曲轴加工的工艺流程 (曲轴加工的工艺特点是什么?)

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• 曲轴加工的工艺流程。
• 曲轴加工的工艺流程
• 曲轴的加工工艺、设计步骤、流程
• 卧龙冷锻钢几周目有
• 管道关键用的弯头是不是冲压弯头

曲轴加工的工艺流程。

曲轴是发起机上的一个关键的机件，其资料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个关键部位：主轴颈，连杆颈(还有其余)。

主轴颈被装置在缸体上，连杆颈与连杆大头孔衔接，连杆小头孔与汽缸活塞衔接，是一个典型的曲柄滑块机构。

曲轴的润滑关键是指与连杆大头轴瓦与曲轴连杆颈的润滑和两边固定点的润滑，曲轴的旋转是发起机的动力源，也是整个机械系统的源动力。

曲轴的上班原理

曲轴是发起机中最典型、最关键的零件之一，其功用是将活塞连杆传递来的气体压力转变为转矩，作为动力而输入做功，驱动器他上班机构，并带动内燃机辅佐装备上班。

曲轴加工工艺

只管曲轴的种类较多，结构上一些细节有所不同，但加工工艺环节大抵相反。

关键工艺引见

（1）曲轴主轴颈及连杆颈外铣加工

在启动曲轴零件加工时，因为圆盘铣刀自身结构的影响，刀刃与工件一直是断续接触，有冲击。

因此，机床整个切削系统中管理了间隙环节，降低了加工环节中因静止间隙发生的振动，从而提高了加工精度和刀具的的经常使用寿命。

（2）曲轴主轴颈及连杆颈磨削

跟踪磨削法是以主轴颈核心线为回转核心，一次性装夹依次成功曲轴连杆颈的磨削加工（也可用于主轴颈磨削），磨削连杆轴颈的成功模式是经过CNC管理砂轮的进给和工件回转静止两轴联动，来成功曲轴加工进给。

（3）曲轴主轴颈、连杆颈圆角滚压机床

发起机关键受力零件曲轴其疲劳破坏最经常出现的是金属疲劳破坏，即笔挺疲劳破坏和改动疲劳破坏，前者的出现概率大于后者。

笔挺疲劳裂纹首先发生在连杆轴颈（曲柄销）或主轴颈圆角处，而后向曲柄臂开展。

改动疲劳裂纹发生于加工不良的油孔或圆角处，而后向与轴线成 方向开展。

金属疲劳破坏是因为随期间周期性变动的变应力作用的结果。

曲轴破坏的统计剖析标明，80%左右是笔挺疲劳发生的。

曲轴断裂的关键要素

（1）机油常年经常使用蜕变；严重的超载、超挂，形成发起机常年超负荷运转而出现烧瓦意外。

因为发起机烧瓦，曲轴遭到严重磨损。

（2）发起机修好后，卸车没经过磨合期，即超载超挂，发起机常年超负荷运转，使曲轴负荷超出答应的极限。

（3）在曲轴的修缮中驳回了堆焊，破坏了曲轴的动力平衡，又没有做平衡校验，不平权衡超标，惹起发起机较大的振动，造成曲轴的断裂。

（4）因为路况不佳，车辆又严重超载超挂，发起机经常在扭振临界转速外行，减振器失效，也会形成曲轴改动振动疲劳破坏而断裂。

裁减资料：

曲轴的培修留意事项

（1）在曲轴修缮环节中，应细心审核曲轴有无裂纹、笔挺、歪曲等毛病，和主轴瓦与连杆轴瓦的磨损状况，保证主轴颈与主轴瓦、连杆轴颈与连杆轴瓦之间的配合间隙在准许范畴之内。

