成都成林数控刀具股份有限公司王虹：见证中国现代制造业发展，畅谈中国造刀具话题

成都成林数控刀具有限公司 王宏

今天，在中国现代制造业快速发展的今天，中国刀具协会迎来了成立40周年。作为一个在中国刀具行业工作了43年的人，我在中国刀具协会成立30周年之际，专门作了《打造‘中国刀具’品牌》的演讲。今天，我很荣幸能再次谈及“中国刀具”这个话题。

1980年春天，我们一群年轻而富有朝气的人，大步走进玉兰花盛开的成都量具刃具厂那栋红色的大楼，开始了我几十年的中国造刀生涯。这几十年，我们亲眼目睹了中国现代制造业的兴起、发展和壮大，从青年到老年，我们为中国造刀事业奋斗了一生。

我们刚入行的时候，首先知道的就是国营四大工具厂，分别是成都工具研究所、上海工具厂、哈尔滨量具刃具厂、哈尔滨第一工具制造厂、成都量具刃具厂。它们制定的刀具、量具国家标准和生产的产品，在我国传统制造业中发挥着重要的、不可替代的作用。四大工具厂也成为了很多高校毕业生实习的必去之地。当时，能够进入成都量具刃具厂，成为国营四大工具厂的一名技术员，我感到非常自豪。

中国2001年加入WTO，2010年成为世界制造业大国，现代制造业的进程开始加快。随之而来的是世界各国先进机床、刀具大量涌入，中国刀具制造业开始跟不上现代金属切削对质量和效率的要求。中国现代制造业由原来四大工具厂一统天下，到现在高端刀具90%以上依赖进口。世界各国刀具厂商，特别是欧美品牌的高端刀具，一度用现代切削技术和理念把中国国产刀具打得落花流水。中国刀具厂商开始反思、跟进，经过两代人的艰苦奋斗，才跟上了世界刀具发展的步伐。

我在中国做刀的 43 年历程

我从1980年起，一生从事工具行业，1980年至1997年，在成良数控工具厂工作17年；1997年至2007年，在成都莺歌-森泰莺歌工作10年；2007年至2023年，在成都千木、成都成林数控工具千木工作16年；在中国制造工具的艰难道路上，我亲身参与和见证了中国工具人的艰苦奋斗，创立了莺歌、千木两个数控工具品牌，见证了中国工具制造的成长。

在成良，我有幸参与了国家“七五”制造业计划中唯一的机械工业项目——成都硬质合金刀具扩建项目。随着项目的推进，1986年，我从项目“引进办”调入成良“专用刀具分公司”。由于“专用刀具分公司”给客户带来歧义，甚至有客户问，“刀具厂”是不是也开始做菜刀、剪刀、铁路刀了？为了化解这种歧义，时任总工程师刘国森带领我们给刀具分公司起名，这是老刀具厂从来没有做过的，我以技术科长的身份参与了讨论。

大家提了很多建议，一个老工程师说，叫“柔性刀具分公司”怎么样？适合柔性生产线。我说这个名字不够响亮，就叫“数控刀具分公司”吧。这种刀具是由数控机床制造的，用在数控机床上，名字响亮又“时髦”，大家都说好，于是中国刀具行业第一个“数控刀具厂”就诞生了！后来我们创办千木刀具时，由于当时世界上还没有一家先进的刀具生产厂家叫“数控刀具”，所以我们就把公司命名为“成都千木切削刀具有限公司”。但因为“数控刀具”已经被业界广泛认可，而“切削刀具”在项目应用中的使用却经常受阻，所以我们就改回了“成都千木数控刀具有限公司”。

目前，全国范围内，在企查查上可以查到的“数控刀具”企业多达24525家。

我们参与了工具研究所牵头的先进刀具技术引进、刀具国产化和国家刀具标准的编制，德阳二中引进德国KOMET刀具的测绘国产化，南汽依维柯汽车刀具的国产化，重庆庆铃发动机刀具的国产化，天津夏利汽车刀具的国产化，春兰虎、春兰豹摩托车项目的刀具设计制造等。当时我们对现代制造刀具的认识很浅薄，连组合镗刀用的小刀架是啥都不知道。我到南汽送刀具、做售后服务的时候，作为成良数控刀具分公司技术部部长，我们厂做的小刀架质量很差，根本不能用，被南汽工程师质问得恨不得地上有个洞可以钻，我们根本不懂刀具动平衡技术，所以我们做出来的发动机缸体孔的镗刀根本不能用。 我在找合作工厂做动平衡的时候，被老厂长骂了一顿，他说“我做一辈子工具了，干嘛要做动平衡？”可当我到隔壁的电机厂把我们生产的镗刀做动平衡，交付给NAC，全面替代进口镗刀后，他也就不骂我了。

