无损检测方法大揭秘：VT、UT、RT、MT、PT、ET、AE 你了解多少？

常规无损检测方法：

视觉测试（缩写为VT）；

超声波检测（缩写为UT）；

射线检测（缩写为 RT）；

磁粉检测（简称MT）；

渗透检测（缩写为 PT）；

涡流检测（缩写为ET）；

声发射（缩写为AE）。

1. 目视检查（VT）

目视检测是第一阶段无损检测的主要方法，国内很少实施，但国际上高度重视。按照国际惯例，应先做目视检查，确认不影响后续检测，然后再做四大常规检测。例如，BINDT的PCN认证有专门的VT1、2、3级考核，甚至有特殊的认证要求。经过国际级的培训，其VT检测技术将更加专业，受到国际组织的高度重视。

VT常用于焊缝的目视检查。焊缝有其自己的工艺评定标准，可通过目视检查和直接测量尺寸进行初步检查。如果发现咬边等不合格的外观缺陷，则必须先打磨或修整，然后才能进行其他深入的仪器检查。例如，VT在焊接表面和铸件上较常见，在锻件上较少见，它们的检验标准基本一致。

2. 放射线照相术（RT）

是指利用X射线或G射线穿透试件，以胶片为记录信息的设备的一种无损检测方法。这种方法是最基本、应用最广泛的无损检测方法。

1、射线检查法的原理：X射线能穿透肉眼无法穿透的物质，使胶片对光敏感。当X射线或r射线照射到胶片上时，它们能像普通光线一样在胶片乳剂层中的卤化银中产生潜像。由于不同密度的材料对射线的吸收系数不同，所以照射到胶片不同部位的射线能量也会不同。根据暗室冲洗后胶片不同部位黑度的差异，可以识别缺陷。

2.射线照相术的特点：射线照相术的优点和局限性概括如下：

a.能获得直观的缺陷图像，定性分析准确，长度、宽度尺寸的定量分析也较为准确；

b.测试结果直接记录，可长期保存；

c.体积缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊缝凸起、凹坑等）检出率很高。对于区域缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果拍照角度不合适，很容易漏检；

d.适合检测较薄的工件，不适用于检测较厚的工件，因为检测厚的工件需要高能量的X射线设备，并且其检测灵敏度随着厚度的增加而降低；

e.适用于检测对接焊缝，但不适用于检测角焊缝、板材、棒材、锻件等；

f.缺陷在工件厚度方向的位置和尺寸（高度）不易确定；

g.测试成本高，速度慢；

h. 具有辐射生物效应，

它可以杀死生物细胞，破坏生物组织，危害生物器官的正常功能。

总的来说，RT的特点是：定性分析比较准确、图像直观且可以长期保存，总体成本相对较高，而且由于辐射对人体有害，所以检查速度较慢。

无损检测X射线机

工业领域使用的工业检测X光机通常为工业无损检测X光机（无损检测）。此类便携式X光机可以检测各种工业元器件、电子元件、电路。例如，插座插头橡胶内部电路连接、二极管内部焊接等。BJI-XZ、BJI-UC等工业检测X光机是可以连接电脑进行图像处理的X光机。此类工业检测便携式X光机为工厂电器维修领域提供了极佳的解决方案。

3.超声波检测（UT）

1、超声波检测定义：通过超声波与试件相互作用，经反射和穿透

用于无损检测的超声波探伤仪

它是研究发射和散射波，监测试件宏观缺陷，测量其几何特征，检测和表征组织结构与力学性能的变化，并评估其具体的适用性的技术。

2、超声波的工作原理：主要是根据超声波在试件中的传播特性。

a.声源产生超声波，采用一定的方法使超声波进入试件；

b.超声波在试件中传播并与试件材料及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特性发生改变；

c.变化后的超声波被检测设备接收，并进行处理、分析；

d.根据接收到的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷，以及缺陷的特征。

3、超声波检测的优点：

a.适用于金属、非金属及复合材料等各种零部件的无损检测；

b.穿透能力强，能检测出很大厚度范围内的试件内部缺陷。例如对于金属材料，可以检测出厚度1～2mm的薄壁管、板材，也能检测出几米长的钢锻件；

c.缺陷定位更准确；

d.区域缺陷检出率较高;

e.灵敏度高，能检测出试件内部的细小缺陷；

f.检测成本低、速度快、设备轻便、对人体及环境无害，现场使用方便。

4、超声波检测的局限性：

a. 仍需深入研究以准确表征和量化试件中的缺陷；

b.形状复杂或不规则的试件难以进行超声波检测；

c.缺陷的位置、方向和形状对检测结果有一定影响;

d.材质、晶粒大小等对检测影响较大；

e.采用常用的手动A型脉冲反射法时显示的结果不直观，并且没有测试结果的直接见证记录。

5、超声波检测的适用范围：

a.从检测对象的材质上看，可用于金属、非金属、复合材料；

b.从检测对象的制造工艺来看，可为锻件、铸件、焊接件、渗碳件等；

c.就检测对象形状而言，可用于板材、棒材、管材等；

d.就测试物体的尺寸而言，厚度可小至1mm，大至数米；

e. 从缺陷位置来看，可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。

4.磁粉检测（MT）

1、磁粉检测原理：铁磁性材料及工件被磁化后，由于不连续的存在，工件表面及靠近表面的磁力线局部发生畸变，产生漏磁场，该漏磁场吸附在工件表面涂敷的磁粉，形成在适当光线下可见的磁痕，从而表现出