（2）曲轴裂纹多出当初曲柄臂与轴颈之间的过渡圆角处，以及轴颈中的油孔处。

（3）培修装复曲轴时应保证飞轮的运转平衡。

（4）内燃机出现了烧瓦、捣缸等严重意外后，要对曲轴启动片面的检修。

曲轴加工的工艺流程

曲轴加工的工艺流程关键包含以下几个步骤：资料预备、粗加工、热处置、精加工和测验。

首先是资料的预备。

曲轴是发起机中的关键部件，接受着复杂的应力和负荷，因此须要选择具有高强度、高韧性和良好耐磨性的资料，如优质的合金钢或锻钢。

这些资料在进入加工流程前，须要启动严厉的质检，确保其化学成分和机械性能合乎设计要求。

接上去是粗加工阶段。

粗加工关键是为了去除资料的多余局部，使曲轴的大抵形态和尺寸凑近最终要求。

这一环节中罕用的加工方法包含锯切、铣削、车削等。

粗加工后，曲轴的外表或者较为毛糙，尺寸精度也不高，但为后续的精加工发明了条件。

而后启动热处置。

热处置是为了改善资料的外部组织，提高其机械性能和经常使用寿命。

曲轴在热处置环节中会经过淬火、回火等工序，以取得现实的硬度和韧性。

热处置后的曲轴，其强度和耐磨性会获取清楚优化。

精加工是曲轴加工流程中的关键步骤。

在这一阶段，须要经常使用高精度的机床和刀具，对曲轴启动粗疏的切削和磨削，以到达设计要求的尺寸精度和外表质量。

精加工后的曲轴，其外表应润滑、无瑕疵，尺寸精度应合乎严厉的公差要求。

最后是测验环节。

测验是为了确保曲轴的质量合乎设计要求和经常使用规范。

测验的内容包含尺寸测量、外表质量审核、硬度测试等。

只要经过了严厉的测验，曲轴才干被认定为合格产品，进而投入到发起机的消费和经常使用中。

经过以上的工艺流程，咱们可以了解到曲轴加工是一个复杂而精细的环节，须要精深的技能和严密的质量管理。

曲轴的质量间接相关到发起机的性能和牢靠性，因此，在曲轴的加工环节中，每一个环节都不能有丝毫马虎。

曲轴的加工工艺、设计步骤、流程

引擎的关键旋转折件，装上连杆后，可承接连杆的高低(往返)静止变成循环(旋转)静止。

是发起机上的一个关键的机件，其资料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个关键部位：主轴颈，连杆颈，（还有其余）。

主轴颈被装置在缸体上，连杆颈与连杆大头孔衔接，连杆小头孔与汽缸活塞衔接，是一个典型的曲柄滑块机构。

曲轴的润滑关键是指与摇臂间轴瓦的润滑和两边固定点的润滑． 这个普通都是压力润滑的，曲轴两边会有油道和各个轴瓦相通，发起机运转以后靠机油泵提供压力供油启动润滑、降温。

发起机上班环节就是，活塞经过混合紧缩气的燃爆，推进活塞做直线静止，并经过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线静止转变为旋转静止。

曲轴的旋转是发起机的动力源。

也是整个船的源动力。

曲轴制造技术/工艺的停顿1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术（1） 熔炼高温低硫污浊铁水的取得是消费高质量球墨铸铁的关键。

国际关键是以冲天炉为主的消费设备，铁水未启动预脱硫处置；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。

目前已驳回双联外加预脱硫的熔炼方法，驳回冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，而后在感应电炉中升温并调整成分。

目前，在国际铁水成分的检测已普遍驳回真空直读光谱仪来启动。

（2） 外型气流冲击外型工艺清楚优于粘土砂型工艺，可取得高精度的曲轴铸件，该工艺制造的砂型具有无反弹变形量等特点，这关于多拐曲轴尤为关键。

目前，国际已有一些曲轴消费厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击外型工艺，不过，引进整条消费线的只要极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造消费线。

2、钢曲轴毛坯的锻造技术近几年来，国际已引进了一批先进的锻造设备，但因为数量少，加之模具制造技术和其余一些设备跟不上，使一局部先进设备未施展应有的作用。

从总体过去讲，需变革和降级的古老的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导位置，先进技术有所运行但还不普遍。

3、机械加工技术目前国际曲轴消费线少数由普通机床和公用机床组成，消费效率和智能化水平相对较低。

粗加工设备多驳回多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈，工序的质量稳固性差，容易发生较大的内应力，难以到达正当的加工余量。

普通精加工驳回MQ8260等曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光，通常靠手工操作，加工质量不稳固。

随着贸易世界化的来到，各厂家已看法到了情势的严厉性，纷繁启动技术变革，全力优化企业的竞争力，近年来引进了许多先进设备和技术，停顿速度很快。

就目前状况来讲，这些设备和技术基本依赖出口。

上方就哈尔滨东安动力、一汽大柴、文登天润曲轴、滨州海得曲轴等公司的状况作以引见。

哈尔滨东安个人曲轴消费线为全智能柔性流水消费线，粗加工消费线由德国的专机智能线（LINDENMAIER）、数控车-车拉、数控高速随动外铣（BOEHRINGER）、圆角滚压机（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面车滚专机、淬火机（EMA）等组成；精加工消费线由日本的数控高速CBN磨床（TOYODA）、动平衡机、抛光机（IMPCO-NACHI）、检测机、荡涤机等组成。