当时，成良数控刀具分公司需要采购数控机床来加工“专用刀具”，设备采购计划需要党委讨论通过。很多党委委员不同意，说我们乱搞。刀具厂已经做了几十年，“川”字牌子是中国刀具行业的金字招牌，做刀具干什么需要数控机床？

这是一段真实的历史，也是中国工具行业转型的初期，四大工具厂相继成立数控工具专业，从欧洲引进先进设备，甚至花巨资引进海外技术，开创了中国工具制造的近代史，从上世纪80年代末开始掀开了中国工具行业崭新的一页。

1990年，我曾随项目组到德国一家机床厂和一家工具厂进行学习考察。走进德国任何一家中型工具厂，都感觉它的富足程度足以与中国所有的工具厂相媲美。夸张一点说，一家德国工具厂的设备和资产可以与中国所有工具厂相媲美。无论是资金还是技术实力，中国的工具制造业与世界的差距实在太大了！

别人问我我们生产规模有多大，我说我们有7000多人，他们说，哇！我们是跨国工具制造公司啊！问到产能，我们不好意思说只有1个多亿，差距太大了。工具厂想跟人家谈合作，人家只想，只觉得中国人能做出好的车刀就行了，别的就别想了；

我们去德国科迈特公司拜访的时候，他们派了欧洲律师来起诉成良，因为成良参与了他们专利产品“ABS工具系统及镗孔工具”的勘测和制造。如果败诉，就算把成良整个卖了也不够赔偿。幸好他们没有在国内申请专利，我们也没有卖到国外，所以是虚惊一场。

当成良花2000多万元从德国马豪公司（现DMG公司前身）购买两台五轴加工中心时，我们让领导留点钱买一些JT40刀架来仿制。我们花了3万多元买了十几个刀架，有最简单的ER刀架、莫氏刀架、面铣刀刀架、立铣刀刀架，平均单价2000多元。那个年代，我们买的国产加工中心配的都是机床附件厂生产的BT45刀架，换刀时，刀架会从刀库里扔出来，吓死人了！从1986年开始，成良数控刀具分公司就开始仿制加工中心的刀架和刀具，虽然质量不怎么样，但产品还是供不应求。坐拥一亩三分地，一年的产能就能“卖光”。 有一年，北京人民机械厂购买了几十台加工中心，到成良数控刀具分公司购买刀架和镗刀，我们公司不够用，就好心请他们到广州工具厂加购。我们给武汉重型机床厂做了一批几百把BT50刀架，由于技师和工人知识水平不高，刀架上只做了一个键槽，直到刀架到厂后才发现，装不上机床，最后在武汉重型机床厂的帮助下又加工了一个键槽，才勉强在机床上使用。

那时候我们对数控刀具的认识很幼稚，那时候在北京天安门广场推饭盒的人会喊“吃饭盒，吃国有粮！”

所以从一块小地皮起家，在双流创立“莺歌”刀具品牌是非常艰难的。当时大家都要靠国企吃饭，当然数控机床的刀具也要从国企买。只能靠性价比，开始在民营企业发达的华东、重庆、广东等地推广市场。创立莺歌品牌，要获得市场认可尤为不易，我们每天工作14个小时，干了十年，流了那么多汗水和泪水。最后我们和团队一起，把刀具的概念从“用就行”变成了“数控刀具就应该是工艺品”。有一次去广州，我们带着展品回来赚了钱，展品全部被客户买走了。当成都莺歌在北京国际机床展上第一次用“特装展位”取代以前的“标准展位”时，优质的数控刀具产品、整齐的团队精神、漂亮的装修风格，甚至被同行称赞为“吃得美美的”。 当时株洲钻石公司刚刚起步，我应邀去给他们新招募的销售团队做讲座，我记得当时我是这样评价他们的：“株洲钻石刀片如今在中国刀具市场已经是‘寡头’了，论性价比，没人能和你们比！但大家要珍惜现在，追赶者很快就会到来。”

