金属材料的标准与包装检验：国标、部标、企标及散装、成捆、成箱（桶）的分类

金属材料属于冶金产品，金属材料的生产、订购、运输、使用、保管、检验等都必须依据统一的技术标准——冶金产品标准，凡是接触金属材料工作的人员都必须掌握标准的相关内容。

我国冶金产品使用的标准有国家标准（代号“GB”）、部门标准（冶金工业部标准“YB”、一机工业部标准“JB”等）、企业标准三级。

1.包装检验

这取决于金属材料的种类、形状、尺寸、精度、耐腐蚀性能等。

1、散货：也就是没包装的，锭、块（不怕腐蚀，也不贵）、大型钢材（大块钢材、厚钢板、钢轨）、生铁等。

2.成捆：指体积较小，因腐蚀对使用影响不大的钢材，如中小型钢材、管钢、线材、薄板等。

3.箱（桶）：指防腐蚀、小而薄的产品，如马口铁、硅钢片、镁锭等。

4.轴：指钢丝、钢丝绳、钢绞线等。

对于捆包或轴装的产品，应首先检查包装的完整性。

2. 标志检查

标记用于区分物料的材质、规格，主要标明供应商的名称、品牌、检验批号、规格、尺寸、等级、净重等。标记包括；

1、着色：在金属材料的端面、端部涂上各种颜色。主要用于钢材、生铁、有色金属原料等。

2、喷码：在金属材料的规定部位（端面、端部）刻印或喷漆的方法，以表明材料牌号、规格、标准编号等。主要用于中厚板、型材、有色材料等。

3、标签：捆包、箱体、轴类等金属材料外面均贴有标签，标明其品牌、尺寸、重量、标准编号、供应商等。

检验时必须认真识别金属材料上的标记，并在运输、贮存过程中妥善保护。

3.规格尺寸检查

规格尺寸是指金属材料主要零件的公称尺寸（长度、宽度、厚度、直径等）。

1、公称尺寸：是人们在生产中希望达到的理想尺寸，但与实际尺寸有一定的差距。

2、尺寸偏差：实际尺寸与公称尺寸之差称为尺寸偏差。大于公称尺寸的尺寸称为正偏差，小于公称尺寸的尺寸称为负偏差。在标准规定的范围内称为允许偏差，超出范围称为尺寸偏差。属于不合格品。

3、精度等级：金属材料允许的尺寸偏差有若干个范围，按允许尺寸偏差的大小将尺寸偏差分为若干个等级，称为精度等级。精度等级又分为普通级、高级、高级等。

4、交货长度（宽度）：是金属材料交货的主要尺寸，是指金属材料交货时应具备的长度（宽度）规格。

5、常用长度（变长）：长度无具体规定，但必须在规定的长度范围内（长度因品种不同而不同，由部门或工厂确定）。

6.短尺（窄尺）：长度小于规定的正常长度下限，但不小于规定的最小允许长度。对于某些金属材料，可按规定以一部分“短尺”交货。

7、切割长度：交货的金属材料长度必须是需方在订货合同中规定的长度（一般取正偏差）。

8、倍数长度：交货的金属材料长度必须是需方在订货合同中规定的长度的整数倍（包括锯切和正偏差）。

检验规格尺寸时，应注意测量材料位置，选择合适的量具。

四、数量测试

金属材料的数量一般以重量计算（除垫板、鱼尾板等特殊情况以件计算），数量检验方法为：

1、按实际重量计量：按实际重量计量的金属材料，一般应称重检验。对于固体包装（如箱、盒、桶等），应在包装上注明毛重、净重、皮重。例如，薄钢板、硅钢片、铁合金，可按每批不少于5%的数量抽样检验。如抽样重量与标注重量有较大差异，必须全部拆包称重。

