的润滑作用。

第4章：生产组装技术和固定装置简介

胶水粘合的常识

1 概述

胶合键在玩具中广泛使用，它具有灵活的操作，简单，可靠性，效率和经济性的特征。

本文回顾了粘合剂和粘结过程的特征，以帮助用户选择正确的胶水。

在实际生产中，符合粘合性能的胶水主要根据要粘合的两个部分的材料，例如粘合剂，合金零件，硬件，无机材料，木材材料等。

在许多情况下，用于实现高键的粘合剂是非常不同的，我们必须清楚地了解粘附材料的性能特征和所使用的粘合剂，并考虑环境因素的影响。

常用的粘合剂分为三类：溶剂粘合剂b

2溶剂粘附键合特性

溶剂粘合键仅用于塑料之间的粘结。

代理也称为“稀薄”，当用于键合时，我们称其为“溶剂胶”。

对于不同的塑料，请选择适当的溶剂胶，将溶胶均匀地涂在表面上粘合，并在溶剂蒸发后施加一定的压力，使其紧紧粘贴。

两个ABS部分的键合称为通量键，例如MEK（甲基酮）或Ba（乙酸丁酯）可用于将两个ABS键合在一起。

另外，为了达到可靠的键合效果，我们还将溶剂和塑料混合到一定浓度的糊状物中，以便可以均匀地覆盖粘合面，并且可以填充不均匀的区域以使接触表面使接触表面

增加，与简单使用溶剂胶相比，粘结强度大大提高。

以下是与常见塑料相对应的溶剂。

a可以通过几种溶剂溶解粘合的塑料，这需要考虑其溶解度和化学过程要求。

可以根据成本进行选择。

b。

溶剂被用作粘合剂，例如使用二氯甲烷将臀部和PC塑料部件粘合；

它可以与溶剂混合，例如使用（MEK+CYC）键入ABS-PVC橡胶部件。

c在实际生产中，简单地使用溶剂作为溶剂胶的蒸发太快是不合适的，因为

它将使粘结表面不弄湿并溶解，并且无法达到所需的强度。

一种经验方法是将高沸腾的，缓慢蒸发的溶剂混合到快速蒸发的溶剂中，这也可以达到一定的效果。

如果将环己酮添加到MEK中，则可以将挥发率放慢一定程度，并可以降低白色趋势。

d在实际应用中，考虑到溶剂对人体的毒性，一些剧毒溶剂很少用于生产中，例如三氯乙烷。

甲烷，苯等

E胶水缓慢蒸发，操作很容易，但是效率低下，易于绘制并影响外观质量。

f粘合力具有很高的粘结强度，但是如果太多或粘合壁很薄，溶剂很难挥发。

低温环境很容易产生影响外观质量的气泡。

G强调，溶剂胶只能在其他材料（例如金属）和无机材料之间进行键合。

某些具有“蜡状”表面的塑料（例如PP和PE）不能与溶剂粘合剂结合，因此在这里没有详细描述该原理。

h尽管溶剂胶很容易使用并且成本相对较低，但其原理是依靠溶解和挥发的物理作用，因此很难结合。

如果粘合剂很强，并且其应用范围显然仅限于塑料，即使它用于塑料粘合

由于内部压力较大的问题和爆发的问题，仅在某些相对较低的情况下使用它。

3个粘合剂及其粘结特征：

粘合剂专门指反应性粘合剂。

粘合剂是通过其成分的不可逆化学反应制成的，可以在粘合表面形成强胶膜，以连接两种相同的材料。

它比溶剂胶更通用，也就是说，几乎所有材料都可以用粘合剂粘合。

反应性粘合剂的主要成分包括：粘合剂（大多是天然合成树脂，例如环氧树脂，硝酸橡胶），固化剂，填充剂，稀释剂，稳定剂，等等。

除了是必不可少的组件外，其他组件的添加还取决于粘结性能要求。

快速干燥的胶粘剂：例如A201，CA-2，全球301、414、416等

例如，小粘附力的优势。

位白色影响外观。

B慢干胶：例如环氧胶666黄色口香糖（通用胶），白色乳胶，KT系列（KT -10，-70，-300等），这些粘合剂应用已广泛使用

干胶的粘合剂物体还可以粘合PE，PP塑料，乳胶，可用于裸露的纸，木材，布和KT胶水（例如ABS-PVC键合）。

大多数缓慢的干燥都具有高粘附力，良好的韧性，高强度和抗冲击力，最大的缺点是固化需要很长时间（需要数十个小时），这有时会导致产量不便。

与溶剂相比，上述粘合剂通常在价格上更昂贵。

4个常用胶水粘附列表

其他5种粘合剂

热融化胶的主要成分：常见的热熔化胶的主要成分是热塑料EVA或尼龙。

溶液以冷却和凝固形成了两个手势，形成可靠的粘合物。

良好的性别，高强度，高效率，无毒污染，缺点：专业设备和操作不便，耐热性很差。

b压力 - 敏感的胶（自粘性和非凝胶），在玩具生产中也很常见。

Glip-类似于自然。

粘附胶的特征很大，可以反复粘合，但是它们对水，油的耐药性差，耐用性差等。当粘附时，请特别注意粘结性的污水污渍，否则不会粘附。

6粘附过程

粘结过程很简单，非常重要。

粘结过程流程图如下（（注意：虚线表示可能被省略）

补充：

拆卸（解密）：粘附后，由于质量不合格或位置混合在一起，因此拆卸方法是影响方法。

一种方法，溶解方法等。

冲击方法是直接使用外力来敲击粘结位以将其分开。

如果您不高，请使用它并轻松损坏粘合剂的表面。

温度方法：即将到来的粘合剂部分放置在高环境中，除了将粘结位分开的力。

溶剂方法：即使将适当的溶剂浸泡和粘合，它也会穿透，然后施加外力以下车。

对于诸如烷烃之类的溶液，AA胶可以是pyruis，甲苯，白乳胶水等。

7如何确保粘结质量：

确保胶水粘附的质量是指两个方面：1）确保粘附强度，2）确保粘附的外观质量

（1）确保粘附强度：注意以下方面：

胶水质量：首先保证使用胶水的胶水不会过期。

粘合剂不能太厚，无法确保它可以渗透到粘合表面的缝隙或间隙中。

b粘合表面的表面处理：不允许粘合表面具有油，水，灰尘或其他污染物，这些

两者都会大大降低粘附的强度，此外，粘性表面的表面不应太光滑。

为了坚持清洁表面的常见方法：用酒精或清洁，擦拭和吹风枪。

C必须达到最小的内部应力（尤其是塑料），并且高内部应力大大降低了粘度强度，甚至降低了

破坏粘合剂部分。

D粘合剂的粘合点应能够承受设计中的剪切力。

E结合剂应连续连续应用于表面（厚度应为0.1〜0.2mm），并且应将固定装置保留一定时间段内，也就是说，应在紧密接触的条件下固化。

（2）确保粘附的外观质量是从粘附过程的角度来看，外观的质量应集中在表面处理，胶水，凝固和清理几个链接上，也就是说：

A使用适当的清洁剂，应清洁表面以避免污垢和外观。

b请注意胶水不应过多。

胶水应为中等

控制胶水的量，以避免过多的胶水和胶水。

c在清洁过程中，如果胶水固化得太快到白色表面，则可以尝试添加高沸点并挥发到胶水

溶剂（如果将CYC添加到MEK中）以改进，可以用硅油去除快速干燥现象。

还要注意去除裸露的残留或橡胶污渍。

（2）组装站的基本要求：

1焊接站：应清洁频繁的湿布，以保持其清洁而不是有氧二氧化碳。

如果需要焊接铁，则将焊接焊接固定，请选择焊接器。

焊接铁。

2添加润滑剂位置：不应直接用刷子或布浸入布料。

擦拭，均匀地控制油的量，而不是太多。

3热熔化的塑料空间是为了避免尽可能多地向下放置橡胶枪，以免自动唾液并影响操作。

4超声波焊接站：修理焊接模具，并用固定螺钉确保精确定位。

检查紧急系统的油和水必须同时操作焊接机。

5吸气植物应平坦，中等螺钉必须完全清洁，并且铜板应完全干净，并且不得燃烧和需要触摸性交。

好吧，高温胶带不能是太多的层，您必须使用碎屑模具（抗烤制塑料）。

6钢制啤酒厂：固定的底部模具可用两个螺钉和四个螺母锁定位置。

7 Tanghuan啤酒厂：必须将其固定在工件上，以防止转移两个螺钉。

紧紧固定。

8武器站：诸如刀具，剪裁，锥体等工具必须与绳子绑在一起。

9邮票机站：要调整纸张的数量，必须有一些特殊人员的记录。

10个塑料/合同站：您不能在桌子上堆放太多零件，以防止透明的零件/镀纸零件。

11放置胶水/等离子体/胶水的容器应覆盖以防止挥发。

12钻床：必须调整正确的速度，并固定底部模具的螺钉

无法与您的手联系钻头，锣或钻孔。

13电力/风批批处站：必须将其转移到适当的齿轮上，必须记录扭矩，并且应使用适当的齿轮来防止螺钉头。

14灯箱站：必须有一个恒定的温度设备。

15电压电源站：电压电源必须更准确且明确标记。

个人音调旋钮。

16自动冲压站：有必要拥有必要的安全保护设置或旨在从两只手开始。

应清洁和平行的17个胶条辅助站，速度合适，并且应该放置场的位置。

18个邮政标签站在指尖涂上PE橡胶袖，以防止汗水防止标签无法粘住。

19热量表：必须调整适当的电压和热压时间，以防止烫伤袋过长。

（3）组装生产固定装置工具简介

1概念：任何用于放置工件放置工件的工具称为固定装置。

2类别：生产中常用的夹具是：各种手工啤酒模型，胶模，固定的底部模具，吹模，等等。

3实践概总结说，夹具在生产中的基本作用大致如下：

答：使工件准确定位以确保处理质量。

示例1滑动底部模具使零件位置的两个位置准确而快速。

示例2：各种螺钉的螺钉，以确保产品平衡，从而确保螺钉效应。

可以在固定装置，降低依赖性甚至依靠运营商的技术水平的帮助下，尽可能地保证工件的处理质量。

B.提高生产力以降低生产成本

提高加工生产率生产率的主要方法之一是减少过程操作的辅助时间，并且可以使用固定装置的使用

节省时间来寻找正职位，以使动作快速。

示例1：常见的钻井机和手动啤酒模型。

示例2：MB悬挂链产品固定模具。

C.减少工人的劳动力强度

借助固定装置来减少体力消费，在轻松的状态下，工人不容易疲劳，快速运动和高效率。

D.使用机械和设备的范围

组装中常用的钻孔的固定装置使通用设备适用于各种应用。

4手工啤酒模型

啤酒型号通常在使用的啤酒机上安装。将上部进攻的正确处理位置块。

5固定底部模具

除上述啤酒底部外，常用的固定模具包括螺钉底部的模具和钻孔。

6吸收模具

吸气成型安装在塑料包装密封机上工作。

1）模具表面应该是平坦的，高温度胶带不会被燃烧或避免过多的高温胶带，并且不允许使用其他垫子来高高地抽出模具表面。

2）管道级别的伸缩矮人不应扭曲，以免定位卡纸的定位。

3）接线标头螺钉应在不黑客攻击的情况下完成，以确保良好的接触。

7胶模

胶模是胶水的特殊固定装置。

8手工啤酒机

（1）定义，分类和工作原则：

手动啤酒机（即手动冲压机）是通过其上部变速器设备的一种力量。

常用设备。

普通的手工啤酒机是由梯子啤酒上的热啤酒组成的热手啤酒。

手动啤酒机的动力传输方法：梯子啤酒被男人的棒状手柄拉动，并且电源通过齿轮和架子传输。

（2）常见的手工啤酒结构和成分功能：

答：撤回手柄的外部力后，撤回缩回时将重置弹性。

B.定位设备：限制打孔的分辨率（上限）。

C.行程调节螺栓：它使用上螺钉来调整自来水啤酒模型以攻击行程（下限）。

D.引导插槽向匹配链的匹配以平衡打孔的上部和下部运动，而固定在打孔器上的上部攻击也不偏置。

E.机身在冲压动作的主要工作部分中具有齿轮和机架变速箱机械。

F.纸/顶部攻击固定螺钉：用于组装和修复上部攻击。

G.基地是扮演固定的支撑角色，并在其上安装底部模具。

H，支撑轴：支撑和固定，并将机身与底座连接到一个。

I.手柄是用于操作的操作。

J，身体调节螺钉通过通过调节两个螺钉，可以以任何角度和高度固定机身。

12密封机

一个概念和工作原则：

So -call``密封机）是一种关闭配备产品的塑料袋开口的设备。

温暖的胶带）融化。

B预防措施：

1）完整检查设备：电源线，绝缘皮肤是否受损，每个地方的电线是否好，踏板

链路运动是否灵活，时间和电压调节旋钮都不错。

2）操作：电源连接，指示灯打开，指针指针旋转电压仪，然后旋转时间旋钮（时间调整

音乐节主要根据橡皮包的材料和厚度（即1〜4秒）调整）和温度（温度基于调整

电压完成，电压调节为180〜220V）。

用脚踩踏板，按下橡皮包（为橡皮袋的熔化粘合提供压力），松开脚和春季的踏板

争夺重置的角色，取出橡皮包。

C密封胶袋的技术要求：

1）密封不应完全关闭。

2）从嘴到热线的距离为1/4“ 〜1/2”。

3）温度和时间应适当，因此您不应密封或烫伤。

D.安全操作：

1）当您不将塑料袋放在加热管线上以避免燃烧高温胶带时，请勿踩踏踏板。

2）在手术过程中，请勿触摸手指，衣服和头发以获得热线，以免燃烧手指或烧伤头发或衣服

服务等等。

13收银机

一个原则：

在温度，压力和时间的控制下，在温度，压力和时间的控制下，将热压箔（熨烫纸）的装饰层和载体塑料模具分开并切割。

b型铁印刷的类型

普通平面的热降解和辊热打印压力

1）平面热压的表面：产品的表面是平面，凸模式或字体，而热打印模具是硅橡胶平面。

2）鼓的加热压力实际上是一种平坦的热降解形式。

C压力打印

印刷模具是通过将软硅橡胶板和金属底物粘合而形成的，并将电加热和温度控制装置设置在印刷模具或金属板上

D熨烫材料

The ironing paper is composed of two parts: composite layer and carrier plastic. The carrier of the scalded material is to decorate thin waist or acetate fibrous film, and then apply a layer of color layer on the carrier, and then vacuum electroplating.

Precautions for the use

1) Tiring golden paper must be upward.

2) The position of ironing paper is the best to go away from the electrode anchor surface (upper mold surface) without affecting the entry and exit of the workpiece. It can control the height of the iron ironing paper by adjusting the left and right positioning rods.

3) When making round -type hot, the ironing paper pressure and the printing time are divided into one. Without affecting the movement of the activity workbench, the left positioning rod should be as low as the right positioning rod.

adjustment of f process parameters

1) The pressure is too large, the color of the printed pattern will cross the border or even vague, the pressure is too small, and the overall color is uneven.

2) The temperature range of the hot printing temperature of most objects is between 100 ° C and 200 ° C. The following table is for reference only:

If the temperature is too high, the coloring color will cross the border to blurred, and even the melting ironing paper. The temperature is too low.

3) Time: It is generally 1-3 seconds, which is too long, which not only affects production efficiency, but also leads to defects such as vague printing, blurred, and redness.

The causes and solutions of G ironing and section sub -products ﹕

14 ultrasound machine

A working principle ﹕ is to apply high -frequency vibration to parts that need to be bonded. Through the friction between the contact surface and between the molecules, the temperature drama at the binding

The vibration stops, the material is solidified under pressure to form uniform welding.

Why is it called ultrasound?

Because most plastic ultrasonic welding machines, the frequency of its operation is 20,000 Hz, this frequency exceeds the frequency of human ears that can feel, so it is called "ultrasonic welding".

The intensity of sequential cleaning, fast, high production efficiency and high production efficiency is almost equal to the strength of the plastic itself. Generally, solvents, adhesives and other auxiliary products do not need to be added.

Quality is generally adopted in toy factories.

Composition of CU -Sound Machine Equipment

1) The main body part is composed of energy supply part, converter, amplifier, and welding head.

Function: The role of the energy supply part is to convert low -frequency electricity to high -frequency electrical energy.

The function of the converter is to convert high -frequency power into mechanical vibration energy.

The role of amplifier (amplification) is to regulate the size of mechanical vibration energy.

The function of the welding head is passed to the part to complete the welding under pressure.

2) Percation bottom mold: Common aluminum alloy, gypsum, and epoxy resin glue are used. Its role is to fix the welded parts to keep it stable with the welding head and welding pressure.

Detaida before the use of ultrasonic machines:

1) The ultrasonic machine should be placed on a solid table, and stays away from the radiator and heat pipe. The back of the ultrasonic machine is at least 4 inches (about 10cm).

The use of ventilation and must ensure that the top of the ultrasonic machine has no obstacles to cause the ultrasonic exhaust to have no effect.

2) Do not place your hand at the lower part of the welding head: High pressure and ultrasonic vibration can damage your fingers.

3) When placing the ultrasonic machine, the base should be at least 4 inches from the edge of the table to prevent the start -up button on the accident.