后来，他又到温江创办了千木刀具，虽然历经重重艰难险阻，但他和团队始终没有放弃，“千木”牌数控刀具终于为“中国制造刀具品牌”再添亮点，但此时，中国制造刀具已进入全面竞争时代。

在中国制刀43年的历史中，我一直在奋斗，一直在努力，制刀已经成为我生命中不可分割的一部分，我累过，痛过，难过过，甚至被逼倒过，失去过自由，患过绝症，但我无怨无悔，从青壮年到暮年，我和一代又一代的中国制刀人一起，创造了中国制刀今天的辉煌。

中国产刀具品牌

什么是品牌？在中国刀协成立三十周年庆典上，我问过自己这个问题。

品牌是体现信任的可靠承诺，人们依赖于一致且明确的期望：

品牌分别是：很多人喝可乐的时候，分不清区别，但会首选可口可乐；

品牌是：喝农夫山泉水，买国产电器，品质好，价格好，服务好；

品牌：几十年来，无论是进口还是国产数控机床，其配套的刀具及刀具系统一定是以山特维克为代表的欧美、日韩进口刀具的首选；

纵观中国刀具几十年的发展历程，始终挣扎在客户“信任”危机的边缘。

然而，世界政治形势的变化给“刀具国产化”带来了机遇。似乎一夜之间，这一号召从中央响彻到地方。兵器、航空、航天、航海等与国家命运紧密相连的中央企业，开始最大程度地呼吁“刀具国产化”；俄乌战争爆发，俄罗斯遭受西方制裁，过去几乎全部使用欧美、日本、韩国刀具的俄罗斯刀具供应突然中断带来的危机，让中国制造业惊醒。刚刚结束的第十八届北京国际机床展览会，吸引了众多寻求刀具供应的俄罗斯客商，甚至在展会现场直接用人民币现金购买展品；因此，从5月底开始的俄罗斯机床及金属加工展览会，将迎来大批中国刀具客商蜂拥而至。中国制造的刀具对中国制造业，尤其是决定中国命脉的核心制造业的重要性，再一次凸显出来。

上周我和某省一家龙头制造企业的刀具采购总监讨论。该企业每年消耗刀具1.3亿元，其中50%进口，50%国产。他们也开始从上到下推行刀具国产化，甚至每成功一个刀具国产化项目都会得到公司的特殊奖励。为什么？难道只是为了降低刀具采购成本？我问他。国有企业大力推行带有政治任务色彩的刀具国产化，你们民营企业只是跟风吗？他很认真地告诉我，有几个原因：1、作为中国制造业的一员，首先应该支持中国刀具行业的发展，是为了自己，也是为了国家；2、中国刀具行业的进步，让他们有了使用国产刀具的信心。原来，大家都把世界刀具分为三个阵营：欧美刀具是一线品牌，日韩刀具是二线品牌，国产刀具包括台湾产刀具是三线品牌。 但近十年来，这种格局被国产刀具品牌的崛起所打破。不少“顶尖”国产刀具企业在产品质量、服务意识等方面已经进入一线、二线品牌的领地，且价廉物美，所以其所用刀具在数量上也多为国产品牌，在金额上各占一半。未来将加大刀具国产化力度，进口刀具份额将减少。在钢材方面，国产刀具已进入欧美一线品牌行列，在耗材方面（刀片、整体硬质刀具、PCD等超硬刀具）已与大部分日韩刀具品牌不相上下。

他们为国产刀具的进步感到高兴，但也有担忧。因为很多高精度刀具、难加工材料用刀具，至今还依赖进口。而且从北京机床展回来后，全国各地的刀具生产厂家每天都是蜂拥而至，个个低价竞争。国产刀具还没发展起来，就开始“极度内卷”，甚至有和你品牌类似的厂家，以比你报价低30-50%的低价竞争。这是他们真不愿意看到的局面。你为什么不在新产品研发、产品和服务水平提升上下功夫呢？