不连续的位置、形状和大小。

2.磁粉检测的适用性和局限性：

a.磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面的不连续性，这些不连续性尺寸非常小，间隙极窄（例如长度为0.1毫米，宽度为微米的裂纹），用肉眼很难看到。

b.磁粉检测可用于检测原材料、半成品、成品工件和在役件，也可用于检测板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸件和锻件。

c. 可发现裂纹、夹杂、发丝、白点、折叠、冷隔、疏松等缺陷。

d.磁粉检测无法检测奥氏体不锈钢材料及用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也无法检测铜、铝、镁、钛等非磁性材料。对表面的浅划痕、深孔以及与工件表面夹角小于20°的分层、折叠等缺陷也难以检测。

5.渗透检测（PT）

1、液体渗透检测的基本原理：在零件表面涂上含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，经过一段时间，渗透剂能在毛细管的作用下渗透到表面开口缺陷内；在清除零件表面多余的渗透剂后，在零件表面涂上显像剂。同样，在毛细管的作用下，显像剂会吸引缺陷处滞留的渗透剂，而渗透剂又会渗回到显像剂中。在一定的光源（紫外光或白光）下，缺陷处渗透剂的痕迹就会显示出来（黄绿色荧光或鲜红色），从而检测出缺陷的形貌和分布情况。

2.渗透测试的优点：

a.可检测多种材质，金属、非金属材料；磁性、非磁性材料；焊接、锻造、轧制等加工方式；

b.灵敏度高（可检测出0.1μm宽的缺陷）

c.显示直观，操作方便，测试成本低。

3.渗透测试的缺点和局限性：

a.只能检测表面开口的缺陷；

b.不适宜检查多孔松散材料制成的工件和表面粗糙的工件；

c.渗透检测只能检测出缺陷的表面分布情况，难以确定缺陷的实际深度，因此很难对缺陷做出定量评价。检测结果受操作人员的影响也很大。

6.涡流检测（ET）

1、涡流检测的基本原理：在被检金属板上放置一个通有交流电的线圈，或放在被检金属管的外侧（见图）。此时线圈内及附近将产生交变磁场，在试件中引起涡旋状的感应交流电流，称为涡流。涡流的分布和大小，除与线圈的形状和尺寸、交流电的大小和频率有关外，还取决于试件的电导率、磁导率、形状和尺寸、与线圈的距离以及表面有无裂纹缺陷等。 因此，在其他因素相对不变的条件下，利用检测线圈测量涡流引起的磁场变化，可以推断出试件中涡流的大小和相位变化，进而获得试件电导率、缺陷、材料状况等物理量（如形状、尺寸等）的变化或缺陷存在的信息。但由于涡流是交流电，具有趋肤效应，因此检测到的信息只能反映试件表面或表面附近的情况。

2、应用：根据被检件的形状和检测目的，可采用不同形式的线圈。通常有通过式、探针式和插入式三种线圈。通过式线圈用于检测管材、棒材和线材，其内径略大于被检物，使用时，被检物以一定的速度通过线圈，可发现裂纹、夹杂、凹坑等缺陷。探针式线圈适用于对被检件进行局部检测，应用时将线圈置于金属板、管材或其他机件上，可检查飞机起落架内管、涡轮发动机叶片上的疲劳裂纹。插入式线圈又称内探头，置于管道或机件内壁检测用的孔内，可用来检查各种管道内壁的腐蚀程度。为提高检测灵敏度，大多数探针式和插入式线圈都装有磁芯。 涡流法主要用于生产线上金属管、棒、线材的快速检验，轴承钢球、阀门等大批量零件的探伤（此时除采用涡流仪器外，还必须配备自动装卸、输送机械装置），材料分选，硬度测量等。还可用于测量镀层、涂层的厚度。

3、优缺点：涡流检测时线圈不需与被检物直接接触，可进行高速检测，易于实现自动化。但不适用于形状复杂的零件，只能检测导电材料的表面及近表面缺陷，检测结果也易受材料本身等因素影响。

7. 声发射（AE）

它是检测材料内部裂纹扩展时发出的声音的一种新型无损检测方法，主要用于检测在用设备、装置的缺陷及缺陷发展情况，判断其良否。