4) The welding head that is not allowed to be performed in the metal fixture or metal base is not allowed, otherwise it will damage the welding ting.

5) When welding large plastic workpieces, it may generate audi vibration. At this time, the ear protection device is applied to avoid possible damage.

E Factors affecting welding 接

1) The melting point is that the plastic melting point is high, and higher energy is required to fuse the welding point, and the welding requirements are high.

2) Hardness: Generally speaking, the harder the plastic, the easier it is to weld. For example, ABS, PC, etc., the worse the soft welding effect of the plastic, because the ultrasonic energy is easy to disappear in soft materials. It is easy to disappear.

The energy of entering the welding point is relatively small, not enough to melt plastic, such as the welding effect of soft PVC is not ideal.

3) The temperature difference of different glue is not the difference between the plastic melting points of two different materials, that is, the two materials are guaranteed at the same time when the ultrasound is melted at the same ultrasonic parameter at the same time. Generally speaking

The melting temperature difference is between 10 ℃ -15 ℃.

4) The impact of other factors 脱 The friction coefficient and energy of the welding point affect the transmission of the lipstick.

, So that the transmission of energy changes also affects the welding of the joints.

F Ultrasonic Machine Action:

The process parameters of the G Ultrasonic machine:

1) When stress: When the ultrasound is ultrasound, the workpiece should be applied to sufficient pressure to ensure that the entire contact surface is interconnected and effective energy transmission. The greater the pressure, the greater the welding surface.

, The better the welding effect, but too high pressure will break the workpiece, the interface is not good (generated by flying edges), and it will even be damaged by the energy supply part due to overload. On the contrary, the pressure is too much.

Low welding time is too long, so that the workpiece generates traces or welded.

The number of load tables is a percentage table for power on the workpiece. Each type of ultrasonic machine has a certain output power:

For example, when the 8400 type is adjusted to 20, the power of the energy supply part is 20%*900 = 18 (w)

The greater the pressure, the more the power obtained from the energy supply part, and the more power is applied to the workpiece. Generally, the reading of the load table is between 25 and 100, but it is more refined to the more refined.

In the fine workpiece, the reading of the load table is more appropriate below 50.

2) The longer the welding time, the more energy received the melting surface, but the excessive melting time will generate flying edges (accumulating gel) or to keep the workpiece away from the surface of the welding area melting and broken.

Cracks, especially at the pommons or corners. Of course, too short welding time will make the workpiece ultrasound not firm (insufficient strength).

3) Pressure time: Pressure time means that the ultrasonic waves are stopped, so that the welded workpiece is tightly applied to each other under pressure, so that the time required for solidification is generally 0.3S ~ 0.5S.

The pressure preservation time is too long, affecting production efficiency, and the pressure preservation time is too short. The rubber at the melting surface of the workpiece has not completely solidified and the pressure has disappeared, which will affect the intensity of the workpiece binding.

4) Decreasing speed: The decrease rate is the decrease of the component of the component of the component of the component (transducer+amplifier+welding head).

It will cause the welding head to collide the workpiece to cause damage to the workpiece or equipment, and the decrease is 1 ~ 5.

5) Power trigger pressure: The purpose of the power trigger is to apply pressure on the parts before the ultrasonic action, that is, when the welding head is pressed towards the workpiece

Sub -work, the power trigger pressure is adjusted by the rotation controller. Unless it is necessary to overcome the internal component of the internal component of the internal components (such as spring molds, seals, etc.), it is generally low.

Trigger pressure.

6) Common ultrasound welding problems and solutions:

15 Electric soldering iron and welding:

A electric iron

1) Working principle: The soldering iron heart (electric heating wire) is powered by power, and the heat is passed to the hot peak.

2) Types of the electric iron: The electric iron is divided into two types: inner thermal and external thermal type.

The internal thermal 热 Inner thermal electric soldering iron is the ingredients outside the resistance wire. This electric iron is so hot and lightweight.

The soldering iron head of the outer heat outer thermal electric soldering iron is inside the electric heating wire.

Slowly, but relatively reliable.

3) Precautions for the use of electric iron:

Electric iron tin 锡 烙 Falling the head of the soldering iron (so that it emits the bronze of the copper) and insert the power socket to power on.

Then dip it in the tin, plated the upper tin on the surface of the soldering iron head, and function (why should it be given to the tin?) ﹕ It can protect the soldering iron without oxidation, but also to speed up the heat transfer of the soldering iron head.

4) Reasonable selection of electric soldering iron

(1) If the solder iron is small and the power of the electric iron is small, the welding temperature is too low to melt the welds and even

Can not melt or welded cannot be volatile, so that the welding cannot be performed.

(2) If the power of the electric soldering iron is too high, the excessive heat will be passed on to the welded container, causing the welding joints of the component to be overheated, causing the PCB plate copper foil to fall off.

It cannot be controlled too fast.

(3) Electric soldering iron power

(A) When welding integrated circuits, transistors, and heating and damaged devices, a 20W internal heat or 25W outer thermal electric soldering iron should be selected.

(B) Welding wires should be selected with 45W ~ 75W outer heat -type electric brand or 50W internal thermal electric soldering iron.

(C) Welding larger meta -device should be selected from more than 100W.

5) Use of electric iron iron

(1) There are two ways to grip Signing and fisting methods

The former is suitable for the soldering iron of the direct iron head, and the latter is suitable for the curved soldering iron head.

(2) Welding method 电 Heat the electric railway of the electricity, and select a method for welding when the proper welding temperature.

(A) Bringing tin welding: Use the hot iron head to bring an appropriate amount of solder, and then dip it in a little melting pine fragrance.

Pass the heat to the solder point by the soldering iron head to increase its temperature to the appropriate welding temperature, rosin

Flow to the surface of the welded point, soak the welding on the surface and quickly attach it, and form a

Light and smooth welding joints.

(b) Point tin welding: Dip a rosin with a hot soldering iron, hold the iron handle with the right hand after the point welding, and contact the side of the solder head to contact the side of the welded pin and make it contact.

Set up the welding and the welding point, the welded wire and the soldering iron will be evacuated at the same time. After a while, a bright and smooth "solder joint" appears at the welding point.

(3) Heating 铁 The electric iron is generally heated, which is generally within 6 to 7 minutes, that is, the temperature of the melting welding, when is the soldering iron head most suitable for welding?

If there is a "squeak" sound when touching the pine incense, and a small amount of smoke, it means that the temperature is appropriate at this moment. If there is no sound and can only melt the pine fragrance, it means that the temperature of the iron head is low.

There are sounds and too much smoke, indicating that the temperature is too high, and the power is needed to cool down and then welded.

6) Maintenance of electric soldering iron:

(1) After the electric iron is power, the temperature is above 250 ° C (400 ° C ~ 600 ° C) such as contacting other objects, easy to use them

Burning, burning, and so on.

(2) After a long period of power, the soldering iron will be re -oxidized due to the high temperature and no longer sticking to the tin.

The elephant is called "burning". At this time, the power is disconnected, and the oxide on the surface of the soldering iron is frustrated with a thin knife or sandpaper, and then

Earthy tin (re -put into use).

(3) When using the soldering iron, do not knock hard, or use it as a stick to pull the leader of the bending component to avoid shocks.

The internal resistance wire of the soldering iron causes failure.

(4) After a period of use of the electric iron, concave pits and scars will appear.

