王力带领团队开发新一代金属双极板焊接技术，效率提高 5 倍以上

王莉（中）正在调试设备并带领团队研发新一代金属双极板焊接技术。照片由受访者提供

中新社北京8月28日电：从胶合到10秒激光焊接——专访工业激光产业团队负责人王力

记者 张苏

将金属双极板放入全自动激光焊接设备中，10秒即可完成一次焊接。

“虽然现在我们已经可以轻松完成金属双极板的自动化焊接，但实际上，十多年前，我国还停留在用条带和胶水粘合金属板的手工操作阶段，效率很低。”深圳中威创始人王力近日在接受记者在线采访时表示，“我们花了七年时间，经过多代技术变革，成功引入激光焊接，生产效率提高了五倍以上。”

王力从2000年开始涉足激光焊接领域，2006年后，他带领的工业激光从业者团队陆续在铝、镁及合金激光焊接工艺上取得突破。他们于2010年开始探索金属双极板激光焊接技术，并于2017年取得突破。作为国内为数不多的专业从事燃料电池金属双极板激光焊接的公司之一，拥有整套自主工艺和设备知识产权。

金属双极板是氢燃料电池堆的重要组成部分。王莉带领团队成功将激光焊接技术应用于氢燃料电池金属双极板的加工。他自主研发的金属双极板焊接技术，可使电堆功率提升30%。技术达到国际领先水平，但成本仅为国际平均水平。四分之一的水平。

更重要的是，实现突破后，王力团队并没有停下来，而是继续努力提高金属板的平整度、减少辅助面积、提高导电性能。

其中，平整度是体现金属双极板焊接水平的首要因素，与电堆功率有关。为了突破平整度这一“难点”，深圳中威自主研发设计了激光器，通过特殊工艺对激光器进行调制，并进行了大量的工程实验。最终，焊接平整度提高到“≤3毫米”，成品率也从60%突破到90%。

王丽自豪地说，他们目前焊接的金属双极板平整度“≤2毫米”。他解释说，虽然只有一毫米的差别，但这意味着当别人安装300节电池堆时，电池高度达到1米。 “如果我们采用我们的焊接工艺并安装相同的 300 节电池组，电池高度仅为 0.5 至 0.6 米。米，有效增加了堆栈的功率。”

近年来，王力团队为中科院大连化学物理研究所、上汽集团、鑫源动力、爱德曼、唐峰等国内多家燃料电池厂商和研究机构提供焊接服务。王莉团队与中科院化学所的“缘分”并没有就此结束。

早在2009年，基于金属双极板电堆研发设计的需要，中科院大化化工研究所就率先实现了激光焊接环节的“短板”产业链，力争在全国范围内实现金属双极板焊接工艺。突破团队。王力和他的团队引起了中国科学院化学研究所的关注。

“当中科院化学所氢燃料电池研发团队找到我时，我隐隐约约担心锂电池的回收问题，所以在了解了氢燃料电池的环保特性后，我欣喜地决定带领大家全力投入。 ”王丽回忆道。

此外，吉冲氢能是一家专注于氢燃料电池电堆自主研发和生产的硬科技企业。其核心技术人员大部分来自中国科学院化学研究所。王力结识了吉冲氢能董事长付宇后，两人一拍即合，决定集合各自优势，共同推动氢燃料电池产业化。 2020年，深圳中威成为继冲氢能的全资子公司。

目前，王莉正在带领团队研发新一代金属双极板焊接技术。他透露，新技术将在全自动化的基础上实现工艺和设备的智能化生产，大幅提升生产效率，产品整体性能也将提升近30%。 （超过）