影响模具表面抛光性的因素及解决方法

影响模具表面抛光性的因素

（1）工件表面状态

机械加工过程中，材料表面会因受热、内应力或其他因素而受到损伤，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比机械加工或热处理后的表面更难磨削。因此，应在电火花加工结束前采用电火花精加工，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精加工标准选择不当，热影响层深度可达0.4mm。硬化薄层的硬度高于基体的硬度，必须去除。因此，最好增加一道粗磨工序，为抛光提供良好的基础。

（2）钢材质量

优质的钢材是获得良好抛光质量的前提，钢材中的各种夹杂物、孔隙都会影响抛光效果。要达到良好的抛光效果，工件在加工开始的时候就必须标明抛光的表面粗糙度。当确定工件需要镜面抛光时，必须选用抛光性能好的钢材，并进行热处理，否则达不到预期的效果。

（3）热处理工艺

如果热处理不当，钢材表面会出现硬度不均匀或性质不同的情况，从而给抛光带来困难。

（4）抛光技术

由于抛光主要靠手工完成，所以人的技术仍然是影响抛光质量的主要因素。

一般认为抛光技术影响表面粗糙度，其实好的抛光技术必须配合优质的钢材和正确的热处理工艺才能得到满意的抛光效果，反之，如果抛光技术不好，无论钢材多好，也达不到镜面效果。

6. 不同类型抛光的注意事项

（1）用油石打磨研磨模具的注意事项

1）对于表面硬度较高的模具，只能使用干净、柔软的油石来刃磨刀具。

2）打磨时更换砂级时，工件及操作人员的手必须保持干净，避免将粗砂带入下一级更细的打磨作业中。

3）每次打磨时应将砂纸以不同的45°方向打磨，直至前一级砂粒消除为止。前一级砂粒消除后，必须将打磨时间延长25%，方可换用下一级更细的砂号。

4）磨削时变换不同的方向，可避免工件产生波纹等不平整现象。

（2）金刚石研磨抛光注意事项

金刚石研磨抛光必须在尽可能轻的压力下进行，特别是在抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。用8000#研磨膏抛光时，常用的负载为100-200 g/cm2，但很难保持这种负载的准确性。为了方便，可以在木条上制作一个又薄又窄的手柄，或者可以切掉一部分竹条使其变软。这可以帮助控制抛光压力，确保模具的表面压力不会过高。使用金刚石研磨抛光时，不仅工作表面必须干净，而且工人的手也必须非常干净。

（3）塑料模具抛光注意事项

塑料模具的抛光与其他行业所需的表面抛光有很大不同，严格意义上来说，塑料模具的抛光应该叫镜面抛光，它不仅对抛光本身有很高的要求，而且对表面的平整度、光滑度、几何精度也有很高的标准。

镜面抛光的标准分为4个级别：

A0=Ra0.008μm

A1=Ra0.016μm

A3=Ra0.032微米

A4=Ra0.063微米

由于电解抛光、流体抛光等方法难以精确控制零件的几何精度，化学抛光、超声波抛光、磁力研磨抛光等方法的表面质量达不到要求，因此精密模具的镜面加工目前仍以机械抛光为主。

抛光注意事项如下：

1）加工新的型腔时，应先检查工件表面，并用煤油擦洗干净，以免油石表面沾染污物，造成切削功能的丧失。

2）磨粗粒时，要按照由难到易的顺序进行，特别是一些难磨的死角，应先磨较深的底部，最后磨侧面和大平面。

3）有些工件可能要组装在一起抛光，先将每个工件的粗粒或火花纹分别磨掉，再将全部工件组装在一起研磨，直至光滑为止。

4）对于平面或侧平面较大的工件，应先用油石除去粗晶粒，再用直钢片透光试验，检查是否有凹凸不平或咬边现象。如果有咬边现象，将导致工件脱模困难或拉伤工件。

5）防止模具工件被咬边或者有一些配合面需要保护，可以用锯片或者砂纸粘在边缘处，可以达到理想的保护效果。

6）用前后拉的方式磨平模具表面，油石手柄尽量保持平整，不要超过25°，因为倾斜度太大，力会从上往下冲，容易造成工件上出现很多粗纹。

7）若用铜片或竹片压砂纸打磨工件的平整表面时，砂纸不宜大于工具面积，否则会磨掉不该磨的地方。

8）尽量不要用砂轮机修整分型面，因为砂轮头修整出的分型面比较粗糙，有波浪、凹凸不平，必要时必须用砂轮头胶修整，直至同心度平衡。

9）磨具形状应与模具表面形状接近，以保证工件不因磨削而变形。

模具人