The original shape, then go to the tin to wait in use.

(5) Wipe the branding iron head with wet cloth and soak in the cotton to ensure that the soldering iron can stick well and prevent residual welding from corrosion of the soldering iron head.

7) Welding

Heat the soldering iron with welds, and the two or more metals with more than two or more metals are well integrated with the help of welded agents to form electrical and mechanical connections.

(1) Welded 于 refers to the welding used for radio production.

Mechanical strength, good conductivity, corrosion resistance, and strong adhesion to component leads and other wires are not easy to fall off.

(2) Welded welded 用 refers to a material used for helping welding used in the radio production process. The commonly used rosin is that it is easy to generate a oxide film because metal and air contact the surface.

Therefore, it is necessary to remove the outer oxidation film with the help of a welding agent, and the metal and welds can be melted. The main component of the rosin is rosin. This acid only works at the welding temperature and will be with the oxide layer.

The response and vaporization during heating, so that the oxide layer can be removed to clear the obstacles for tin melting.

(3) Auxiliary tools 镊 镊 镊 镊, scissors, and threading clamps.

(A) Disposa is used to hold components or leads for welding, and can also be used as a cooling tool.

(B) Scissors: Use cutting soft guidance lines and excess pins of components.

(C) Dipping tongs: It is a special tool used to peel the wrapper layer of the wire of the wire and make the metal exposed.

(4) Welding quality:

A, virtual welding: The solder joints are like welding non -welding, and the pins of the component are pulled slightly to make the solder point take off immediately.

Causes and solutions:

(A) The solder joints are not clean enough, and there are still oxidation layers or oil stains.

(b) Insufficient heating of the welding joint during welding, the temperature is too low, extend the tap time of the soldering iron and the welding point.

(C) The welded pins are not completely solidified and the operation method is corrected.

B. Fake welding 焊 is not completely melted together between the weld and the welding, between the pins and welds.

Causes and solutions: There are too many rosin dosage, too late to vaporize and volatilize. The short heating time makes the welding and the welds separate from a layer of mundane.

In addition, there is a "cold solder" due to the insufficient heat capacity of the soldering iron.

Because the soldering iron moves prematurely at the welded joint, the welding that is melted is the peak "peak welding joint" with the sharp mountains as the soldering iron moves.

Therefore, relying on more training and summing up experience and lessons can welding the requirements of compliance with the requirements.

16 electric batch/wind batch

Electric batch/wind batch: that is, the electric screw batch and the wind turbine screw batch abbreviation: They are tools used to enter (take out) screws. The screw connection is a commonly removed royal connection method in toy products, so the electric batch is very common in actual production.

1) Electricity

The 220V voltage is transferred to the 36V safety voltage rotor output to drive the motor by the regulator. The motor drives the planetary gear deceleration mechanism to pass the torque and rotation of the puppet. (In addition, there is a kind of

Electric batch is directly refuted 220V AC power without regulators).

Use of electric batch:

(1) You can adjust the torque to the needs of different occasions by adjusting the torque nut.

(2) Change the motor turn by adjusting the forward and reverse (for/Rev) knob to change or reverse even if it is approved.

(3) There are three types of speed files "1", "2", and "3" on the regulator.

When the screw of low torque (load) is used to improve the operating efficiency, it should be used to use slowly when entering the long screw to prevent the flower screw head, and the "2" speed speed is used in daily production.

2) Wind criticism:

Drive the motor rotation by compressing air, and the motor will pass the torque to the criticism.

(1) The role of the wind batch: The adjustment of the speed and torque of approval is achieved by the amount of gas input. By adjusting the twist or smaller of the upper part of the wind batch.

(2) Positive/reversing is controlled by the left and right (L/R) rotation to change the direction of the blade motor to achieve.

(3) The compressed air must be filtered to prevent the unclean water from eroding the components in the air.

Electricity and wind batch are "real camel" cards.

3) Comparison of electricity batch and wind batch

There is a range of torque values ​​in electricity batch and wind batch. In this range, the appropriate torque is used to complete the operation. From the perspective of the electricity/wind batch used by our factory, the maximum torque of the electric batch torque is 40kgfcm, and the

The maximum torque of the wind batch is 120kgfcm. In actual production, we are suitable for adjusting the torque according to the size of the screw and the difference in the screw material.

As far as screws are generally used, the electricity and wind batch can be used as the same, but their respective characteristics are also available. The following points are selected under the appropriate situation:

(1) Different torque range of electric batch/wind batch, such as in hard materials (zinc alloy) or screws and holes and holes.

Below, the batch can produce higher torque.

(2) The speed of screws with wind batch is faster than the electric batch, but the operation is difficult, the electric batch operation speed is moderate, and it is easier to palm

紧握。

(3) The torque of the wind batch is determined by the air pressure level.

It may lead to low air pressure and insufficient wind batch torque, while using electricity batch is not this disadvantage.

(4) The airflow noise is large during the use of wind batch, while the electricity batch is smooth and quiet.

(5) Wind batch is stronger and durable (for several years), which is not easy to damage, and the electrical batch parts are easily damaged.

(6) From a cost perspective, the price of wind batch is several times higher than the electricity batch, and the wind batch needs to generate high -pressure air supporting equipment, etc., while the electricity batch is much simpler. Generally, only one pressure regulator requires a regulator.

Provide electricity.

4）

Regardless of the electricity or wind, it is made of high hard steel materials. The high hardness can reach (HRC60), so that its surface wear resistance is good, and it is durable to use.

(1) 电批咀﹕多使用Φ5mm 批咀头(bit)﹐适合打螺丝的直径范围为Φ1.0~8.0mm。

(2) 风批咀﹕多使用1/4"批咀头(air bit)﹐适合打螺丝的直径范围在Φ1.4~8.0mm。

批咀经过一段时间使用磨损会导致打不入螺丝﹑这时可以翻磨批咀头后再次使用﹐翻磨后的批咀硬度会变软﹐故不宜用在高扭力打螺

丝的情形下﹐如打合金螺丝﹐但仍可用在低负荷﹐如打塑料螺丝。

五） 打螺丝常见问题

1) 螺丝打不进﹕原因﹐螺丝孔太细或太浅

解决方法﹕(1)钻大孔位(加工)﹐(2)改模彻底解决。

2) 螺丝打滑牙﹕原因(1)螺_______丝孔太大﹐(2)螺丝批扭力过大

解决方法﹕(1)打螺丝时补加胶水﹔(2)调至适当扭力

3) 打花螺丝头

原因﹕(1)操作不当(批咀应放入螺丝槽位后再启动﹔(2)螺丝批扭力过大﹔(3)批咀大小不合用解决﹕(1)改正操作方法﹔(2) 调至螺丝批适当扭力﹔(3)

换用适当批咀。

17 吸塑机(气动)

a 工作原理﹕气动吸塑就是利用气压促使气缸驱动上模板升降﹐上模板加有一层耐热胶

板﹐下模板为电热模(吸塑模)。它产生热量﹐使PVC 吸塑罩边和彩咭光油层熔融﹐

在上模板的压力作用下达到粘合之目的。

b 现有设备﹕自动高速吸塑包装封口机。

c 吸塑机使用注意事项﹕

1) 检查上模板之耐热胶板有无破损﹐台面板是否平直。

2) 检查下模板之接线头螺母是否拧紧﹐以免接触不良﹐高温胶布是否破裂﹑剥落﹐管位钉是否损坏﹐以免造成吸塑时彩咭定位不良。

3) 对于热烫吸塑﹐应留有1/4"缺口和空气接通﹐以利热烫吸塑时空气排出。

d 影响热烫吸塑的因素﹕

1) 彩咭过光油不良﹐会造成单边和彩咭爆裂﹑发白或假塑---粘附不牢。轻拍受力致吸塑罩与吸塑卡脱离。

2) 吸塑罩边不能有润滑油等污物﹐否则会造成吸塑不良。

3) 发热片的厚度应在15c~20c﹐宽度保持在8mm 以上﹐且需裁剪均匀﹐特别是转角部位应圆滑过渡﹐否则极易烧坏。(过细位置电阻

值大﹐产生温度过高。)

e 工艺参数的调校﹕

1) 气压﹕吸塑时应对工件施加足够的压力﹐以保证整个粘合面充分接触并有利于热量的传递﹐压力愈大﹐吸塑效果就愈好﹐压力过

低﹐则加热时间过长﹐使罩边产生痕迹或不牢固﹐气压一般在5~6Kg/cm2。

2) 加热时间﹕时间越长﹐粘合面所获得的能量就越多﹐但是过长的时间会产生烧焦之不良现象。相反﹐时间越短﹐粘合面获得的热量

不足以将吸塑罩边及彩咭光油熔融﹐就会出现假塑及吸塑不牢固。一般来讲﹐加热时间为2~3 秒间。

3) 冷却时间﹕时间过长影响生产效率﹐时间过短﹐粘合面来不及冷却下来﹐在出模时易出现罩与咭纸扯裂开。一般来讲﹐冷却时间在

3~4 秒间。

4) 加热电流﹕热量的供应部分﹐过高或过低都会出现和加热时间过长或过短一样的结果。一般情况下﹐电流掣调在“3”檔。

f 吸塑次品的成因及解决方法﹕

18 切脚机

PCB 在插件过锡炉过后要将组件脚切掉﹐切脚机就是这种用途的机器。切脚机主要由一个马达和一把刀片组成﹐一般使用220V 交流电源。这把

刀片由特殊钢材制成﹐有很强的硬度﹐价格大约在3000 元左右。在使用一定时期后﹐要换下来打磨。使用时留意﹐尽量避免切割那些粗大的组件脚。

如电位器定位脚﹐极易损伤刀片。

19 发泡炉和锡炉

PCB 板插组件后先要过一次发泡炉。发泡炉里面装有助焊剂﹐外接压缩空气﹐利用气体吹出许多气泡﹐使助焊剂始终能保持一定的浓度﹐不致

于沉淀。

助焊剂有两种﹕一种是已调助焊剂﹐可直接使用。另一种是由稀释剂和松香水经人工调配而成。一般将其密度调在0.82g/cm3即可。

锡炉则主要是由电热丝和锡槽组成。通常将温度设定在240℃~270℃之间。主要是根据锡条和助焊剂的质量好坏而定。测试温度指锡水表层温度。

锡炉能产生较高的温度﹐其周围不能堆放杂物﹑纸箱等易燃物品﹐小心火烛﹐安全第一。PCB 板浸入时间大约在3~5 秒之间。锡条的熔化速度较慢

﹐所以每天要提前1 个小时打开电源。

20 自动波峰焊机

相对于锡炉而言﹐自动波峰焊机具有如下特点﹕1﹑可编程﹐计算机操作﹔2﹑PCB 板免清洗﹔3﹑焊接效果好﹔4﹑生产效率高。它的价格也相

当昂贵﹐约数十万一套﹐适合大批量生产。自动波峰焊机的大致工作过程是﹕1﹑机板上传送带------2﹑喷免洗助焊剂------3﹑预热------4﹑过波峰炉

------5﹑自动切脚机切脚------6﹑喷免洗助焊剂------7﹑预热------8﹑过波峰炉------9﹑机板下传送带。整个过程约需2~3 名工人维护。

21 邦定机

邦定机是用来将邦定IC 引出脚位到PCB 板﹐使邦定IC 的电气效果产生作用。主要工作原理﹕就是将邦线(金线)利用邦机超音波产生热量焊于PCB 铜箔上和邦定IC 的脚位上。又分为手动邦机和自动邦机。手动邦定在工作时﹐每邦一条线都要用人工对位和操作﹐效率低﹐邦定质量不佳。这种邦机一般用于修自动邦定机时产生的坏机板﹐例如补线。自动邦机采用计算机编程操作﹐除了上板和下板是人手操作外﹐其余全部为自动操作﹐当然一些邦线较多的IC 在邦定过程中﹐可能需要人工对一下位﹐这是因为计算机在扫描时可能没发现某个邦点所致。

22 焗炉

焗炉也就是烤炉﹐用途非常多。在邦定房主要用来烤黑胶(邦定IC 上封的黑胶)。在这里顺便提一下邦定的全过程﹕1﹑清洗PCB 板------2﹑排PCB板在铝盒中------3﹑点红胶在PCB 相应位置------4﹑粘IC------5﹑邦定------6﹑点黑胶------7﹑进焗炉。通常在邦定后还要加入测试过程以控制坏机产生。焗炉温度根据黑胶品牌不同﹐一般设定在80℃~140℃之间。

