详解钢的淬透性相关曲线：末端淬火距离与冷却速度的对应关系

注：本文根据实验数据绘制的图表详实，具有很高的实用价值。本文钢种及数据单位不再换算，读者可自行查阅。本文图表采用手机软件编辑，因此部分内容有失真，敬请谅解。

5. 淬硬性相关曲线

端部淬火试验和格罗斯曼淬硬性测量的多功能性通过端部淬火距离和冷却速率之间的独特关系得到扩展。例如，端部淬火距离应与 DI 相关，因为两者都可用于测量产生指定结构（50％马氏体）的冷却速率。了解钢的 J 值和淬火冷却剂的 H 值，可以预测任何规格圆棒的硬化深度。在许多情况下，测量冷却速率显然是不切实际或不可能的。在这种情况下，冷却速率和端部淬火距离之间的独特关系可用于将端部淬火硬度值与各种横截面尺寸和形状下的等效冷却速率和硬化深度联系起来。

基本假设是，一根钢筋上两个位置的冷却速度相同，将得到相同的硬度。例如，图17给出了两种不同淬硬性（通常对应50%马氏体）的钢材端部淬火曲线上的拐点。淬硬性较低的钢材（图17a）的端部淬火曲线在45HRC处有一个拐点，此拐点处的冷却速度对应于直径为100mm（4in）的圆棒1/2半径位置（Du/D=0.5）处的冷却速度（图17b）。淬硬性较高的钢材（图17c）在45HRC处也有一个拐点，但这个拐点的端部淬火距离（Jd）较大（在24/16in的位置）。这相当于以较低的冷却速度进行淬火，并采用图1-64 d)中的淬火严重程度（H值），这样就能淬硬一根直径为100mm（4in）的圆棒。

▲图17 两种不同淬硬性的钢的端部淬火

淬硬性曲线和直径100mm（4英寸）

同种钢淬火圆棒横截面硬度曲线

此过程可延伸绘制端部淬火等效冷却速度（Jec）图，如图18所示。此图的实际应用价值在于各种规格圆棒上不同淬火严重程度（H值）的等效位置对应圆棒端部淬火距离的硬度值。例如，可用图18说明图17中两种不同钢材的硬度。

▲图18 油、水、盐水淬火圆棒端部淬火试件上等效端部淬火硬度位置与不同位置等效冷却速度的对应关系（虚线表示直径12.7~102mm（0.5~4in）圆棒的不同位置，相当于端部淬火圆棒的J8（8/16in）位置）

注：要从端部淬火试验结果确定横截面硬度，请在横坐标上的适当位置选择端部淬火硬度，然后将其向上延伸到获得给定圆棒硬度所需的淬火严重程度曲线。

首先我们来分析图17a)所示的钢材。需要将一根直径为100mm(4in)的圆棒(图17b)淬硬至1/2半径深度。根据图18和该钢材的端部淬火曲线(图17a)可确定达到此淬硬深度要求所需的淬火强度。端部淬火曲线的拐点位于端部淬火距离12/16in处。那么，从图18g)中12/16in的位置往上，要将此钢材淬硬至1/2半径深度，所需的淬火强度约为H=1.5。

以图17a）中钢材的淬硬性，不可能使直径100mm（4in）的圆棒（中心50%马氏体）完全淬硬。重复上述步骤，达到图18中的完全淬硬，淬火强度将超过理想表面冷却（H=1）的淬火强度。但对于淬硬性较高的钢材（图17c），即使淬火强度略小于H=0.5，直径100mm（4in）的圆棒（图17d）的中心也能淬硬。对于淬硬性较高的钢材，端部淬火曲线的拐点在距圆棒淬火端部1.75in的位置，相当于直径100mm（4in）圆棒的中心硬度，即H=

略低于0.5。

图 18 和 19（针对横截面积较大的钢筋）提供了一种将端部淬火距离与不同尺寸钢筋的等效硬度和淬火严重程度关联起来的实用方法。

▲图19 直径125~200（5~8in）圆棒等效端部淬火硬度Jeh

与零件对应

因此，对于给定的钢端淬火，如果已知横截面尺寸和淬火强度，则可以估算横截面上的硬度分布。这些图对于估算横截面上的强度特别有用，因为可以根据一组不同直径的钢筋端淬数据预测未来钢的整体硬度分布（以及某种程度上的微观结构）。图 18 显示了此方法中的步骤。