连杆轴颈加工则驳回了数控高速随动加工技术，全线驳回高速CBN砂轮磨削技术，磨削线速度到达120m/s。

文登天润曲轴经过引进德、美、意等兴旺国度的先进设备，组建了具有当今国际先进水平的大型曲轴消费基地，由CBN磨床、HAAS立式和卧式加工核心、意大利SAIMP磨床、德国HELLER曲轴内铣床和SA－FINA抛光机等设备组成的机加工消费线曾经开局少量量消费。

一汽大柴曲轴消费线粗、精加工工序位于不同的车间，从而保证了精加工车间的清洁。

粗加工有曲轴质量定神思、数控内铣床等设备，精加工设备由英国LANDIS、日本TOYADA数控曲轴磨床等出口先进设备组成。

滨州海得曲轴经过技术变革，组建了数控曲轴机加工消费线，粗加工设备由数控车床、数控曲轴铣床等设备组成，精加工设备由数控磨床、数控砂带抛光机、滚磨光零件等设备组成，近期预备购进日本TOYADA工机数控磨床等关键设备，测验设备有美国ADCOLE曲轴三坐标测量机（见图3）、毛糙度仪等组成。

值得一提的是，海得曲轴公司在全国专业曲轴消费厂家中率先运行了球墨铸铁曲轴圆角滚压和滚磨光整新技术，取得了良好的经济效益和社会效益。

辽宁鸿发曲轴消费线经过技术变革后，关键由三台数控车床（出口VT36、CAK6163、CAK6150）、两台数控内铣（S1-305B）为主的粗加工设备；七台数控曲轴磨床（1台出口CBN砂轮3L1、2台H197B、4台H229B）和荧光磁粉探伤机等精加工设备；去应力驳回8台井炉，氮化处置驳回7台离子氮化炉，淬炽热处置驳回法国出口EFD公司消费的CIHM12全智能淬火机床和推杆式回火炉。

同时由美国出口的曲轴综合测量仪可以对曲轴启动全尺寸测验，产质量量获取了牢靠的保证，同时具有了三条消费线同时加工的消费才干。

可以看出，发起机曲轴制造技术停顿最为迅速的是机械加工装备，比拟典型的加工工艺是铣削和磨削。

上方简明引见GF70M-T曲轴磨床和VDF 315 OM-4高速随动外铣床，其先进水平可见一斑：GF70M-T曲轴磨床是日本TOYADA工机开发消费的公用曲轴磨床，是为了满足多种类、低老本、高精度、少量量消费须要而设计的数控曲轴磨床。

该磨床运行工件回转和砂轮进给伺服联动管理技术，可以一次性装夹而不改动曲轴回转核心即可成功一切轴颈的磨削，包含随动跟踪磨削连杆轴颈；驳回静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠（砂轮头架）和线性光栅闭环管理，经常使用TOYADA工机消费的GC50 CNC管理系统，磨削轴颈圆度精度可到达0.002mm；驳回CBN砂轮，磨削线速度高达120m/s，配双砂轮头架，磨削效率极高。

VDF 315 OM-4高速随动外铣床是德国BOEHRINGER公司专为汽车发起机曲轴设计制造的柔性数控铣床，该设备运行工件回转和铣刀进给伺服连动管理技术，可以一次性装夹不改动曲轴回转核心随动跟踪铣削曲轴的连杆轴颈。

VDF 315 OM-4高速随动外铣驳回一体化复合资料结构床身，工件两端电子同步旋转驱动，具有干式切削、加工精度高、切削效率初等特点；经常使用SIEMENS 840D CNC管理系统，设备操作说明书在人机界面上，经过输入零件的基本参数即可智能生成加工程序，可以加工长度450～700mm、回转直径在380mm以内的各种曲轴，连杆轴颈直径误差为±0.02mm。

4、热处置和外表强化处置技术曲轴的热处置关键技术是外表强化处置。

球墨铸铁曲轴普通均驳回正火处置，为外表处置做好组织预备，外表强化处置普通驳回感应淬火或氮化工艺。

锻钢曲轴则驳回轴颈与圆角淬火工艺。

引进的设备有AEG全智能曲轴淬火机床、EMA淬火机床等。

据国外资料引见，球墨铸铁曲轴驳回圆角滚压工艺与离子氮化联合经常使用启动复合强化，可使整条曲轴的抗疲劳强度提高130%以上。

国外局部厂家近几年也启动了这方面的通常，取得了良好的效果。

曲轴圆角滚压加工方面，德国赫根塞特（HEGENSCHEIDT-MFD AUTOMATIC）消费的机床运行了变压力滚压和改过专利技术，是比拟好的圆角滚压设备，但多少钱低廉。