23 贴片机和回流焊机

在电子产品中﹐有时需用到贴片组件﹐当大批量生产时﹐就要用到贴片机和回流焊机进行加工。贴片机是由计算机编程控制﹐价格昂贵﹐一般为日本或韩国生产。工作过程﹕1﹑PCB 上锡膏------2﹑贴片------3﹑入回流焊机焊接------4﹑贴片完毕。回流焊机的工作原理就是先用电热丝将空气加热到270℃左右﹐再由风机吹到传送带周围﹐令贴片组件与PCB 铜箔之间的锡膏熔化﹐从而达到焊接的目的。

24 气动组件简介

A 特点﹕气动控制系统﹐具有易操作﹑经济﹑安全之特性。在各行各业的生产过程中﹐气动控制可以实现人不易操作﹑难操作以及节约资源﹐降低人

类劳动强度﹑实现自动化等特点。目前全球气动组件制造商有两大公司﹐即SMC 公司﹑FESTO 公司。

B 气动组件家族﹕

1> 空气洁净设备﹔2> 空气管道设备﹔3> 方向控制阀﹔4> 气缸﹔5> 真空设备﹔

6>气动仪表及设备﹔7>辅助气动组件。

C 气动系统中常用的单位换算﹕

长度单位﹕

1in=25.4mm 1ft=0.3048m 1mile=1609.3m1micron=10-6m

面积单位﹕

1in2=6.45cm21ft2=0.093m2

质量单位﹕

1lb=453.6g 1cwt=50.8kg 1ton(imp)=1016kg1ton(us)=907.2kg

1tonne=1000kg

力矩单位﹕

1inlb=0.113Nm 1kgm=9.807Nm

1ftlb=1.356Nm 1ftpoundal=0.0421Nm

温度单位﹕

(°F-32)x5/9=℃ K-273.15=℃

压力单位﹕

1 psi=6.89kpa

1 kgf/cm2=98.07kpa

1 bar=100kpa

1 bar=14.5psi

1 atmosphere=98.1kpa

1"(STANDARD)=101.33kpa

1 in water=97.89pa

1 mm mercury=133.3pa

1 Torr=133.3pa

1 ft water=0.0298bar

功及能量单位﹕

1Lbft=1.356J

1N m=1J

1Kg m=9.807J

1Kw/hr=3.6MJ

体积单位﹕

1 litre=0.001m3 1 cu.ft=0.0283m3

1 cu.in=16.39cm3 1 gal(imp)=4.546L

1 gal(us)=3.79L 1 fluid oz.(imp)=2841ml

1 fluid oz.(us)=29.57ml

力单位﹕

1 Lbf=4.45N 1 kgf=9.81N

1 Kp[(kilopond)=9.81N 1 poundal=138.3mN

1 ton force=9.964KM

功率单位(功/时间)

1 Lbft/sec=1.356W 1 Kg m/sec=9.807W

1 Nm/sec=1W 1 Joule/sec=1W

1 Hp(imp)=745.7W

等值换算

1 psi=6.895Kpa=0.07Kg/cm2=0.06895bar=0.0703atm

1 Stardardatmosphere=14.7psi=101.3Kpa=1.01325bar

1 Kg/cm2=98.07Kpa=14.22psi=28.96ins mercury

1 ft lb=0.13826Kgm=1.356Nm

1 L=1000cm3=1.7598pint=106mm3

1 tonne=1000Kg=0.984ton=2205Lb

1 m3=106cm3

1 cu ft/min=0.0283m3/min=28.3L/min

1 pa=1N/m2

D 气缸

1﹑气缸的选定方法

1) 选定缸径尺寸---选定气缸行程---选定气缸系列---选定安装形式---选定缓冲器---选定磁感开关---选定气缸配件

2) 选定气缸内径尺寸条件﹕A﹑确定有关负载重量(负载条件包括工件﹑夹具﹑导杆等)﹔B﹑选定使用压力(供气缸的压缩空气压力)﹔C﹑动作方向

(确定气缸操作方向﹕上﹑下横向)。

2﹑气缸种类﹕

a﹑微型b﹑标准型c﹑回转摆动气缸d﹑夹紧型

e﹑双缸型f﹑无杆气缸g﹑气动手指h﹑带导杆型

3﹑标准型气缸(单动)介绍

S﹕弹簧压回

T﹕弹簧压出

气缸图示

E 电磁阀

1﹑电磁阀的选择方法

1) 因应所需流量及驱动形式选定电磁阀系列---选定转位方式---选定电气规格---选定配管形式---选定配管口径---选定任选项

2) 电磁阀种类﹕

a﹑3 通电磁阀b﹑4.5 通电磁阀c﹑2.3 通流体阀

d﹑3 通气控阀e﹑5 通气控阀f﹑手动阀

h﹑3.5 通机械阀

3) 5 通电磁阀介绍(常用型)

型号﹕UF5000 系列

如﹕UF5120-B-03 电磁阀

注﹕---代表使用电压

3=110VAC 4=220VAC 5=24VDC 6=12VDC

---代表接电方式

G=直接出线长(引线长300mm)

D=DIN 插座式

DZ= DIN 插座式

电磁阀图示

F﹑辅助气动组件

1) 快速接头

特点﹕ a) 大幅度缩短配管口数而节省地方﹔

b) 装拆方便可靠。

螺纹口径查阅方法﹕

2)气缸限流器﹕用来调节气缸来回运动的速度快慢。

3)消声器﹕用来气动组件在进行排气时减少压缩空气的气流声音﹐消除气流对环境的影响。

4)真空发生器﹕ 结构分为三个接气口﹐一端为供气口﹐一端为真空吸入口﹐另一端为排气口。作用是在生产作业中可以用来吸取元器件﹑物品进行

转移﹑操作等用途。

G﹑减压阀(调压阀)

作用﹕1) 用来过滤压缩空气中的水份﹐保护其它气动组件延长使用寿命。

2) 用来改变气动设备的气压大小值﹐实现气动设备的传递力值大小与速度快慢。

25 气动夹具剖析

随着生产技术的不断日益更新﹐特别是在大批量生产的要求之下逐步采用机械化作业取代人工﹑手工操作的革新势在必行﹐就玩具行业而言﹐

本身是一个劳动密集型产业﹐但是在玩具生产某些特殊的工序中采用气动系统来完成可以收到极大的经济效益﹐下面就本公司在玩具行业中采用的

气动元器件制做夹具进行剖析﹔气动夹具在玩具实际生产中可以实现啤铁轴﹑打车轮﹑玩具产品做寿命测试﹑拉力测试等。如用气动夹具啤车轮铁轴

从上图示的夹具可以知此夹具的设计与制造都比较简单﹐其工作原理是将车轮放入两气缸头中﹑铁轴放入夹持工件的结构中﹐启动开关﹑气缸在气压的作用下将两车轮同时压向铁轴的两端到位﹑然后松开开关按制﹑在时间控制器的延时作用气缸中的压缩空气通过电磁阀的换向再由消声器通道排出﹑紧接压缩空气通过气缸的另一个接气口进行充气﹑气缸头收回﹐车轮脱离气缸﹑操作者可以从夹持工件的结构上拿走已啤好铁轴的车轮

第六章搪胶﹑电镀﹑压铸﹑静电﹑移印﹑喷油简介

(一) 搪胶简介

1﹕搪胶浆(PVC 浆)主要成份

a) PVC 粉

呈固体粉状状态﹐通常PVC 粉的工业牌号是以分子量的大小区分﹐但简单来说﹐大致上可分为粗粉和幼粉。

b) 助剂

PVC 浆一般都会加上助剂﹐助剂的作用通常是改善加工性能﹐提高使用性能﹐延长使用寿命﹐降低制品成本﹐而PVC 助剂分为﹕

－－增塑剂(PLASTICIZER)和稳定剂

(1) 增塑剂

PVC 粉加入一定量的增塑剂是为了制取室温下的软质制品和改善加工时的熔融流动性能。增塑剂是分布在高分子链之间﹐降低了PVC 树脂分子间的作用力﹐而使制品有柔软性。选用增塑剂是要与PVC 树脂具有良好的兼容性。塑化效率高﹐低挥发性及低温柔性等。而增塑剂亦有下列2 种﹕

－DINP 油﹕挥发性低﹐打成之胶浆﹐粘度增加较慢﹐但需要较高之生产温度及较长之生产时间。

－ TXIB 油﹕生产温度可降低﹐生产时间可减短﹐初打成的胶浆较稀﹐但稍后胶浆之粘度增加较快。挥发性很大﹐价钱较贵﹐通常只加入10%~20%之份量的TXIB 油(即10~20%TXIB﹐80~90%的DINP)以调节胶浆之性能。

(2) 稳定剂

(3) PVC 在热加工过程中﹐有小量分子链断裂而发出氯化氢(HCL)。氯化氢会使高分子链一直裂解而成低分子化合物﹐而使PVC 不能成型加

工﹐所以要在PVC 中加入稳定剂﹐用来中和氯化氢。稳定剂除了要有上述效果外﹐亦要与PVC﹑增塑剂等具有良好的兼容性。缺少稳定

剂﹐胶件制品容易变色﹐而稳定剂有下列二种﹕

安定剂﹕是对耐热为主要的辅助﹐是制品在制造过程中免于烧焦﹐亦防止制成品过于硬

化及变色。

抗热油﹕主要的用处是增强固色度

注﹕如PVC 助剂选用或比例不当﹐相溶性不好﹐会有出油现象产生。

c) 色粉﹕通常将色料分散于增塑剂中﹐然后才使用。分散色料是使用三轴磨机。

2﹕PVC 浆原料混合方法(打浆程序)

1) 将清洁的浆缸捱近存料地方

2) 将已预先按照配方准确称重的TXIB﹑安定剂﹑抗热油等加入浆缸

3) 加入PVC 粉9 包(180KG)

4) 加入经已研磨妥当的色种

5) 利用有计量的油泵加DINP 油40 公升

6) 将浆缸推回打浆机内

7) 降下浆机上盖

8) 开慢制搅拌15 分钟

9) 升高浆机上盖

10) 用小铲清理粒在搅拌刀上的PVC 粉

11) 加入余下的3 包(60KG)PVC 粉

12) 再加入DINP 油40 公升

13) 降下浆机上盖

14) 开慢制搅拌10 分钟

15) 升高浆机上盖

16) 用小铲清理粘在搅拌刀上的PVC 粉

17) 降下浆机上盖

18) 开快制搅拌40 分钟

19) 同时间抽真空泵制﹐真空指示表之指数须在25inch/11g 以上

20) 快制搅拌完成后﹐将真空指示表开关制逐步调回“0”数

21) 升起浆机上盖

22) 将配方中剩余的DINP 油量加入

23) 降下浆机上盖

24) 再升高浆机上盖

25) 清理粘在搅拌刀上的PVC 浆

26) 拉出打浆缸再加抽真空方法使浆料输送入储浆缸内

27) 浆抽入储浆缸后﹐要继续不停抽真空1/2 至1 小时﹐并开动储浆缸

28) 抽真空完成后﹐PVC 浆可作生产用

29) 每天早上开工时要开动储浆缸之搅拌﹐同时并抽真空1/2 小时

30) 储浆缸没有开抽真空时﹐不要开动缸顶之搅拌器

注﹕以上程序只作为粗略介绍及参考用﹐实际程序视乎各厂房而有不同.