Lamont以Grossman图（上文图15、图16c）为基础，利用端部淬火距离（表2）与等效冷却速度对应的基本原理，绘制了不同H值对应的各类横截面的淬硬深度比图。图20为不同直径圆棒完全淬硬和淬硬至1/2半径处的示例。

▲图20 不同淬火强度下等效端部淬火位置与50%马氏体淬硬圆棒直径的Lamont图

a) 圆棒中心位置 b) 圆棒1/2半径位置

Lamont还针对其他硬化深度绘制了类似的关系图，如图21和图22所示。需要注意的是，Lamont图是基于Grossman的Jd与DI的对应关系（图16c）而建立的，后来由Carney进行了改进。

▲图21 圆棒直径比r/R=0.2-0.5时等效端部淬火位置的Lamont图

▲图22 圆棒直径比r/R=0.6-0.9时等效端部淬火位置的Lamont图

Carney 绘制了修改后的理想临界直径与端部淬火位置的关系曲线（图 16c）。Carney 曲线针对 H 随尺寸和位置的变化进行了校正。通过使用中等至良好的淬火油或水对圆棒或端部淬火试件进行淬火，并分析冷却速度、圆棒淬火特性和端部淬火试件，可以得到基于 50%、80% 和 95% 马氏体位置（而不是冷却速度）的更可靠的曲线。例如，图 23 显示了 50% 马氏体以上位置的 H 值变化。

▲图23 圆棒从845℃（1550°F）淬火至半冷过程中H值的变化

a) 水淬 b) 油淬

图24为各种圆棒及端部淬火试样在水和油中以相等冷却时间淬火的相应曲线。

▲图24 845℃（1550°F）淬火后，同一半冷温度下圆棒终点淬火距离与位置的对应关系

a) 水淬 b) 油淬

这些曲线与拉蒙特曲线不一致。拉蒙特曲线对应的淬硬性是基于Grossman等人假设H为常数。从Carney经验关系中得到的数据如表4和图25、26所示。

▼表4 各种油淬、水淬圆棒端部淬火圆棒与中心位置对应关系

▲图25 845℃（1550°F）水淬圆棒等效端部淬火位置

a) 95% 马氏体 b) 80% 马氏体 c) 50% 马氏体

图 26 845°C (1550°F) 油淬圆棒的等效端部淬火位置

a) 95% 马氏体 b) 80% 马氏体 c) 50% 马氏体

对于钢，马氏体含量大于 50% 的相同位置的冷却速度大致相同。对于马氏体含量大于 50% 的位置，令人满意的热扩散率为 6.4 mm2/s (9.9E-3 in2/s)。对于马氏体含量小于 50% 的位置，珠光体、铁素体、贝氏体和马氏体的不同扩散率会影响冷却速度。

通常的做法是采用书中给出的淬火介质或淬火方法的平均H值，如强搅拌、良好、中等和无搅拌，而不是测量到的H值。这样做，对于给定的淬火工艺，H值随零件尺寸和位置的变化被忽略，这可能导致较小圆棒中预测的淬火深度小于得到的实际淬火深度，而较大圆棒中预测的淬火深度远大于得到的实际淬火深度。当这些情况出现时，意味着使用给定淬火介质的某些热处理工艺可用于淬火小截面的低合金钢，而具有深淬火能力的合金钢应用于淬火较大截面。

6.其他淬硬性试验方法

端部淬火试验已成为行业标准，因为它提供了有价值的信息，相对经济，并且具有良好的可重复性。端部淬火试验为25~150mm（1~6in）范围内的钢材理想临界直径（DI）提供了有效数据。理想临界直径DI可能小于25mm（1in），但通常要求使用接近圆棒淬火端部的维氏硬度值，这可能比使用洛氏硬度检测设备更精确。也可以使用其他淬硬性试验方法。