目前国外在这方面的钻研也有了必定的成绩，西风汽车有限公司工艺钻研所的“曲轴圆角滚压强化与滚压校直技术钻研开发及运行”处置了国际企业化巨资引进国外技术的疑问，该课题取得了原国度机械工业局科技提高二等奖。

曲轴制造技术的开展趋向1、铸造技术（1）熔炼关于高牌号铸铁的熔化，将驳回大容量中频炉启动熔炼或变频中频炉熔炼，并驳回直读光谱仪检测铁水成分。

球墨铸铁处置驳回转包，研制新种类球化剂，驳回随流孕育、型内孕育及复合孕育等先进孕育方法。

熔化环节的各参数成功微机管理和屏幕显示。

（2）外型隐没模铸造将获取开展和推行。

在砂型铸造中，无箱射压外型和挤压外型将遭到注重并继续在新建厂或改建厂中推行运行。

原有的低压外型线将继续经常使用，其中局部关键元件将获取改良，成功智能组芯和下芯。

2、锻造技术以热模锻压力机、电液锤为服务器的智能线是锻造曲轴消费的开展方向，这些消费线将普遍驳回精细剪切下料、辊锻（楔横轧）制坯、中频感应加热、精整液压机精压等先进工艺，同时配无机械手、保送带、带回转台的换模装置等辅机，构成柔性制造系统（FMS）。

经过FMS可智能改换工件和模具以及智能启动参数调理，在上班环节中一直测量。

显示和记载锻件厚度和最大压力等数据并与定值比拟，选择最佳变形量以取得优质产品。

由中央管理室监控整个系统，成功无人化操作。

3、机械加工技术曲轴粗加工将宽泛驳回数控车床、数控内铣床、数控车拉床等先进设备对主轴颈、连杆轴颈启动数控车削、内铣削、车-拉削加工，以有效缩小曲轴加工的变形量。

曲轴精加工将宽泛驳回CNC管理的曲轴磨床对其轴颈启动精磨加工。

此种磨床将装备砂轮智能动平衡装置、核心架智能跟踪装置、智能测量、智能补救装置、砂轮智能修整、恒线速度等配置要求，以保证磨削质量的稳固。

高精设备依赖出口的现状，预计短期内不会改动。

4、热处置技术和外表强化技术（1）曲轴中频感应淬火曲轴中频感应淬火将驳回微机监控闭环中频感应加热装置，具有效率高、质量稳固、运转可控等特点。

（2）曲轴软氮化关于少量量消费的曲轴来说，为了提高产质量量，今后将驳回微机管理的氮基气氛气体软氮化消费线。

氮基气氛气体软氮化消费线由前荡涤机（荡涤枯燥）、预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后荡涤机（荡涤枯燥）、管理系统及制气配气等系统组成。

（3）曲轴外表强化技术球墨铸铁曲轴圆角滚压强化将宽泛运行于曲轴加工中，另外，圆角滚压强化加轴颈外表淬火等复合强化工艺也将少量运行于曲轴加工中，锻钢曲轴强化模式将会更多地驳回轴颈加圆角淬火处置。

曲轴止推面磨削烧伤工艺剖析在磨削淬火钢曲轴止推面时，或者发生以下3种烧伤：1.回火烧伤假设磨削区的温度未超越淬火钢的相变温度，但已超越马氏体的转变温度，止推面表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为回火烧伤。

2.淬火烧伤假设磨削区温度超越了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属出现二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的高层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为淬火烧伤。

3.退火烧伤假设磨削区温度超越了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将发生退火组织，外表硬度将急剧降低，这种烧伤称为退火烧伤。

在曲轴成形磨削中，多属于此种烧伤。

改善磨削烧伤的路径磨削热是形成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤有两个路径：一是尽或者地缩小磨削热的发生；二是改善冷却条件，尽量使发生的热量少传入工件。