(二) 电镀简介

1﹕两类导体

(1) 由电子来传导电流的导体称第一类导体也叫电子导体﹔金属﹑石墨﹑C﹑等。

(2) .依靠离子的定向移动来传导电流的导体称第二类导体﹐也称离子导体﹕电解质溶液﹑熔融电解质。

第二类导电能力小于第一类导体。2﹕电镀原理﹕

镀液即电解液﹐浸在电解液中的两个电极与外加直流电源接通后﹐强制电流在导体中通过﹐从而在电极上发生化学反应。

阳极失去电子而形成离子﹐溶解在电解液中(氧化反应)

Me+ne Men+

阴极得到电子而在阴极表面还原﹐金属离子放电析出(还原)

Men+ne Mn0

因离子定向移动形成电流﹐阳极的溶解与阴极的析出即完成了电镀的过程。

3﹕金属腐蚀﹕

金属与周围介质接触时﹐由于发生化学作用或电化学作用而引起的金属破坏﹐叫做金属腐蚀。

金属的防护法﹕目的在于控制构成金属制品的金属材料因腐蚀而引起的消耗﹐防止金属制品的破坏﹐从而延长其使用寿命。

方法：

1 表面防护层﹕

金属防护层﹕电镀﹑化学镀﹑浸镀

非金属防护层﹕油漆﹑沥青﹑橡胶﹑塑料﹑混凝土

转化膜防护层﹕氧化﹑磷化﹑阳极氧化﹑钝化

暂时性保护﹕油封﹑可剥性塑料2 电化学保护﹕

可用直流电将被保护的金属进行极化﹐从而使腐蚀减缓或停止﹐达到保护目的的方法。

a 钢铁件上镀锌是阳极性镀层(保护性镀层)

b 钢铁件上镀铜﹑镀镍等是阴极性镀层(需较厚的厚度或采用多层镀层)

4﹕前处理﹕

(1) 磨光﹕磨去零件表面毛刺﹑划痕﹑锈蚀﹑氧化皮等。

(2) 抛光﹕增加表面光洁度。

(3) 除油﹕有机溶剂除油﹑化学除油﹑电化除油﹑超声波除油(除腊水)

化学除油﹕利用热碱溶液对油脂进行皂化与乳化作用﹐以达到除油的目的。

(4) 浸蚀﹕金属零件浸渍在相应浸蚀液中﹐利用浸蚀液与基体表面上氧化皮或锈蚀产物等的化学溶解作用﹐以达到除去表面氧化皮﹑锈

蚀物﹑薄腊等目的的过程。

i 电化学浸蚀﹕

a﹑阳极浸蚀﹕靠氧气与化学溶解。(对尺寸有影响)

b﹑阴极浸蚀﹕靠氢气泡的还原与化学浸蚀。(对尺寸无明显影响)

*一般采用阴极与阳极联合浸蚀。

ii﹑化学浸蚀﹕用一定浓度的酸(HCL﹑H2SO4﹑HNO3)对零件浸泡﹐以达到除去表面氧化膜的过程。

a H2SO4﹕室温下﹐H2SO4 对金属氧化物的溶解能力较弱﹐提高浓度对H2SO4 的浸蚀能力不能显著提高。

b HCL﹕常温下﹐HCL 对金属氧化物具有较强化学溶解作用﹐能有效地浸蚀多种

金属﹐但在室温下对钢铁基体溶解缓慢﹐所以用HCL 浸蚀铁零件不易发生腐蚀

和氢脆现象﹐且浸蚀残渣较少﹑质量高。

c HNO3﹕出光﹑浸蚀后表面均匀﹑洁净。

5﹕简单介绍单金属电镀

a 镀Zn﹕

特点﹕两性金属﹐在干燥空气中几乎不发生变化﹐当湿度大于70%时﹐易与潮湿大气中CO2和O2作用生成碱式碳酸锌膜﹐有缓蚀作

使用。

Zn 易受CL-腐蚀﹐不耐超过250℃的高温。

白霜﹕锌在密闭或通风不良﹑空气潮湿的条件下﹐与非金属材料的挥发物(低分子羧酸﹑酚﹑醛﹑氨等)接触时﹐锌易腐蚀生成白色疏松的腐蚀产物﹐即“白霜”。

白毛﹕锌在高温﹑高湿﹑密闭条件下﹐与胶木﹑油漆﹑木材释放的挥发物接触﹐锌有生长细丝状半晶的倾向﹐俗称“长毛”。

Zn 镀层的保护方法﹕阳极性镀层﹐防护性能与厚度成正比。

镀Zn 的分类﹕按电解液分﹕碱性﹑酸性。

按CN-分﹕有CN-﹑无CN-。

钝化﹕Zn 层经铬酸盐钝化后﹐耐蚀性可提高6~8 倍﹐钝化色彩为兰色﹑白色军绿色﹑黑色﹑金黄色。

黑色钝化﹕分为铜盐发黑体系﹑银盐发黑体系。

b 镀镍﹕

特点﹕1 银白色微黄﹐易溶稀硝酸﹐与强碱不发生作用。

2 属阴极性镀层﹐单独使用镍层防护时﹐厚度大于25um 时才能达到基本上无孔。

*一般通过多层电镀来达到既防护又装钸的目的。

*对于镍层﹐一般通过盐雾试验﹑厚度﹑孔隙率几个指标来判定合格与否。

以下为镀镍的几个种类﹕

光镍﹕在基体镀液中加入光泽剂﹐走位水等。

哑镍﹕主要是基本镀液中加入走位水。

黑镍﹕主要是硫与镍生成黑色的硫化镍﹐本身耐磨性与耐蚀性差。

珍珠镍﹕加入一些药剂能使镀层表面产生均匀的沙面效果﹐即珍珠镍。

黑珍珠﹕一种能获得象黑珍珠色泽的光亮黑镍。

枪黑色﹕即Sn-Ni 合金﹐耐蚀性好﹐硬度高。

c 镀铜﹕

镀铜层呈粉红色﹐质柔软﹐具有良好的延展性﹐导电性﹑经化学处理后可得到古铜色﹑铜绿色﹑黑色及本色等装饰效果﹐但易变色﹐所以作为装饰性的铜层应涂有机保护漆或钝化。

酸铜﹕加入有机添加剂能产生全光亮性铜层﹐主要用作光亮镀层的底层。优点﹕柔软﹐孔隙率低﹐整平性好﹔缺点﹕对添加剂的控制要求很严﹐操作温度不能高﹐通常需加冷冻装置。

碱铜﹕它有其它镀铜的方法不可比的长处﹐所以尽管有剧毒﹐但仍然应用广泛﹐主要用于打底层﹐提高镀层结合力。

d 镀铬﹕微带天兰色的银白色金属﹐钝化性能强。

优点﹕硬度高﹐耐磨性好﹐耐热性好。

缺点﹕电镀效率低﹐能量消耗大﹐镀液本身分散﹐深镀能力差﹐废水废气污染大。

装饰铬﹕厚度薄﹑光亮﹑美观。

硬铬﹕硬度高﹑耐磨性最好。

松孔铬﹕便于储存润滑油﹐提高耐磨性。

乳白铬﹕韧性好﹑硬度低﹑孔隙少﹑消旋光性能好。

黑铬﹕以氧化铬为主要成份﹐耐蚀性和消旋光性能优良。

e 金属转化膜﹕

将零件浸入一特定溶液中﹐通过化学或电化学的方法﹐使其表面生成一层氧化膜而达到保护基体的目的。

铜底煲黑﹕在铜或铜合金表面通过化学方法而得到的一层黑色转化膜﹐电镀上称为着色﹐山打根称为煲黑。

钢铁煲黑﹕电镀上称为发兰﹑发黑或氧化处理。

钢铁发兰后耐蚀性远不如金属镀层﹐所以必须皂化填充或经铬酸盐处理﹐才可相应提高耐蚀性及润湿性。

优点﹕成本低﹐无氢脆﹐厚度只有0.6~15um,可保持精度。

磷化处理﹕主要是在磷酸盐溶液中进行化学处理﹐使其表面生成一层磷酸盐膜﹐这种膜多孔﹐是油漆等涂装层的最佳底层。

f 镀层的一些性能检验

在评定电镀层质量时﹐必须根据其用途和使用要求来选择电镀层性能测试方法。

主要评定指标﹕厚度﹑结合力﹑孔隙率﹑显微硬度﹑内应力﹑脆性﹑铥焊性。

g 电镀层的推荐厚度﹕

1 镀锌﹕对于一般结构零件﹐根据周边环境可选择6~24um。

对于紧固零件﹐根据环境可选择6~12um。

对于弹性零件(除氢+钝化)可选择6~12um。(此类最好选不锈钢﹐不需要电镀)

2 镀镍﹕单独在钢铁基体上镀Ni,要具备防腐性能25um 以上﹐所以一般为减少

Ni 层的厚度一般采用打铜底。

对于一般结构零件﹐根据腐蚀环境选择Cu6~24um,Ni6~12um 需装饰性铬的零件﹐根据使用条件Ni6~9,Cr0.3um。

紧固零件﹕Ni6um

弹性零件﹕Ni6um(最好不电镀﹐减少脆性)。

6﹕浓度测定方法

*全酸度﹕采取10CC 加工液置于三角烧杯内﹐加上3~5 滴PP(酚酉)指示剂﹐再以0.1NNaOH 滴定之﹐液色由无色变成粉红色为终止点﹐在

这之间所使用之CC 数即为浓度1CC=1point。

*促进剂﹕以发酵管盛装100CC 加工液﹐放进AC 试药3~5g﹐用手把发酵管入口处堵

住使之倾倒﹐待试药抵达管端时立即将发酵管摆正﹐待气体发生终止时﹐发酵管顶端之CC 数即为浓度。1CC=1Point。

*游离酸度﹕采取10CC 加工液置三角烧杯内﹐加上3~5 滴BPB(溴酚蓝)指示剂﹐再以

0.1N NaOH 滴定之﹐液色由黄色变为蓝色终止点﹐在这之间所使用之CC 数即为浓度.1CC=1point。

(a) 浸渍法﹕采取10CC 加工液置三角烧杯内﹐加上3~5 滴BPB 指示剂﹐再以0.3N H2SO4

滴定之﹐液色由蓝色变为黄色为终止点﹐在这之间所使用之CC 数即为浓

度.1CC=1point。

(b) 喷淋法﹕采取10CC 加工液置三角烧杯内﹐加上3~5 滴BPB 指示剂﹐再以0.1N HCL

滴定之﹐液色由蓝色变为黄色为终止点﹐在这之间所使用之CC 数即为浓度

1CC=1point。

7﹕增强铁系列产品防锈作用及涂料的附着力操作步骤﹕

(1) 脱脂(除油)槽﹐将适量的除油粉加入适量的清水中搅拌﹐使其完全溶解﹐配置参数﹕碱度为25±2;

(2) 适量的清水槽﹕PH=7~9;

(3) 除锈槽﹕将HCL 水配成浓度为35%溶液﹔

(4) 适量的清水槽﹕PH=7 左右﹔

(5) 草酸表面调整槽﹕将适量的草酸加入适量清水搅拌﹐使其完全溶解﹐配置参数为PH=7~9;