6.1渗碳淬硬性试验

通常需要确定表面硬化钢的高碳区域的淬硬性。这对于控制渗碳和淬火过程非常重要，并决定了钢是否能够满足渗碳部件的微观结构和渗碳深度规格。参见图 27。

▲图27 渗碳钢（5120）终点淬火曲线

注：圆棒正火925℃×20min，固体渗碳925℃×9h直接淬火，奥氏体晶粒尺寸6~8

一般说来，心部具有足够的淬硬性并不能保证淬硬层具有足够的淬硬性，特别是渗碳后需要重新加热淬火时，最好直接在渗碳炉中淬火。造成这种结果的原因有二：第一，相同的合金成分含量对不同碳含量的合金钢的淬硬性的影响不同；第二，淬火前高碳层区域的合金碳化物并不总是完全溶解，而低碳心部区域的奥氏体中通常会获得这种溶解。因此，当必须为特定用途选择渗碳钢时，直接测量淬硬层的淬硬性就变得重要。淬硬层淬硬性的测量按下述方法完成。将标准端淬试棒在925℃下进行9小时固体渗碳，并以常规方式端淬。将另一根对比试棒同时在同一个渗碳锅中渗碳，以确定渗碳深度。对试棒进行连续渗碳层剥离化学成分分析，确定各深度处的碳含量。绘制渗碳层曲线后，即可确定端部淬火试棒上各种碳含量的深度。假定端部淬火试件上的碳含量分布与对照试棒相同，在端部淬火试棒的各个深度上仔细磨削纵向平面（通常碳质量分数为1.1%、1.0%、0.9%或0.8%，有时低至0.6%），通过这些碳含量下纵向磨削表面的截面硬度来确定淬硬性。

磨削时必须注意避免过热和回火，并且必须在磨削表面的正中心处进行硬度测量，以保证硬度值与单一碳含量相对应。最好使用洛氏A标尺而不是洛氏C标尺，因为这样可以最大程度地减少压头进入软表面层的深度。为了绘图方便，应将洛氏A标尺转换为洛氏C标尺。在渗碳试样的较高碳含量层中，残余奥氏体的存在会影响硬度。因此，通常需要通过金相抛光和磨削表面蚀刻来评估微观结构与深度之间的关系。然后，可以用端部淬火距离来测量淬硬性，并选择某一等级的非马氏体相变组织作为端部淬火距离。

已渗碳然后在 925°C (1700°F) 以下重新加热淬火的钢，例如 8620、4817 和 9310，也可以通过改进此技术来确定其表面硬化性。将端部淬火的渗碳样品和比较梯度棒一起在渗碳温度下进行油淬，然后在保护气氛炉中重新加热到所需温度并保持 55-60 分钟，同时确保烧穿时间至少为 30-35 分钟。然后对硬化性样品进行端部淬火，并对碳梯度棒进行油淬和回火，以进行前面描述的碳梯度分析和加工。完成表面硬化性测试至少需要两个样品。表面硬化性测量技术在 SAE J406 中有更详细的描述。

6.2 空冷淬硬性试验

当对钢施加比端部淬火试棒更慢的冷却速度时，可用于评价淬硬性高的钢的淬火情况。具体方法是将φ25.4mm（1in）试棒奥氏体化后，将其100mm（4in）长度放在夹具上，暴露在静止空气中进行相变。这个冷却过程很慢，冷却速度会沿试棒长度方向减小。然后，沿试棒长度方向在一定距离处测量硬度，并绘制硬度曲线。

6.3 低淬硬性钢

在碳钢或低合金钢中，即使在标准试棒上 1.6mm (1/16in) 的位置，冷却速度也不够快，无法硬化。对于这些钢，端部淬火试验无效。适用于低淬硬性钢的试验方法是热盐水试验和 SAC (表面-面积-中心) 试验法。热盐水法是由 Grange 提出的。他将试棒在一系列不同温度的盐水中淬火，如图 28 所示。用这种方法获得的硬度提供了一种对淬硬性非常敏感的试验方法。

▲图28 盐水硬化性试验典型结果

注：C0.18%Mn0.81%Si0.17%Ni1.08%，

奥氏体化温度845℃。晶粒度5-7

SAC 试验方法是将φ25.4mm（1in）试棒在空气中正火，然后加热至奥氏体化，水淬。从长度100mm（4in）处切取试样，测量表面、中心、以及从表面到中心以1.6mm（1/16in）为间隔的硬度。然后根据图29中的公式计算面积硬度。

▲图29 表面硬度-区域-中心硬度区域估算图

这样就得到了三个位置的硬度值。例如，SAC No. 63-52-42 表示表面硬度为 63HRC，区域硬度为 52HRC，芯部硬度为 42HRC。详细测试方法在 SAE J406 标准中。

VII. Jomini 端部淬火试验当量图

一旦确定了最终淬火曲线，就必须估算淬火部件的临界冷却速度。任何钢材是否适合用于热处理部件的衡量标准是其淬硬性与零件热处理时临界截面之间的关系。本术语中的临界截面定义为零件中工作应力最高的截面，因此需要最高的机械性能。例如，如果零件是临界截面直径为 64 毫米（2 1/2 英寸）的锻造毛坯，后来加工成直径 50 毫米（2 英寸），且成品零件必须在 3/4 半径处淬火（即深度为 6.4 毫米或 1/4 英寸），则钢的淬硬性必须使得锻造毛坯硬化到 13 毫米（1/2 英寸）的深度。