1.有沉割槽的曲轴止推轴颈在图1中，曲轴止推轴颈有较深的沉割槽，而沉割槽已在以前工序加工好，在磨削时不用磨削沉割槽，只需磨削止推轴颈和两个止推面。

在这种状况下，即使是经常使用成形砂轮磨削，只需经常使用强力冷却、正当的磨削余量和选择好砂轮参数，普通状况下可以防止磨削烧伤毛病的出现。

在经常使用窄砂轮磨削止推轴颈时，可驳回的打算是：调整程序和砂轮的角度磨削，使砂轮从轴颈的右侧以斜切模式进入，磨削至要求尺寸，再极速沿原角度方向斜分开；使砂轮从轴颈的左侧以斜切模式进入，磨削至要求尺寸，再极速沿原角度方向斜分开；使砂轮从轴颈的两边极速切入磨削至要求尺寸，再极速分开。

在上述磨削时，要运行强力冷却。

至此，止推轴颈及两正面磨削终了。

2.无沉割槽的曲轴止推轴颈图2所示曲轴止推轴颈无沉割槽，在磨削时需磨削止推轴颈和两个止推面，另外还有两个成形圆角。

在这种状况下，即使是经常使用窄砂轮磨削，经常使用强力冷却，也很难防止磨削烧伤毛病的出现。

上方分两种磨削模式来分述处置打算：（1）成形磨削。

在成形磨削中，其发生烧伤的关键要素是磨削热的少量积攒和冷却液不可进入而形成的退火烧伤，退火烧伤形成曲轴止推面硬度降低，表层发生退火组织，止推面的耐磨性变差，严重影响发起机的运转稳固性。

依据其形成烧伤的关键要素，咱们区分从3个方面入手：选择适合的砂轮、选择正当的磨削余量和改善冷却条件。

①选择适合的砂轮。

淬火钢曲轴止推面硬度高、面积大，砂粒易磨钝。

为了防止砂粒磨钝而发生少量磨削热，砂轮硬度宜选软些，以便磨钝的砂粒及时零落，坚持砂轮的自锐性。

组织较软的砂轮气孔多，其中可以容纳切屑，防止砂轮梗塞，又可将冷却液或空气带入磨削区域，从而使磨削区域温度降低。

在保证曲轴止推面毛糙度要求的前提下，宜选择较粗粒度的砂轮，以到达较高的去除比率；另外，砂轮必定精细地平衡，以便砂轮上班时处于良好的平衡形态；砂轮必定及时修整以坚持其尖利；影响砂轮修整频次的要素很多，包含被磨资料的纯度和类型、冷却液的净度等；修整砂轮的金刚石支座必定结实，若金刚石外表上有0.5～0.6mm的磨损量，标记金刚石已磨钝了，应及时改换；严厉管理砂轮传动系统及砂轮心轴的间隙；砂轮传动带松紧调整适合。

②选择正当的磨削余量和磨削参数。

在消费通常中，常以提高工件速度，缩小径向进给量来缩小工件外表烧伤和裂纹。

有一种阅历为0.1mm磨削法，即在最后加工的0.1mm余量中，逐渐缩小进给量，可以去掉前两次磨削行程中发生的外表挫伤层，以缩小磨削烧伤。

依据以上通常，咱们在消费通常中驳回曲轴止推轴颈多工序磨削，分为粗磨、半精磨和静磨等工序。

经过多工序磨削后，曲轴止推轴颈直径余量为0.15～0.25mm，止推面单边余量为0.04～0.07mm，成形磨削再配以强力冷却等措施，可有效防止烧伤毛病的发生。

值得一提的是，选择正当的磨削余量，还可以防止止推面出现喇叭口形态（因防止烧伤，普通选择较软的砂轮，余量太大，磨粒零落较块，容易出现锥面）。

③改善冷却条件，实施强力冷却。

冷却液必定有效充沛，冷却液必定喷到磨削区域；流量普通为40～45L/min，以成功充沛冷却；压力普通为0.8～1.2N/mm2，以冲去粘在砂轮上的切屑；坚持冷却液的污浊，妥善地过滤，以肃清冷却液的切屑、磨粒等脏物；冷却液的容器要足够大，免得掺入过多的气体或泡沫；防止冷却液的温度急剧升高或降低，普通管理冷却系统的容积和上班间的室温，就足以管理冷却液的温度，但是在不凡储况下应当经常使用散热器。