(6) 磷酸盐化处理槽﹐将适量的磷酸盐溶液﹐促进剂加入适量清水中搅拌均匀﹐其参数﹕全酸度28~~32 点﹐游离酸﹕1.5~3.0 点﹐促进剂

﹕6~9 点﹔

(7) 适量清水槽﹕PH 值为7 左右﹔

(8) 干燥﹕烤炉温度100 度左右。

(9) 流程﹕脱脂(除油) 水洗除锈水洗草酸表面调整

水洗磷酸盐化处理水洗干燥喷漆

(三) 压铸基本知识

1 ) 压铸机﹕

本公司所使用的压铸机﹐是热料室式压铸机。其结构组成如下。

压铸机的基本结构

1﹑固定机板2﹑移动机板3﹑顶出机构4﹑锁紧机构

5﹑配电及数显6﹑操纵台7﹑射料机构8﹑熔料室

压铸机的主要参数﹐如下表所示﹕

型号DC-75 DC-83 DC-160

锁模力ton 75 83 160

压射比压kg/cm 70 105 140

模具厚mm 130*381 150*350 205*505

模板尺寸mm 480*530 530*530 672*672

顶出行程mm 60 60 85

固定机板﹐用以固定压铸模的静模部分﹔移动机板﹐用以固定压铸机的动模部分﹔顶出机板﹐用以顶出压铸件。

2) 材料

1 合金啤件用料

一般合金啤件﹐所用的材料为3#锌合金和5#锌合金。其锌合金的化学成份﹐如下表所示﹕

材料化学成份铝镁铜其它锌

3#锌合金含量(%) 3.9-4.3 0.04-0.06 0.03

5#锌合金3.9-4.3 0.04-0.06 0.75-1.25

2 锌合金性能﹕

(1) 熔点较低﹔

(2) 压铸成型效果好﹔

(3) 啤件表面可镀金属﹔

(4) 缺点﹕啤件易老化﹐抗腐蚀性差。

3 3#锌合金和5#锌合金的比较﹕

(1) 液态流动性﹕5#锌合金优于3#锌合金﹔

(2) 结晶温度范围﹕3#锌合金为410℃-440℃﹐5#锌合金为450℃-440℃。

(3) 3#锌合金较5#锌合金的价格便宜。

4 原料中﹐掺入的废料(水口料)﹐对啤件质量的影响。

在锌合金原料中﹐适当的掺入废料﹐可使啤件的成本降低。但废料的掺入﹐也会对啤件的质量带来问题。

首先﹐废料中的杂质多﹔其二﹐废料中的化学成份已发生变化﹐铝﹑镁等成份减少﹐使锌合金的理化性能变坏。所以掺入废料﹐将导致

压铸成型的效果变劣﹐啤件的花纹和起泡等废品增多﹐啤件质量下降。

如果在掺有废料的锌合金中﹐适当地加入铝和镁﹐并改善压铸模的排溢条件﹐选择适当的压铸参数﹐便会减少啤件的废品﹐提高啤件

质量。

3) 压铸模﹕

压铸模的基本结构﹕

压铸模是压铸成型的母体﹐其基本结构﹐如下。

1﹑静模2﹑动模3﹑支承板4﹑顶杆5﹑推板

6﹑浇口套7﹑静模板8﹑静固板9﹑动固板10﹑复位杆

11﹑动模板A﹑入料口B﹑压铸件

压铸模由静模和动模两大部分组成。分型面以上为静模﹐分型面以下为动模。

静模和动模合在一起组成型腔。静模上﹐设有型腔的进料道﹐进料道由入料口﹑纵浇道﹑横浇道和浇口组成。型腔的末端是排溢道。动模

上﹐设有压铸件的顶出机构以及合模时的复位机构。

对压铸模的技朮要求﹕

(1) 压铸出来的铸件必须要和设计上的技朮要求相符合﹔

(2) 必须符合压铸机的使用参数﹔

(3) 使用方便﹐可靠调整压铸机参数增加使用寿命。

4) 压铸工艺

1 简要的压铸工艺流程﹕

开动压铸机﹐使压铸模合扰﹐顶杆复位﹐并锁紧模具﹔再由压铸机的射料机构将金属熔液打入模具内﹐通过进料道﹐充入型腔﹐

在充型时﹐将其废物排放到排溢道内。然后﹐经过持续加压﹐改善成型效果后﹐冷却固化。再由压铸机动作﹐使模具打开。这时﹐铸件

附在动模上。最后﹐开动压铸机的顶出机构﹐由模具顶杆顶出铸件﹐完成了一个压铸工艺流程。

2 影响压铸件质量的工艺因素﹕

压铸工艺的实施基础为﹕压铸机的功能及其可靠性﹔压铸模的质量及其结构的合理性﹔合金材料的合金含量的超近值及其熔料温

度的稳妥性﹔以及压铸操作的技朮素质等等。

影响压铸工艺的因素概括为﹕压力﹑温度﹑速度和时间。压力分为压射力和压射比压。压射力是压铸机的总的射料力﹐单位为

Long。压射比压是金属熔液实际得到的作用压强﹐单位为kg/cm2。温度包括金属熔液的压铸温度和模具工作温度﹐单位为t℃。速度包

括对金属熔液的压射速度和金属熔液对型腔的充填速度﹐单位为m/s。时间分为射料时间﹑持续施压时间和冷却时间﹐单位为s。持压

是为了改善熔液的结晶效果而施加的压力。在压铸工艺因素中﹐主要的是压铸工艺参数和参量的选定与应用。

5) 压铸件﹕

1 压铸件的质量要求﹕根据客户需要﹐内容包括﹕造型效果﹑精度﹑表面粗糙度﹑理

化及机械性能等等。

2 压铸件的缺陷分析﹐详见表三﹕

(四) 静电简介

1) 静电喷涂原理﹐静电设备的组成及使用规则

(1) 静电喷涂就是利用电荷之间同性相斥﹐异性相吸的原理﹐使挂架上的合金件带正电荷﹐

而待喷的油漆高压电离后带负电荷﹐经高速旋转的旋杯摔出后﹐靠离心力和电场力的

作用﹐均匀的涂到合金件表面。

(2) 静电喷涂设备由以下三个部分组成﹕

a 操作台﹐控制台(包括电压控制和升降控制)﹔

b 奥米格房(即静电场)﹐吸油泵﹑液压泵﹐高压油泵﹔

c 焗炉﹐运输带。

(3) 使用规则﹕

a 应将配电盘外壳可靠接地。

b 把高压电缆的引出线头擦净﹐插好并将螺母拧紧﹐把高压电缆线吊架﹐并与其它

电力线保持0.5m 以上的距离﹐以免高压电缆万一击穿﹐放电﹐发生事故。

c 检查油箱的引入线﹐特别是接电流表的地线是否接触牢固﹐引入线应对号插入油

箱的接线柱上。

d 合上电源开关﹐这时绿色信号灯亮。

e 灯丝预热30 分钟后﹐黄色指示灯亮﹐合上高压开关﹐红色信号灯亮。

f 调节电阻器到所需的高压读数﹐用放电棒证实喷杯上接上高压后﹐方可进行喷涂。

g 按下电流表按钮﹐观察其输出电流是否正常。若输出电流不正常﹐或有放电声﹐

应立即切断电源﹐停止使用﹐并进行电路检查。

h 在静电场下操作﹐不要站在塑料板或胶皮等绝缘板上﹐以免人体在静电场中感应

带电﹐与地面间产生电位差而产生电击事故。因静电喷涂所使用的直流电流电压高达100KV。所以﹐必须严格按操作规程进行工作。

(4) 静电挂架的种类﹐挂架方法及适用范围

(1) 静电挂架大概可以分为以下五种﹕

a﹑螺丝架b﹑钢丝架c﹑套筒架d﹑大车专用架e﹑简单的全钢丝勾

(2) 挂架方法﹕按啤件的形状大小﹐按油漆情况选择适合的挂架。

(3) 挂完架后﹐在喷涂之前必须刷净啤件表面的灰尘﹐以防止喷涂后﹐产生过多污

槽﹐影响喷涂效果。

(5) 静电油漆及开油水

A 油漆﹕涂料的组成按其所用原料的性能﹑形态可分为油料﹑树脂﹑颜料﹑稀释剂和催干剂以及其它辅助材料五大部分﹐其中油料和树脂是主要成膜物质﹐如固着剂﹐它是涂料的基础﹐因此又叫做基料﹑漆料或漆基。涂料中没有这两个部分就不能形成牢固的附着在物面上的涂膜﹐涂料的许多特性﹐主要取决于主要成膜物质的性能。颜料也是成膜物质﹐它在涂料中可显著地增加很多特殊的性能﹐它能赋予漆膜一定的遮盖力和颜色﹐并能增加漆膜的厚度﹐提高漆膜的耐磨﹑耐热﹑防锈等特殊性能。稀释剂是涂料的挥发部分﹐主要用于满足在控制和施工中的某种要求﹐催干剂及其它辅助材料﹐是辅助成膜物质﹐它们在涂料中一般用量很少﹐但起的作用很大﹐往往使涂料的某些性能起显著变化。有助于涂料的涂装和改变漆膜的性能﹐常见的油漆有醇酸树脂漆类﹑氨基树脂漆类﹑环氧树脂漆类。我厂所用的油漆一般为万辉油漆﹐此种油漆一般烘干温度为140~160 度之间﹐烘烤时间为20 分钟。

B 开油水﹕开油水实际上就是稀释剂(溶剂)是一些能够溶解和稀释油料或树脂的挥发性液体。因此﹐它们在涂料干结成膜后﹐全部挥发﹐故又称为涂料的挥发部分。

稀释剂是涂料配方中一个组成部分﹐没有它﹐则涂料的制造﹑储存﹑施工都会产生困难﹐稀释剂在涂料中所起的作用﹐归纳起来主要有以下几个方面﹕

a 溶解和稀释涂料中的成膜物质(油料﹑树脂) ﹑降低涂料的粘度﹐以制成符合质量要求的涂料产品﹐并使其便于喷刷﹑浸涂﹑便于施工。

b 增加涂料的储存稳定性﹐防止成膜物质产生凝胶﹐在包装桶内充满溶剂的蒸汽﹐可减少涂料表面结皮。

c 在涂料施工应用时﹐可增加涂料对物体表面的湿润性﹐使涂层有较好的附着力。

d 改善漆膜流干性﹐使漆膜厚薄均匀﹐避免刷痕和起皱现象﹐使漆层牢固并且平滑光亮。

(五) 移印﹑喷油简介

1) 移印胶头的制作﹕

1) 移印胶由三种材料制成的﹕

(1)胶浆(2)植油(3)催干剂三种配料才可以形成胶浆

2) 成品胶头的制作﹕

一般本公司是用#573 胶浆﹐它的比例是1KG 胶浆配0.36KG 植油﹐另加催干剂﹐植油越多胶头越软﹐植油越少胶头越硬﹐催干剂多少只不过干得快慢不同﹐并没有影响胶头的硬或软。

3) 胶头入模(成品)最后工序﹕

先按所需要胶头的形状将吸塑模选好﹐擦干净(用机油擦)再把以上三种材料混合搅匀后倒入吸塑模中﹐大概12 小时后可以固化。

2) 开油水的种类及用途﹕

我们公司通常有5 种开油水﹕#203﹑#427﹑#221﹑#205﹑#214

a #203 是合金快干开油水﹐#427 是合金慢干开油水﹐#221/205 是塑料﹐合金都可以用的慢干开油水。

b #221 是塑料慢干开油水﹐#203/214(硬胶)是塑料快干开油水﹐两种的分类不能用此种开在一起﹐否则会掉油﹐把油漆用开油水配成你认为适合程度。

3 ) 移印模及移印钢板的调整﹕

(1) 首先装好钢板﹐必需紧贴油盆底面﹐固定好钢板﹐令其不可以左右前后移动﹐再按动前置气动制﹐停稳后装好油带﹐装好刮刀﹐然后调整刮刀﹐使其刀口与钢板面平行。

(2) 确定移印模角度及其货之间的定位﹐安装移印模﹐调整位置﹐就是说﹕移印模放的角度一定要令印面有一个适当的角度﹐并且使模与货之间有一个正确的定位﹐令其不能走位﹐固定好移印模﹐以达到移印图案无变形﹐无重影之目的。

4） 移印机基本知识﹕

移印机用压缩空气作为原始动力﹐用电信号控制胶头运动和移印程序﹐用来印刷单色和多色图案﹐生产的机器均用气作为设备动力﹐然而它用电信号来控制胶头运行和印刷次数﹐可2~6 色推盘印刷﹑1~3 次滚动印刷﹑1~2 次转盘印刷。操作原理﹕首先﹐打开气阀﹐再开电闸按下刮刀动能按钮﹐再按下起动按钮﹐然后按下自动循环印刷按钮﹐移印机将开始工作。根据移印图案的需要﹐调节前后动气压刮刀起落气压﹐如是多色印刷﹐可通过功能读数调节所需要移印循环次数﹐也可根据气压﹑油﹑开油水﹑钢板图案深浅调节印胶前后运动﹐延迟数据。

5) 常见废品的分析及解决方法﹕

颜色不对﹐皱皮﹑甩油。造成颜色不对的原因很多﹐主要有选用油漆不合适﹐另外也与被移印的底色有关系。通常解决办法是根据调色法在油漆中掺杂其它颜料的油漆调油﹐直到颜色完全一致为止。有时油漆浆的浓﹑稀及移印的重迭次数也对最终颜色有一定的影响。

皱皮主要是移印图案在钢板上刻得太深﹐溶剂挥发太快引起。甩油主要是油漆和开油水及天气的变化所引起﹐一般移印油与底漆的漆料分

子结构要相近﹐另外﹐开油水的溶解力要适当强一点﹐这样移印油与手喷油或静电油之间才有较强的附着力。

6) 丝印

丝印就是油漆通过丝印网涂刷后﹐在被涂对象上印下丝网所留下的图案的一种印刷方法。丝印需要被涂物面平直﹐印刷图案又比较简单的情况﹐它的特点是简单﹑方便﹑快捷﹑成本低等。