有一些图表可用于确定给定尺寸和结构的零件的端部淬火等效冷却速度。拉蒙特曲线（图 20-22）以及图 18 和图 19 中的图表是用于确定试棒端部淬火等效冷却速度的典型图表。基本上，有两种方法可以确定端部淬火距离：

方法一：根据各种端部淬火形状的端部淬火距离与等效硬度（Jeh）位置的关系确定。

方法2：根据端部淬火冷却速度数据（Jec）和各种端部淬火零件形状的等效冷却速度位置确定。

方法1是更准确和优选的方法，因为实践中发现，当冷却速度相同时，大截面的硬度要比小截面的硬度略低，包括端淬或气淬的淬硬性试棒。这种差异是由以下两个原因造成的：

1）大型部件中较大的收缩应力促进奥氏体转变。

2) 淬火强度H随截面尺寸的增大而减小。用冷却速率法（方法2）也很难准确确定冷却速率。但是，对于生产中的零件，当试图建立所需淬硬性或淬火条件之间的关系时，沿端部淬火试棒的等效冷却条件（Jec）与在不同淬火冷却介质中产生的形状之间的关系也非常有用。确定冷却速率的一种方法是确定端部淬火等效距离，如图30所示。

▲图30 端部淬火等效冷却条件的确定（Jeq）

注：确定零件上重要部位淬火冷却速度的步骤：

1) 用同一炉钢制造至少两个试件，并使其尽可能接近推荐的生产方法。如果无法采用模锻，则采用锻造。

2）对于需要淬火的加工件，采用镀铜或其他措施防止零件渗碳或脱碳。试件整体热处理时间与成品件热处理时间大致相同。淬火件1号采用此方法，尽可能接近实际生产情况（不回火）。

3）切割、研磨和抛光硬化部件1号硬化截面，可按照上图所示示例测试硬度读数。

4)从表面下方距离D对应的2号位置取样，加工成端部淬火试件，端部淬火试件淬火温度与1号位置相同，本例测试结果如下：

淬火末端距离 (1/16in)

1 2 3 4 5 6 8

硬度56 55 55 54 52 48 43（HRC）

5）通过将步骤3）中参考位置的硬度（42.7 HRC）与端部淬火的硬度结果（步骤4）进行比较，可以看出，该硬度出现在端部淬火曲线的8/16in的位置。参考点处的淬火冷却速度约等于端部淬火距离8/16in处的速度。

6) 然后对大量来自不同炉次的生产部件进行测试，以确认其冷却速度，然后调整材料或热处理或两者，以更准确地满足工程要求。

7.1 端部淬火等效硬度法

端部淬火等效硬度（Jeh）的测定方法如图31所示。

▲图31 端部淬火等效厚度（Jeh）的判定标准

a) 零件在一定条件下热处理后的硬度

b) 同一钢种端部淬火试棒的硬度

c) 截面等效淬火冷却速度

基本步骤如下：

1）选择淬火及淬火生产设备容易实现的淬火条件。

2）选择低淬硬性钢，例如8620、4023或1040；然后制造一定数量的零件，例如齿轮、轴承、轴等。

3）对这些零件在非渗碳状态下进行批量淬火。

4) 测量从表面到心部的硬度，以获得所有关键位置的硬度。

5）将这些位置处测得的硬度值与端面淬火试棒上某些端面淬火（Jeh）位置处获得的等效硬度值进行比较。端面淬火试棒应由同一炉号的钢制成，并在相同的淬火条件下制成。

6）确定淬火生产零件上各位置的等硬度冷却条件。Jeh值以此方式定义。

7)最后，根据可用的最终淬火数据选择一种钢材，以达到成品部件中每个关键 Jeh 位置所需的硬度。

图 18 是圆棒等效硬度标准的另一个示例。图中描述了该过程，类似的图表适用于其他产品形状。

(1) 矩形或六角形棒材或板材 圆棒的尺寸关系也可适用于矩形和六角形横截面，关键区域和边缘除外。圆棒相关图（图 18 和 19）以及图 32 和 33 可适用于宽厚比 (W/T) 小于 4 的矩形棒材。但是，当宽厚比为 1.4 时，应将其视为等效圆棒。与棒状部件相比，大型平板部件的冷却速度非常慢。图 34 和 35 中的冷却速度关系适用于这些形状。