这是当前中国刀具制造混乱的现象之一。

相比我从事数控刀具行业的年代，国产刀具确实有了很大的进步。

第一，大量资本进入中国工具制造业。中国工具制造业是以重资产投入迅速发展的，投资额动辄几亿甚至几十亿元。

以钢材为例，2000年前后，国产BT40-ER刀柄的售价约为进口刀柄的1700元，我在成都英格的定价为798元，并给经销商打了9.2折。客户还抱怨，买英格刀柄还要配“创可贴”，可见品质的差距，但还是供大于求。现在，某地区生产的同类型刀柄最便宜也要45元，短短20年，加工中心用到的刀柄连钢材的钱都不够。

再说镗刀，二十年前欧美一线镗刀销售价格为精镗刀万元以上，调整精度为0.01mm，现在国产粗镗刀销售价格几十元起，质量合格的精镗刀销售价格仅为千多元。

再说可转位铣刀，欧美品牌的一线可转位铣刀，一把动辄几千元，甚至专门设计制造的铣刀，一把动辄几十万元。今年有家公司找我们帮忙修复一把直径500mm左右的进口转子槽铣刀，基本已经报废，修复难度很大。我们说给你做一把新的，质量保证跟原装一样，价格还比修复低。但厂家拒绝了，因为这是20多万买回来的“固定资产”，谁也不敢“报废”。我们只能遵命，给出加装刀架的维修方案，让他们下次断齿再换刀架，尽量为客户减少后期维修成本。然而，国产可转位铣刀价格涨到什么程度了？直径50mm的一把，32元； 直径100mm的一根要82元，这还是经销商的销售价！

再说刀片，国产硬质合金刀片价格只低不低，我们知道有些刀片单价还不到欧美一线品牌销售价的10%，平均销售价在5-7元。但消耗的粉末冶金材料重量完全一样，而且采用的是涂层工艺。在北京机床展上我们了解到，我国刀片产量已经是除中国以外的全球产量的两倍。我们为什么不在产品质量和使用寿命上与一线品牌竞争？国产刀片一定要内部竞争吗？我们有庞大的产能，而且如今的中国制造刀具并不缺钱，我们应该提高质量和服务，在世界刀具平台上竞争。

再说说实硬刀具和超硬刀具，2000年左右，进口焊接PCD刀片每把价格在1300元左右，奔驰全球采购经理来成都考察时，与我们讨论的话题之一就是PCD刀片磨损后如何制作非标刀具，降低刀片使用成本。

曾几何时，中国刀具制造商高价收购了全世界所有的五轴磨床、激光切割机、刀片周边磨床。七五期间，他们大量购买了阿格顿的周边磨床和负倒角磨床，马霍的五轴加工中心。如今，进口的刀片深加工机价格已经翻了一番（虽然性能有所提高），而五轴加工中心的价格已经降到当时的三分之一以下。中国人很聪明，五轴磨床、刀片周边磨床、激光切割机国产化量大，价格只是进口机床的几分之一。于是，数以万计的进口和国产五轴磨床，使实心硬质刀具“滚滚而来”，PCD刀具也滚滚而来，这些刀具开始变得“​​廉价”起来；

再说一下刀具涂层技术，近几年随着国内涂层炉和技术的涌入，刀具涂层的质量有了很大的提高，刀具涂层的价格也开始上涨。

随着大规模的资本投入，国产刀具开始蓬勃发展，取代进口刀具，但内卷化也越来越严重。欧美品牌、日韩品牌、国产品牌，无一不是“内卷化”。有一次我们参加投标，但是没有中标，败给了世界最有名的刀具品牌之一，不是因为品牌、质量、货期，而是他们的报价比我们低！！低价中标的怪现象，让国产刀具在中国制造业的内卷化中，无所适从。

在如此强大的资本支持下，在如此高调的“刀具国产化”进程中，国产刀具品牌真的在品牌建设上成功了吗？我们在地段、价格、材料供应、响应速度，甚至资金上都有优势。中国刀具人“钱多”，但真的做好了吗？