丝印过程由于全部是手工操作﹐所以其丝印质量受人为的影响比较大﹐所以操作时经验很重要。

7） 移印环境

A﹑防止灰尘

因尘点粘附在移印面上﹐会导致移印效果不良﹐有粒点及不光滑。

B﹑保证一定的温度及湿度

移印油及开油水在一定的条件下﹐其挥发程度稳定﹐可减少次品。

8） 配用工具

A﹑移印底模

1﹑要利用不易变形点作定位﹐如顶针﹑配柱。

2﹑要结实﹐根部要稳﹐顶部要紧。

B﹑活动角度架

做办最好选用活动角度架底模﹐使底模活动角度有基本及可为生产底模角度提供参考。

9） 移印机

目前使用移印机分二种﹕

1﹑直通机﹕功能小--------单色移印﹐机件耐用

2﹑互通机﹕随意编程﹐不受移印次数限制

10） 胶头的选用

A﹑一般常用胶头类型﹐(具体需按移印图案决定)

1﹑圆头﹕适用于高低位及饼图案﹔

2﹑长头﹕适用于长英文及浅条

B﹑胶头硬度

1﹑植油比例占30%~50%为中软胶头﹕普遍使用

2﹑植油比例占40%软胶头﹕易有沙孔。

3﹑植油比例占20%硬胶头﹕大图案移印﹐减少变形程度。

4﹑植油比例占15%特硬胶头﹕易拉丝﹐起丝。

6)移印件变形6)整形或拣出报废

12） 行程一般速度﹕内0.3 秒﹐外0.5 秒

13） 钢板一般深度及角度

A 钢板深度视于图案形状决定

1) 通常大面积及实心图案晒4~4.5C 深

2) 通常细面积及印深颜色(黑﹑深﹑蓝-----)图案晒3~3.5C 深

B﹑移印图案晒斜﹐刀片刮的接触面相应小﹐钢板使用寿命长些。

1) 穿梭移印﹐移印图案通常30 度。

2) 单色移印﹐移印图案通常45 度。

3) 滚筒移印﹐移印图案通常5 度或平行。

4) 线条角度要求做斜。

14） 钢板规格一般分为4 种﹕3"x4" 3"x6" 4"x4"4"x6"

15） 手喷的基本知识

(1) 手喷模的种类和用途﹕手喷模可分为夹模﹑边模两种。

它能适用于产品复杂位置而其它方式不能达到的油漆喷涂的要求。

(2) 如何准确地估计油漆量﹕一般1 卡油漆开油以后可装喷枪壶32 次﹐而一喷枪壶油

漆是150 毫升﹐因此我们得出这样的结论﹕1 卡油漆开油后为4800 毫升﹔如知道10

毫升来试喷所需喷的位置有多少次﹐就可算出1 卡油漆可喷此位置多少次。

开油水的种类和用途﹕

溶剂俗称开油水﹐主要成份主要有﹕丙酮﹑甲醇﹑甲苯﹑二甲苯﹑200 号溶剂﹑汽油﹑醋酸丁酯等等。由于不同的配方和不同的生产厂家

﹐其品种很多﹐本厂所用的主要有以下几种﹕

a 425(外工) 225(自调) 240(外工) 为合金开油水

b 210(外工)为塑料(硬)开油水

c 210(外工)为塑料(软)开油水

d MEK7380

手喷次数的计算﹕以手办为准看颜色的分布﹐再分析手喷的次数。

第七章模具及模具设计介绍

(一) 模具结构介绍﹕

1) 注塑模具基本结构﹕

a﹑定位环b﹑浇口套c﹑定模板d﹑型芯

e﹑动模板f﹑顶杆g﹑动模垫板h﹑垫条

I﹑顶杆固定板j﹑顶杆垫板k﹑支撑钉i﹑动模固定板

m﹑拉料杆n﹑回程杆o﹑导柱/导套p﹑定模固定板

2) 模具图解

1—定位环2---浇口套3---定模板4----型芯5----动模板6----顶杆7---动模垫板8---垫条9---顶杆固定板

10---顶杆垫板11---支撑钉12---动模固定板13----拉料杆14---回程杆

15/16---导柱/导套17---定模固定板

3) 浇注系统﹕

a 浇注系统分成主流道﹑分流道﹑浇口三部分。

b 浇注系统指模具从注塑机喷咀开始到型腔为止的塑料熔体的流动通道﹔其流动过程如

下﹕塑料首先入主流道﹐而后进入分流道﹐最后通过浇口进入型腔。

c 流道介绍﹕

1 主流道的基本尺寸通常取决于两个方面﹕

i 所使用的塑料种类﹐所成型的制质量量和壁厚大小﹐对于所使用的塑料种类﹐原则上流动性差的塑料﹐主流道的尺寸应选适当大些﹐流动性好的塑料﹐主流道尺寸应选得适当小些。

ii﹑注塑机喷嘴的几何参数与主流道尺寸的关系﹐为防止注塑机喷咀与浇口套两部分相接触处由于有间隙而产生的溢料﹑浇口套的球半径比喷咀的球半径大2~~5mm。

2 主流道的末端设有冷料井﹐以便将冷料残留起来。

3 分流道﹕

i﹑尺寸﹕圆柱形具有最大体积和最小表面积的特点﹐所以分流道的截面形状以圆形截面为最佳﹔

ii﹑分流道种类﹕

1>圆形截面流道

2>u 形截面流道

3>梯形截面流道

4) 浇口﹕

定义﹕熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道“门”即为浇口。

作用﹕1>对塑料熔体流入型腔起着控制作用。

2>注塑压撒消后﹐对锁型腔﹐使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。

类型：

1 直接浇口﹕﹐直接浇口由于尺寸较大﹐其压力及热量损失较小﹐所

以对大型单一型腔制品﹐成型效果好﹐但会留有较大疤痕。

2 侧浇口﹕适用众多注塑制品的成型﹐尤其是对于一模多腔的模具﹐使用侧浇口较为方

便﹐值得注意的是﹐侧浇口深度尺寸的微小变化可使塑料熔体的流量发生较大的改变。

3 潜伏浇口﹕优点﹕

1)制品分型面处不会留有进料口的疤痕﹔

2)制品经冷却固化后从模具中被顶出来时﹐浇口被自动切断﹐无须后处理﹔

3)由于潜伏式浇口可开设在制品表面见不到的筋﹑柱上﹐所以成型时﹐不会在制品表面留有由于喷射带来的喷痕和气纹。

4 点浇口﹕优点﹕浇口附近残余应力小﹐在被成型制品上几乎看不出浇口的疤痕﹐取模时浇口被自动切断﹐在制品表面允许条件下﹐点浇

口应尽量设置在制品表面较低处﹔

5 扇形浇口﹕对流动性不好的塑料宜采用扇形浇口﹔

6 圆盘形浇口﹕从制品的内表面填充﹐塑料在制品的整个截面均匀扩散﹐同时填充型腔﹔

7 环形浇口﹕环形浇口一般用于成型周长较长﹐截面较薄的筒形制品﹐填充效果均匀。

5) 浇口平衡与分流道的设置

a 每个型腔距离主流道的远近不同﹐在填充其型腔时﹐会出现先后次序不同的现象﹐距离主

流道最远的型腔﹐因塑料发生冷凝开始固化﹐会导致该型腔出现填充不满的结果﹐为解决此现象﹐在设计浇口尺寸时﹐可将距主流道最远的型腔的浇口宽度开设得大些﹐且逐次降之。

b 改善流道设置﹕

1) 在不改变型腔数量与排列﹐使各型腔距主流道距离相等﹐如下图示

2） 在不改变型腔数目而只改变其排列方式﹐使各个型腔距主流道距离相等﹐如下图示。

c 型腔排列方式﹕

1>直线型排列﹑2>H 型排列﹑3>圆形排列﹑4>混合形排列

d﹑浇口设置不合理导致的制品缺陷﹕

1> 注不满﹕浇口位置设在长条形制品一端﹐型腔太长﹐致使塑料过早发生冷凝﹐导致熔料不能注满型腔。

2> 翘曲﹕改变浇口的形状来加以改善。

3> 熔接线﹕熔体在型腔中流动时﹐遇到阻碍物体﹐熔体绕过阻碍物后不能很好地一齐熔合形成一条明显线即熔接线。

4> 喷痕(气纹)﹕ 塑料熔体通过一个狭小的浇口进入较大的型腔时﹐由于受到很高的剪切应力﹐会产生喷射现象﹐当型腔被塑料填充满时﹐因喷射而产生的气体将在制品表面靠近浇口附近形成明显的痕迹﹐致使制品外观出现缺陷﹐通过改变浇口形式﹑浇口位置﹐可得到一定的改善。

5> 缩坑

塑料熔体通过一个较薄的截面后﹐其压力损失很大﹐很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑﹐可通过改变浇口位置会有所改善。

6> 气阻(排气不良)

型腔顶端部位密封的气体无法排除而形成的气阻﹐可通过对模具的排气进行改良。

6)浇注系统设计实例

制品名称﹕收录机提把材料﹕ABS

型腔数目﹕一模两腔技术要求﹕需要有足够的强度﹐此制品模具在设计其浇注系统时﹐如单纯从填充顺利的角度来看﹐采用图一所示结构可行﹐但是考虑该制品强度的要求﹐如果用普通侧浇口﹐从制品两端进料的方法﹐制品中央会产生由于两边来料熔合不良而出现的熔接线﹐使制品的强度降低﹐为避免这一缺陷的产生﹐可改为从制品的中央进料﹐消除熔接线﹐以达到提高制品强度的目的﹐致于制品中进料口的痕迹﹐可采用增强此装饰性的花纹和对制品后加工的方法来解决。如图二。

图标(一) 图标(二)

7） 顶出系统

a 顶出行程﹕规定使被顶出制品距离模具5~10mm﹔

b 复位杆(回程杆)﹕模具在退回到顶出前的初始位时﹐避免碰坏型腔(或型芯)﹐因此顶出机构中必须设有复位杆帮助顶杆回位。

c 顶杆形状与尺寸选择原则﹕尽量使用圆柱形顶杆﹔尽量避免采用直径小于3mm 的细长顶杆﹔顶针位置在制品侧壁时尽量采用增大接触面积﹔

d 顶出装置分类﹕圆顶杆﹑扁顶杆﹑顶管(套筒)﹑顶出块﹑脱料板﹑气顶出

圆顶杆-------最普通﹑最简单的顶出装置﹐圆顶杆及顶杆孔都易于加工﹐因此已被作为标准件而广泛使用﹐在加工尺寸较长的顶杆孔时

﹐可采用距型芯表面一段距离后改为扩孔的方法来减少顶杆与模具接触面﹐以避免发生咬蚀﹐以及简化模具制造﹐顶杆需要进行淬火处理﹐使其具有足够的强度和耐磨性。

扁顶杆-------许多模具仅靠圆顶杆无法满足使用要求﹐则必须采用扁顶杆﹐对于制品筋﹑槽处采用扁顶杆顶出是切实有效的方法﹐扁顶

杆的缺点在于加工其顶杆孔比加工圆孔困难得多﹐另外﹐扁顶杆的强度相对圆顶杆也较低﹐为克服扁顶杆的突出缺点﹐在实际制造中﹐大多采用以下方法﹕首先﹐对于模具型芯可采用镶拼结构﹐以解决顶杆孔加工较难的问题﹐其次﹐针对扁顶杆强度较低的问题﹐可采用组合套筒的方法对其加以保护。

顶管-------制品中出现中心带有细孔的圆柱时﹐采用顶管顶出方式是非常有效﹐在模具制造中可以将制品中圆柱的脱模斜度减小到0.5度﹐值得注意的是﹐为使顶出运动平稳﹐在采用顶管顶出方式时﹐其顶出板与动模之间应设置导向机构﹐与此同时﹐动模板﹑垫条与动模固定板之间应设有定位销钉﹐以保证位置精度。

顶出块-------在大﹑中型模具中﹐为使制品便于脱模﹐经常使用顶出块配合顶杆的顶出结构﹐为了使顶出块在运动中避免与型芯发生碰撞和降低加工及组装的难度﹐在制造时﹐应使二者之间的最小距离为0.5mm﹐另外﹐在有侧滑块与顶出块发生干涉时﹐顶出块的端面应设有角度﹐以防止当顶出块复位不彻底时影响侧滑块的运动﹐此时在模具中还应设有顶出系统先复位机构﹐与其它顶出方式一样﹐为保证其位置精度和运动平稳﹐在顶出行程较长的大﹑中型模具中﹐使用顶出结构需设有导向装置。