(2) 管状零件对于空心圆柱形截面，钢种的选择主要基于类似零件的生产经验，采用端淬淬硬性数据。在将管状截面等效为圆棒以及开发长空心圆柱形截面的无量纲温度-时间图方面已取得了一些进展。

Hollomon 和 Zener 计算了实心圆柱形钢件的直径，并得出结论：在给定的淬火介质中淬火时，可以预测实心圆柱体芯部的硬度与在相同淬火介质中淬火的空心圆柱体壁上的最小硬度相同。使用两倍壁厚作为等效实心棒直径的经验法则是令人满意的初步近似值。

▲图32 端部淬火试棒在油、水、盐水中的等效冷却速度（Jec）关系

a)、b)、c) 在非氧化保护气氛中进行奥氏体化加热

d)、e)、f)空气炉中奥氏体化加热

1-盐水，剧烈搅拌 2-水，流速 60m/min 3-静水

4-油，流速为230m/min5-油，流速为60m/min

6-油，流速15m/min 7-固定油

▲图33 200℃淬火试棒等效冷却速度（Jec）与端面淬火试棒组织关系

1-流速 41m/min2-流速 11m/min3-流速 1,5m/min

▲图34 端部淬火试件与淬火板等效冷却速度关系

▲图35 不同淬火强度下板材淬火时Jec与心部冷却速度的关系

7.2 等效冷却速度

冷却速度可根据淬火冷却介质及零件截面确定。图36为水淬、油淬、搅拌速度60m/min条件下端部淬火试件及φ100mm（φ4in）圆棒沿端部淬火试件4处冷却速度的关系。图中为直径范围为13~100mm（1/2~4in）时端部淬火圆棒表面、3/4半径、1/2半径、中心等处的冷却速度与等效距离的关系。因此，φ50mm（φ2in）圆棒水淬时中心处的冷却速度约相当于6/16in端部淬火距离处的值；φ50mm（φ2in）圆棒油淬时中心处的冷却速度约相当于6/16in端部淬火距离处的值。圆棒与其他简单几何形状，如方形、板状零件的关系如图37所示。

▲图36 圆棒水淬a)与油淬b)等效冷却速度关系及圆棒端部淬火与无氧化淬火等效冷却速度关系（温和搅拌60m/min）

▲图37 整体淬火圆钢与整体淬火板、方钢直径关系

8. 淬硬性要求的确定

确定具有合适淬硬性的钢种所需的基本信息包括：

1）产生最佳抵抗力的微观结构的最终回火硬度之前必须达到所要求的硬度。

2)这种硬度必须延伸到表面以下一定的深度。

3）应使用能达到硬化深度的淬火介质。

为了达到特定应用所需的硬度，必须首先确定碳含量。淬火后的预期硬度取决于回火后所需的硬度（图 38a）。这在图 38b 中显示。

注：此图适用性较广，可用来判断很多热处理技术要求的合理性，以及特定条件下的热处理结果。

▲图38 根据硬度选择钢种的曲线

a) 最小淬火硬度对应各种回火后的最终硬度

b）淬火硬度取决于马氏体含量和碳含量

所选钢种可能在马氏体含量低于90%时产生硬度。为确保最佳性能，一般做法是选择碳含量最低的钢种，使用合适的淬火冷却液（或配制合适的淬火冷却液），即可获得所需的淬火硬度。按照此程序，具有所需硬度的组织应完全硬化，即应含有90%以上的马氏体，这是完全硬化的常见定义，也是SAE（美国汽车工程师学会）采用的定义。对于在使用中承受弯曲载荷的零件，认为应在3/4半径处达到90%的马氏体。为了确保达到此要求，规定了1/2半径处的硬度值。

8.1 硬化深度

零件硬化后的马氏体的深度和内容可能会影响其适用性，这总是会影响所需的硬度，因此需要在弯曲状态下压力非常低的零件，在最终处理后的3/4半径下，在零件的3/4半径上加固了较低的零件，只需较低的范围即可。外部区域。某些零件主要受到拉伸压力，其他需要高硬度的零件，例如各种类型的弹簧，几乎在整个横截面上都在设计上。

通常，淬灭的深度不得超过以下的强度，以支撑载荷。在8640h钢中需要95％的马氏体（最小硬度为51小时），可以将油在油到核心的最大横截面尺寸为16mm（5/8英寸），只有3/4半径为25mm（1英寸）段，也可以硬化为95％Martensite，最大值的钢元素。基于80％的马氏体（45小时），在油中淬火时，核心将使92mm（35/8英寸）的圆条在核心变硬。

