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注塑过程中浇口脱料困难及大型模具动定模偏移问题的解决方法

佚名钢材资讯 2024-09-11 20:05:45 135

1. 难以从浇口处取出材料

注塑过程中，浇口粘在浇口衬套上，难以取出，开模时制品出现裂纹，加之操作人员必须用铜棒尖端将其从喷嘴处敲出松动后才能脱模，严重影响生产效率。

造成这种故障的主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周上有刀痕。其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损坏，喷嘴球面曲率太小，导致浇口材料在此处产生铆钉头。浇口套锥孔加工较困难，应尽量采用标准件，如需自行加工，还应自制或购买专用铰刀。锥孔需磨至Ra0.4以上。另外还必须设置浇口拉杆或浇口顶出器。

2.大模具动、定模具偏移

大型模具各方向的填充率不同，装模时受模具重量影响，造成动、定模位移。以上情况，注射时侧向位移力会加到导销上，造成开模时导销变粗、损坏，严重时导销会弯曲、断掉，甚至开不了模。

为了解决上述问题，在模具分型面上加设高强度的定位键，四边各一个，最简单有效的方法是采用圆柱键。导销孔与分型面的垂直度非常重要，加工时将动、定模找正装夹后，在镗床上一次性镗孔，这样既能保证动、定模孔的同心度，又能使垂直度误差降到最低。另外，导销、导套的热处理硬度必须符合设计要求。

3.导柱损坏

导销在模具中主要起导向作用，保证型芯和型腔的成型面在任何情况下不发生碰撞，导销不能作为受力或定位零件。

在一些情况下，动、定模在注射时会产生很大的侧向偏移力。当塑件壁厚不均匀时，通过厚壁的材料流速大，在该处产生较大的压力；塑件侧面不对称，如具有阶梯状分型面的模具的相对两侧受到的背压不均等。

4. 动板弯曲

模具在注射时，模腔内熔融的塑料产生巨大的背压，一般为600~1000公斤/厘米。模具制造厂家有时不注意这一问题，往往改变原设计尺寸，或用强度较低的钢板代替动模板。在有推杆的模具中，由于两边座跨度较大，注射时模板容易弯曲下垂。因此，动模板必须采用有足够厚度的优质钢材，决不能采用A3等强度较低的钢板。必要时，应在动模板下面设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。

5.顶针弯曲、折断或漏料

自制顶杆质量好，但加工成本太高，现在一般都采用标准件，质量较差，顶杆与孔的间隙过大，容易漏料，间隙过小，在注射时，由于模具温度升高，顶杆会膨胀，卡死。

更危险的是，有时顶杆无法推出一段距离而折断，导致下次合模时露出的顶杆无法复位而损坏模具。为了解决这个问题，顶杆要重新研磨，在顶杆前端留出10-15mm的配合段，中间部分磨掉0.2mm。组装后，所有顶杆都要严格检查配合间隙，一般在0.05-0.08mm以内，保证整个顶杆机构能自由进退。

6.散热不良或漏水

模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率。如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀，产生翘曲、变形等缺陷。另一方面，模具整体或局部过热，模具不能正常成型，生产停止，严重时顶出器等运动部件会因热膨胀而卡死、损坏。冷却系统的设计、加工取决于制品的形状，不要因为模具结构复杂或加工困难而省略此系统。特别是大、中型模具更要充分考虑冷却问题。

7.滑块倾斜，复位不顺畅

由于模板面积的限制，有些模具的导槽长度太小，抽芯动作完成后滑块露出导槽外面。这样在抽芯后阶段和合模复位初期，很容易造成滑块倾斜。特别是在合模时，滑块复位不顺畅，造成滑块损坏，甚至弯曲。根据经验，抽芯动作完成后滑块留在滑块槽内的长度不应小于导槽总长度的2/3。

8.定距张紧机构失效

摆钩、扣板等定距拉紧机构一般用于定模抽芯或某些二次脱模的模具中。由于此类机构是成对设置在模具两侧的，所以其动作必须是同步的，即模具闭合时扣板同时松开，模具打开到一定位置时钩子同时松开。一旦失去同步，被拉模的模板必然会歪斜损坏。这些机构的零件必须具有较高的刚性和耐磨性，调整也比较困难。机构的寿命较短，所以尽量避免使用它们，可以用其它机构代替。

当抽芯力比较小时，可以采用弹簧顶出定模的方法，当抽芯力比较大时，可以在动模后退时让芯滑动，在模具分离前完成抽芯动作的结构，对于大型模具，可以采用液压缸抽芯。斜销滑块抽芯机构损坏，这种机构最常见的问题大多是加工不足和材料太小，主要有以下两个问题。

斜销倾斜角A大的优点是在较短的开模行程内可以产生较大的抽芯距离。但倾斜角A过大，当抽芯力F为一定值时，抽芯过程中斜销所受的弯曲力P=F/COSA也较大，斜销容易发生变形和斜孔磨损。同时斜销对滑块产生的向上的推力N=FTGA也较大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而增大滑块滑动时的摩擦阻力，容易造成滑动不均匀和导槽磨损。根据经验，倾斜角A不宜大于25。

9.注塑模具排气不良

注塑模具中经常会产生气体，是什么原因造成的呢？浇注系统及模具型腔内有空气；有些原料中含有未烘干的水分，在高温下会气化成水蒸气；由于注塑时温度过高，一些不稳定的塑料会分解产生气体；塑料原料中的一些添加剂蒸发或经过化学反应产生气体。

同时需要尽快查找出排气不良的原因。注塑模具排气不良会给塑件质量等很多方面带来一系列的危害。主要表现为：在注塑过程中，熔体会取代型腔内的气体，如果气体不能及时排出，就会造成熔体填充困难，造成注射量不足，不能充满型腔；排出不良的气体会在型腔内形成高压，在一定的压缩作用下渗入塑料内部，造成空洞、气孔、组织疏松、银纹等质量缺陷；

由于气体高度压缩，型腔内温度急剧升高，使周围熔体分解燃烧，造成塑件局部碳化、烧焦。主要发生在两股熔体汇合处及浇口法兰处；气体排除不良使熔体进入各型腔的速度不一样，易形成流痕、熔合痕，降低塑件力学性能；由于型腔内气体的阻碍，填充速度会降低，影响成型周期，降低生产效率。

塑件气泡的分布情况：由于模腔内空气聚集而产生的气泡，常分布在与浇口相对的位置；由于塑料原料中分解或化学反应而产生的气泡，沿塑件厚度方向分布；由于塑料原料中残留水分汽化而产生的气泡，则不规则地分布在整个塑件中。

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