2、理论换算计量：根据材料的公称尺寸（实际尺寸）和比重来计算重量，对于那些固定尺寸的模板等材料，可以采用理论换算，但要注意换算公式和材料实际尺寸的比例。

5.表面质量检测

表面质量检测主要涉及材料、外观、形状、表面缺陷等的检测，主要包括：

1、椭圆度：圆形截面金属材料在同一截面上各个方向上直径不相等的现象。椭圆度用同一截面上最大与最小直径之差来表示，不同用途的材料标准不同。

2、弯曲、曲率：弯曲是卷材的长度或宽度不直，而呈弯曲状的总称，若用数字来表示不平整的程度，就称为曲率。

3、扭绞：将带状轧材沿纵轴方向扭成螺旋状。

4、镰刀弯（侧弯）：指金属板材、带材及材料沿长度方向（窄边）横截面近似矩形的弯曲，其一侧呈现凹曲线，另一侧呈现凸曲线，称为“镰刀弯”。用凹面高度来表示。

5、弯曲度：指板或带材的长度和宽度方向出现起伏，形成弯曲的现象。表示弯曲程度的数值称为弯曲度。

6、表面裂纹：指金属物体表面出现的裂纹。

7、耳子：由于滚子配合不当等原因而引起的沿轧制方向延伸的突起称为耳子。

8、划痕：指材料表面出现的直状或弧状的沟槽，通常可以看到沟槽的底部。

9、结疤：指金属材料表面不均匀分布的舌头状、指甲状或鱼鳞状的薄片。

10、粘结：金属板、箔、带材在轧制、退火过程中，层与层之间形成的点、线、面粘结，表面开裂时，出现粘结痕迹，称为粘结。

11、氧化铁皮：氧化铁皮是指材料在加热、轧制和冷却过程中，表面生成的金属氧化物。

12、折叠：金属在热轧（或锻造）过程中形成的表面缺陷，表面双金属层相互折叠，以直线或曲线重叠。

13、麻面：指金属材料表面不平整、粗糙的现象。

14、皮下气泡：金属材料表面呈现大小不一、形状不一、分布不规则的小凸起，周围光滑，气泡破裂时呈现鸡爪状裂纹或舌状疤痕，称为气泡。

表面缺陷产生的主要原因是由于生产、运输、装卸、保管等操作不当造成的，根据对使用的影响大小，有的缺陷不允许超过限度，有的缺陷虽然不存在，但不允许超过限度；各种表面缺陷是否允许存在，或允许存在到何种程度，在有关标准中都有明确的规定。

六、内部质量检验保障条件

金属材料内在质量的检验依据，根据材料适应不同的要求，保证条件也不同，出厂、验收时均须按保证条件进行检验，并符合要求。保证条件分为;

1、基本保证条件：无论是否提出，材料质量的最低要求都必须保证，如化学成分、基本力学性能等。

2、附加保证条件：指仅按照订货合同中需方规定的要求进行检验，并保证检验结果符合规定的项目。

3、协议担保条件：由供需双方协商并在订货合同中担保的项目。

4.参与及修改条件：双方协商进行检查项目，但仅为参考条件，并不作评估。

金属材料的内部质量检验主要包括力学性能、物理性能、化学性能、工艺性能、化学成分及内部组织的检验。第一部分力学性能和工艺性能已经介绍完毕，这里只介绍化学成分和内部组织检验的原理和方法。简单介绍一下简单的流程。

7.化学成分检验

化学成分是决定金属材料性能和质量的主要因素，因此标准对大多数金属材料都规定了必须保证的化学成分，有的甚至将其作为主要质量和品种指标。分析鉴别的方法很多，目前应用最广泛的是化学分析和光谱分析。此外，设备简单、鉴别速度快的火花鉴别法也是鉴别钢材成分的一种实用简便的方法。

1、化学分析：此方法是利用化学反应来确定金属的成分。化学分析分为定性分析和定量分析。定性分析可以识别材料中所含的元素。但不能确定其含量；定量分析可以准确测定各种元素的含量。定量分析主要用于实际生产中。定量分析的方法有重量分析和容量分析。

2、重量分析：采用适当的分离方法将待测元素与金属中的其他组分分离，然后用称量法测定元素含量。

3、容量分析法：用标准溶液（已知浓度的溶液）与金属中待测元素完全发生反应，根据消耗的标准溶液的体积计算出待测元素的含量。

4、光谱分析：各种元素在高温、高能激发下，都能产生各自独特的光谱，根据元素受激发后产生的特征光谱来确定金属化学成分和大致含量的方法称为光谱分析法。通常用电弧、电火花、激光等外界能量刺激样品，使待测元素发出特征光谱。经光谱测定后，与化学元素谱表对照，进行分析。

5、火花鉴别法：主要用于钢材。由于在砂轮作用下摩擦、高温，各种元素和粒子氧化时产生的火花，其数量、形状、种类、颜色等均有不同，以鉴别材料的化学成分（组成元素）及其大致含量。

8. 内部质量检验

常见的内部组织缺陷包括：

1、疏松：铸铁或铸件在凝固过程中，枝晶间区域的熔体最后凝固收缩，放出气体，产生许多微小的气孔和气体，造成疏松。

2、夹渣：被固体金属基体包围的杂质相或外来颗粒。

3. 偏析：合金金属内部各个区域化学成分分布不均匀。

4、脱碳：钢铁基合金材料或制品表面层中的碳全部或部分丢失的现象。

此外，气泡、裂纹、分层、白点等也是常见的内部结构缺陷。内部结构（晶粒、组织）和内部结构缺陷的检查方法常用有：

5、宏观检查：用肉眼或10倍以下的低倍放大镜观察金属材料的内部组织和缺陷。常用的方法有断口检查、低倍检查、金字塔转折发丝检查和硫印试验等。

主要检查有气泡、夹渣、分层、裂纹、晶粒粗大、白点、偏析、疏松等。

6、显微检查：显微检查又称高倍检查，是在规定的放大倍数下，将制备好的试样在相位显微镜下进行观察和测量，以检查金属材料的组织和缺陷的检查方法。一般检查夹杂物、晶粒度、脱碳层深度、晶间腐蚀等。

7、无损检测：无损检测包括磁性检测、荧光检测和彩色检测。磁性检测用于检测钢铁等铁磁性材料的表面裂纹、夹杂、白斑、折叠、缩孔、疤痕等。荧光检测和彩色探伤用于检查有色金属、不锈钢、耐热合金等非磁性材料的表面细小裂纹和疏孔。

8、超声波检测：也叫超声波探伤。它是利用超声波在同一均匀介质中作直线传播，但在两种不同材料的界面处，将发生部分或全部的反射，因此，当超声波到达材料内部时，如果存在孔隙、裂纹、缩孔、夹杂等，在金属界面处就会发生反射，异质界面越大，反射能力越强，反之越弱。这样就可以通过探伤仪荧光屏检测出内部缺陷的位置和大小，反射的波形就是反射的波形。常用的超声波探伤方法有X射线和射线探伤。