上面的示例表明，当需要进行深度硬化或高的马氏体含量时，需要在这些要求中进行调整。

8.2淬火冷却介质

淬灭培养基的冷却能力是热处理过程中的关键因素，因为它对热处理部分和截面的最低可耐用性要求的贡献，作为对淬灭严重程度的量度，根据以下因素的范围很广。

1）选择一种特定的淬火冷却介质。

2）控制搅拌。

3）添加剂可以提高淬火冷却介质的冷却能力。

这些变量中的任何一个或全部都可以用来增加淬火

强度，并且具有以下优势：

1）允许使用较便宜（较不合金）的较低的可耐用性钢。

2）优化选定钢的性质。

3）允许使用更便宜的淬火冷却介质。

4）提高生产率并降低由于周期时间较短和生产率较高而导致的生产成本。

在实践中，还有另外两种可以改善淬火冷却培养基和淬火严重程度的选择：允许的失真量和淬火裂纹灵敏度。

一般而言，淬火媒体越积极，淬火的零件越来越少，淬火的风险越多，尽管水淬火比石油淬火更便宜，而需要淬火的钢比较低的零件Quection Qunecty和Qunection quence Quence较低。 Thetic Watermore聚合物淬灭介质是替代品，但是它们的使用通常需要选择较高的合金含量钢以满足可耐用性要求。

对于给定的横截面的一部分，选择淬灭冷却培养基和钢等级的原理是，钢等级应具有最小的固定性，而钢级的淬火强度也不超过钢级的最低碳含量，这些碳含量也可以实现该原理的最小碳含量。

表5列出了常用淬火介质和淬火条件的典型淬火严重性（H值）。

▼表5常用淬火介质和淬火条件的典型冷却强度（H）

表中的数据适用于无添加剂的介质。在水中的乙二醇（聚合物）同时，它们对环境没有污染和不损害，并且对这些介质的猝灭性严重程度没有不利影响。

9.影响可耐用性的因素

如上所述，钢的坚固性取决于奥斯丁温度的化学成分（碳和合金含量），以及奥氏体的晶粒尺寸和其他参数，例如奥氏体的温度，保持时间和预热结构，碳含量会影响强度的良好性，并降低了强度的良好性。晶粒尺寸随着碳含量的增加（见图40），奥氏体晶粒尺寸对可硬度的影响变得更加明显。

▲图39碳含量对纯铁冷却速率的影响

▲图40纯铁与碳含量的坚固性与奥氏体晶粒尺寸之间的关系

由于钢的韧性随着粒度的增加而降低，因此，谷物大小的大小也会增加晶粒的尺寸，这也会增加淬火的趋势。在缺口韧性中牺牲了一些牺牲。

在合金中，在奥斯丁分解过程中，在奥斯丁岩（钴除外）的任何元素都会阻碍扩散产物的成核和生长，除非在淬灭时奥氏体的化学成分可能与化学分析确定的那样，如果碳化物的化学成分可能不同。

如果碳化物没有完全溶解，则某些碳将保留在碳化物中，因此不会使碳纤维变硬。

相同热量的钢也可能在铸造和热滚动过程中产生局部或周期性的不均匀性，这进一步使可耐用性的测量变得复杂。

通常，根据合金元素，奥氏体稳定元件（例如锰，镍和铜），或铁酸铁素体的稳定（例如铁，硅，钛，钛，tungsten和tungsten）在标志性的稳定中（例如，稳定）（例如铁，硅，titan，crickits），crick和crickit的稳定。在奥氏体中碳化物的相互竞争期间，将消耗添加的碳和合金，这将降低淬灭性。

在合金方面，提高淬灭性的最低成本是在给定的碳含量条件下增加锰的含量。

硼可以显着提高猝灭性，而硼的最大效果随着钢中的碳含量的变化而显着有效。

1）少量的硼（质量得分约为0. 001％，10ppm）对淬灭性有很大的影响。

2）硼对高碳钢的影响比低碳钢的作用要小得多。

3）硼的有效性影响硼氮和脱氧剂。

4）高温治疗将减少硼对淬火性的影响。

在渗碳钢中，如果在渗碳气氛中大量的氮，则硼对渗碳层淬灭性的影响可能会完全丢失。

由于需要点燃大多数淬火钢，因此与合金元素之间的相互作用发生了变化。

▼表6合金元素对钢的淬火和恢复的影响

待续