脱料板-------制品的内外表面都不允许有顶杆良迹或形状较深时﹐采用脱料板顶出制品是一种简单可靠的方法。

当模具精度较高或制品产量较大时﹐为防止脱料板与型芯因频繁磨擦而发生咬蚀﹐可在脱料板中与型芯接触处镶上一圈经过淬火处理的钢或黄铜材料的衬套。与其它顶出形式相同为保证顶出系统的位置精度和顶出运动平稳﹐脱料板顶出结构也需要设有导向机构。

气顶出-----气顶出方式不论在动模部分﹐还是在定模具部分﹐其顶出都很简便﹐并且不需要安装推板﹐另外﹐在顶出过程中﹐制品的整个底面受到相同的压力﹐即使是较软的塑料也可以在不发生变形的条件下脱离模具。

气顶出对成型杯形制品较其它顶出方法更为经济和有效﹐但对于许多形状复杂﹐需要较大脱模力的制品﹐气顶出则无法满足其要求

(通常气顶出要求脱模斜度最小大于2 度)。

8) 流道中固化塑料的顶出方式

a 拉料杆类型﹕

i 普通圆柱形顶杆(锥形冷料井)

------利用普通圆柱形顶杆顶出主流道中的塑料时﹐由于其顶杆不具备拉料作用﹐因此﹐在使用时必须在主流道末端开设一个呈锥形的冷料井﹐以便在启模时利用该冷料井的倒锥度将主流道中塑料拉到动模一侧﹐再由顶杆将其顶出(如图1 示)

图示(1)

ii 普通圆形顶杆(沟槽式冷料井)

-------冷料井的形状除做成倒锥形之外﹐也可在其壁上开设一个或多个沟槽﹐在启模时利用沟槽对塑料的限制﹐将主流道中的塑料拉到动

模一侧﹐再由顶杆顶出(如图2 示)

图示(2)

iii Z 型头拉料杆﹔

-------使用Z 形头拉料杆时﹐由于不需要对冷料井进行特殊加工﹐其制造较上述两种利用冷料井形状对塑料的限制起到拉料作用的结构简

单﹐因此在模具中被广泛应用﹐但是在成型过程中﹐由于被顶出的塑料不能自行从顶杆的Z 形头上脱落﹐所以在采用自动成型时﹐不如前

两种结构方便﹐如图标3)

图示(3)

b 设计原则﹕

i 对于采用不同的入水方式时﹐在设计顶出方式应考虑顶出杆的位置及顶出杆的数量﹔

ii 对于多个型腔的顶出机构设计﹐顶出杆的数量设置尤为重要。

c﹑分流道中固化塑料的顶出方式

在大﹑中型和分流道较长的模具结构中﹐为使流道中固化了的塑料能顺利地脱离模具﹐分流道中也必须设置顶出杆。

当浇注系统采用潜伏式浇口时﹐在流道中确定顶出杆的位置是非常关键的﹐如果顶出杆的位置距浇口太近﹐在顶出过程中﹐由于浇

口中塑料的变形受到限制﹐就会使得其韧性不够而容易发生折断﹐如果顶出位置设置得距浇口太远﹐又会使得其顶出行程加大﹐影响模具

的尺寸及顶杆的强度﹐因此﹐在使用潜伏式浇口时﹐一定要正确设置其分流道中的顶出杆位置﹐如图标。

如图所示

采用潜伏式浇口形式成型一模多腔制品的模具结构中﹐其分流道中顶出位置与数量的重要性显得尤其突出。(如图示)

如图所示

9) 冷却系统﹕

a 冷却系统组成﹕冷却水道﹑模具温度控制器﹑加热组件﹔

b 冷却系统设计原则﹕

I 在保证模具材料有足够的机械强度前提下﹐冷却水道尽可能设置在靠近型腔表面

Ⅱ 在保证模具材料有足够的机械强度前提下﹐冷却水道应安排得尽量紧密﹔

Ⅲ 冷却水道的直径应优先采用大于8mm﹐并且各个水道的直径应尽量相同﹐避免由于

因水道直径不同而造成冷却液流速不均﹔

Ⅳ 对于大中型模具﹐由于冷却水道很长﹐会造成较大的温度梯度变化﹐导致在冷却水道末端温度上升很高﹐从而影响冷却效果﹐因此将水道分成几个独立的回路来增大冷却液的流量﹐减少压力损失﹐提高传热效率﹔

Ⅴ 冷却液在模具中的流速﹐以尽可能高一些为好﹐流动状态以湍流为佳﹔

Ⅵ 制品较厚的部位应特别加强冷却﹔

Ⅶ 充分考虑所用的模具材料的热传导率。

10) 冷却水道设置分布类型﹕

a 模板冷却水道

模板上设置冷却水道应遵循冷却系统的设计原则﹐使冷却水道尽量靠近型腔表面和尽量围绕型腔﹐使制品在成型过程中均匀冷却﹐如果模

具中的冷却水道太长﹐在成型过程中﹐会使得水温变化大﹐针对此问题﹐为保证其冷却效果﹐可采用两个(或两个以上)独立回路﹐相交水道通

常采用过盈配合方式插入镶件﹐使冷动液改变流向﹐一般情况下﹐模板中的冷却水道通常采用钻床加工﹐ 有些水道较长且模竖交错﹐在加工

时﹐为了减少难度和使钻孔所要求的精度相对降低﹐一般规定两条相交错的水道在长度小于150mm 时﹐最小间距为3mm﹐在长度大于150mm

时最小间距为5mm。

b 型芯冷却水道

------成型过程中﹐型芯总是被温度很高的熔融塑料包围着﹐因此﹐型芯材料的热传导非常关键﹐为了解决型芯的散热问题﹐可以使用热传导率较高的材料制造型芯﹐铍青铜的导热系数是钢的1.8~3.3 倍﹐但因铍青铜的力学强度比钢差﹐并且大量使用铍青铜材料会使模具成本大幅度提高﹐所以在绝大多数情况下﹐解决此问题最好的办法是在型芯中设置冷却水道﹐利用冷却水道中冷却液的温度和流速来控制型芯的温度﹐达到制品散热的目的。

冷却尺寸较长的型芯时﹐可采用铜管插入型芯﹐在制造时﹐首先要保证型芯有足够的力学强度﹐其次铜管与型芯内孔的配合要适当。对于一模多腔的模具﹐其型芯的冷却方式可分为串联冷却和并联冷却两种﹐串联冷却水道具有流动有力的优点﹐但存在随着型芯数目增加﹐温度梯度变化大的缺陷。并联冷却水道随温度梯度变化不大﹐但流动不够有力﹐其结果会导致对不同型芯冷却效果不均匀﹐因此以上两种冷却水道的排列方式仅适用型芯数目不多的模具﹐对于一模多腔模具﹐上述两种冷却方式最好能和“建立两个以上独立回路“的方法一起使用(如图示)

如图所示

许多模具中﹐一些形状特殊﹑尺寸较薄且偏长的型芯﹐在成型过程中﹐需要对其进行温度控制时﹐可以采用较好传导率的材料﹐如铍青

铜与冷却水道相结合使用的方法。

c 型腔冷却水道

-----在成型过程中﹐型腔被温度较高的熔融塑料填充﹐随着塑料冷却固化﹐﹐型腔的温度上升很高﹐特别对于那些尺寸较大﹐并且采用镶件

形式的型腔﹐应采用适当方法设置冷却水道。

12) 侧面分型与抽芯机构

a 驱动方式﹕机械驱动﹑电机驱动﹑液压驱动﹔

机械驱动﹕利用注塑机的开模运动或顶出作用力﹐通过斜导柱(斜滑板或斜契块)转化

成侧面分型或抽芯运作。

b 侧面分型与抽芯机构行程﹕侧面分型与抽芯机构移动距离一定要充分﹐一般以制品可以脱模的最小移动距离加1mm 为侧面分型与抽芯的最小行程﹐如图示﹕

C﹑侧面分型与抽芯机构限位﹕

侧面分型与抽芯机构在移动方向的两个极限位置(即合模完毕与开模完毕时﹐侧面分型或抽芯机构所停止的位置)必须设置准确可靠的限位装置。

D﹑侧面分型与抽芯机构的弹簧限制﹕

在开合模的过程中﹐由于侧面分型与抽芯机构的自重和运动惯性﹐可能会使其在开模后的位置发生改变﹐导致下一次合模时因斜导柱

插入位置不对而发生碰撞﹐因此为保证侧面分型与抽芯机构在开模后可靠地停留在开模极限位置﹐则必须设置弹簧机构对其加以限制。

E﹑侧面分型与抽芯机构导向装置

为使侧面分型与抽芯机构运动平稳﹐对位准确﹐在其移动方向必须设置导向装置﹐并且在侧面分型或抽芯机构的滑动面周边也不能有

阻碍其运动的尖角毛刺等。侧滑块与导向装置之间的配合间隙﹐直接关系到抽芯机构运动的平稳﹐因此在设计制造侧滑块时比其导向装置

复杂得多﹐在侧滑块发生相对运动时﹐由于磨擦会引起磨损﹐因而需在侧滑块上镶入经淬火处理的镶条加强对它的保护。

在机械驱动的侧面分型与抽芯机构﹐主要是通过斜导柱或斜滑板来实现的﹐当斜导柱(或斜滑块)驱动时﹐一个运动方向尺寸很短﹐而

垂直于运动方向尺寸很长的侧滑块时﹐会产生很大的翻转力矩﹐使运动受到阻碍﹐因此侧滑块的高与长之比有严格的限定﹐一般规定侧滑

块高与长最大为”1”。

F 侧面分型与抽芯机构设计要求﹕

I 侧面分型与抽芯机构限位设计﹔

Ⅱ 侧面分型与抽芯机构弹簧限制设计﹔

Ⅲ 侧面分型与抽芯机构的导向装置设计﹔

Ⅳ 侧面分型与抽芯机构在运动过程中不能与顶出系统发生干涉。

12)﹕斜导柱﹕

斜导柱设计原则﹕

a 斜导柱在开合模过程中﹐避免在运动中与锁紧块互相影响﹐规定斜导柱之间的最小间

隙为0.5mm。

b 斜导柱的长度由侧滑块行程﹑高度以及固定斜导柱的模板厚度决定。

c 斜导柱的斜度最大不能超过25 度。

d 斜导柱能顺利地插入导柱孔时﹐在设计斜导柱时要加上保险值﹐斜导柱孔应倒角。

e 侧滑块的宽度超过60mm 时﹐应采用两个或两个以上斜导柱。

f 增加斜导柱的强度及耐磨性﹐7 应对其表面进行淬火处理(HRC55 度以上)

13)﹕斜契块﹕

设计原则：

a 斜契角度最大不能超过25 度。

b 驱动的侧滑块行程在20mm 之内﹔

c 保证侧斜驱动滑块与斜契孔配合精度

14)﹕导柱﹑导套

a 功能﹕动模与定模在相对运动时导向

b 形状﹕普通型与阶梯型

c 排气措施﹕熔融塑料通过浇口进入型腔﹐压迫型腔中的空气﹐使得型腔中的空气很难排出﹐因此在模具设计时﹐要充分考虑排气问题﹐排气槽的深度由制品所用塑料的溢边值来决定﹐通常为0.02~0.04mm ﹐排气槽出口位设置在模具分型面处

15)﹕斜滑板

1 常用的斜滑板

a﹑普通型斜滑板

b﹑普通型双侧斜滑板

c﹑具有两种角度的斜滑板

2 斜滑板驱动的侧滑块结构具有下列优点﹕

a﹑可驱动行程较长的侧滑块。

b﹑由于侧滑板安装在模具外侧﹐所以给侧滑块的冷却水道提供了较多的空间。

c﹑互换方面。

16)﹕成型斜顶杆

当制品侧壁内表面出现凹凸形状或制品顶端内表面出现L 型倒钩等情况时﹐采用成型斜顶杆方式是非常有效的﹐成型斜顶杆在顶出过程

中﹐斜顶杆在顶出制品的同时﹐因受制品的压力而横向移动﹐从而使制品脱离斜顶杆的成型部分﹐在设计成型斜顶杆时应注意以下几点﹕

(1) 为避免成型斜顶杆在运动时由于受翻转力矩的作用而发生卡死现象﹐斜顶杆的角度不能做的太大﹐通常采用6º