在我们几代人的辛勤耕耘下，“中国制造”品牌已经告别了粗制滥造的“不光彩”形象，开始进军现代工具市场！每逢机床展览会，工具厂都开始“特意装扮”，精心装扮自己的企业、产品、服务态度。工具能用就用的老观念已经不成立了！看产品外观，越来越赏心悦目，有的甚至超过进口工具；人才优势：随着先进工具进入中国工具市场，一大批掌握先进工具技术的人才开始进入中国制造工具的行列，中国工具企业也培养了一大批自己的人才。

如果真是这样，那为何“中国制造”的刀具在自己的市场上如此有竞争力呢？

木桶效应：木桶效应是指一个木桶要想装水，每块木板必须平整、完好，如果其中一块木板不平整，或者其中一块木板下面有洞，木桶就装不进水。意思是一个木桶能装多少水，不是取决于最长的那块木板，而是取决于最短的那块木板。也可以叫短板效应。

国产刀具的不足举例。产品缺陷：很多难加工材料、复杂形状的加工，我们束手无策；质量的稳定性不能满足智能制造中额定换刀的需求；我们缺乏很多刀具设计的基础研究：从材料到切削原理的基础研究，从工厂、大学到研究院，谁来牵头？甚至我们的刀柄基准量规，无论是7:24，HSK还是CAPTO，都只能进口，还得拿出来鉴定。因为国家各级计量院一直没有相应的传动标准！我们的服务意识不足：刀具出厂前，我们没有足够的检测手段或者根本没有检测意识，经常把用户当成“实验鼠”； 我们还没有完全走出传统刀具销售模式，具备整体打包解决问题的能力：现代高效刀具进入市场，往往从项目立项开始，参与客户技术方案讨论、夹具方案确认、机床功率及结构选择、冷却液及方式，包括高效加工将带来的排屑方式的选择，都和你所能提供的刀具有关：刀刃的刀具材质、涂层、切削用量、整体刚性、尺寸、能产生多少金属去除率等等；价格竞争：近年来，将数控刀具当成“胡萝卜和白菜”的市场现象日益明显，使中国刀具企业缺乏持久的核心竞争力。

十年前，在中国刀具协会成立三十周年庆典上，我曾说过：“高端刀具在往下看，低端刀具在往上挤，因为我们大多数‘中国造刀’品牌的‘先进性’才刚刚达到中档。在中国刀具繁华的成长路上，中档的决战即将打响。”

十年过去，决战已开始，机遇已给，在“刀具国产化”进程中，国产刀具真正开始挑战进口刀具，高端决战是否到来，还是已经到来？

我们的榜样：中国家电业经过激烈的市场竞争和技术进步，已经成为国内乃至全球顾客的首选，成为世界上最大的家电生产国和消费国，物美价廉。1990年我出国，用自己的额度买了一台19英寸的胜利彩电，花了1900多元，当时我月薪才170元。现在一台75英寸的液晶彩电只要3000多元。但中国家电业并没有因此而垮台。

一定有一天，中国制造的刀具品牌会像中国家电行业一样，成为中国乃至世界制造业客户的首选，我们仍需加倍努力。

加强基础研究：真正意义上的基础研究，从切削原理入手，从切削实验室建设、应用技术入手；产品创新：从产品创新的源头入手；加强服务：到一线企业去服务的同时提高自己；不搞低价竞争：如今的市场竞争太内向，竞争更加激烈，低价是没有出路的；产品：能做好的就尽最大努力做细，做不到的就引进技术和服务为己所用，以开放的心态对待进口刀具，以务实的作风学习进口刀具；合作而不是恶意竞争，取长补短而不是互相破坏；共同努力减少客户“信任危机”，信守承诺。

中国制造的工具品牌正在崛起。这次北京机床展，一位与我们做工具手柄出口北美十多年的客户找到我，希望继续加大合作。由于美国加征25%的关税，我们把他们的价格提高了50%，大大压缩了他们的利润空间。但他的客户特意要我们的产品，说产品质量有保证，没办法，还要回来买我们的。但他希望每年涨价10%，而不是一下子涨50%。这就是品牌的力量。可靠的承诺意味着信任，人们依赖一致、明确的期望。

中国制刀品牌经过几代制刀人的努力，已经从低端走向了中端，预计在下一代中国制刀人的努力下，将快速走向高端。

金属切削是一门艺术，工匠精神永存，中国工具人必须具备工匠精神，中国制造的工具品牌才能登上世界工具品牌的巅峰。