（2）窄砂轮磨削（砂轮宽度低于止推轴颈档宽尺寸）。

在经常使用窄砂轮磨削中，成形磨削驳回的防烧伤措施均可运行于此种方法的磨削，只不过窄砂轮磨削在砂轮进给模式上可有更多的选择。

一种是径向切入法磨削，此种磨削如调整不当可形成前文所述的喇叭口形态；另一种是斜切模式磨削，第一步，使砂轮从轴颈的右侧以斜切模式进入，磨削至要求尺寸，再极速沿原角度方向斜分开；第二步，使砂轮从轴颈的左侧以斜切模式进入，磨削至要求尺寸，再极速沿原角度方向斜分开；第三步，使砂轮从轴颈的两边极速切入磨削至要求尺寸，再极速推出。

其工序磨削余量和冷却模式与成形磨削驳回分歧的参数。

卧龙冷锻钢几周目有

卧龙冷锻钢二周目有。

卧龙冷锻钢的“周目”是指其消费周期，每个周期产出的钢材质量和性能都有所不同。

在这里，二周目指的是卧龙冷锻钢的第二个消费周期。

在不同的消费周期，卧龙冷锻钢的消费设备、工艺流程、原资料等都会有所不同，每个周期能够消费的钢材型号也会遭到限度。

在二周目，因为消费设备、工艺流程等要素的限度，只能消费出一种型号的卧龙冷锻钢。

管道关键用的弯头是不是冲压弯头

管件口头规范之中石化规范规范号 形容　SH3406 石油化工钢制管法兰　SH3408 钢制对焊无缝管件　SH3409 锻钢制承插焊管件　SH3410 钢板制对焊管件管件口头规范之国度规范规范号 形容　GB 钢制对焊无缝管件　GB/T 钢板制对焊管件　GB/T 锻钢制承插焊管件　GB9112-9131 钢制管法兰、法兰盖及法兰用垫片　管件口头规范之中石油规范：　规范号 形容　SY/T0510-1998 钢制对焊管件　SY/T5257-2004 钢制弯管工艺流程无缝弯头:弯头是用于管道转弯处的一种管件。

在管道系统所经常使用的所有管件中，所占比例最大，约为80%。

通常，对不同资料或壁厚的弯头选择不同的成形工艺。

目前，制造厂罕用的无缝弯头成形工艺有热推、冲压、挤压等。

a. 热推成形热推弯头成形工艺是驳回公用弯头推制机、芯模和加热装置，使套在模具上的坯料在推制机的推进下向前静止，在静止中被加热、扩径并笔挺成形的环节。

热推弯头的变形特点是依据金属资料塑性变形前后体积不变的法令确定管坯直径，所驳回的管坯直径小于弯头直径，经过芯模管理坯料的变形环节，使内弧处被紧缩的金属流动，补救到因扩径而减薄的其它部位，从而获取壁厚平均的弯头。

热推弯头成形工艺具有外形好看、壁厚平均和延续作业，适于少量量消费的特点，因此成为碳钢、合金钢弯头的关键成形方法，并也运行在某些规格的不锈钢弯头的成形中。

成形环节的加热模式有中频或高频感应加热（加热圈可为多圈或单圈）、火焰加热和反射炉加热，驳回何种加热模式视成形产品要求和动力状况选择。

b. 冲压成形冲压成形弯头是最早运行于批量消费无缝弯头的成形工艺，目前，在罕用规格的弯头消费中已被热推法或其它成形工艺所代替，但在某些规格的弯头中因消费数量少、壁厚过厚或过薄。

产品有不凡要求时仍在经常使用。

弯头的冲压成形驳回与弯头外径相等的管坯，经常使用压力机在模具中间接压抑成形。

冲压弯头成形的示用意见图　在冲压前，管坯摆放在下模上，将内芯及端模装入管坯，上模向下静止开局压抑，经过外模的解放和内模的撑持作用使弯头成形。

与热推工艺相比，冲压成形的外观质量不如前者；冲压弯头在成形时外弧处于拉伸形态，没有其它部位多余的金属启动补救，所以外弧处的壁厚约减薄10%左右。

但因为实用于单件消费和低老本的特点，故冲压弯头工艺多用于小批量、厚壁弯头的制造。

冲压弯头分冷冲压和热冲压两种，通常依据资料性质和设备才干选择冷冲压或热冲压。

冷挤压弯头的成形环节是经常使用公用的弯头成形机，将管坯放入外模中，高低模合模后，在推杆的推进下，管坯沿内模和外模预留的间隙静止而成功成形环节。

图15-8为某制造厂的不锈钢弯头在挤压前和挤压后的照片。

驳回内外模冷挤压工艺制造的弯头外形好看、壁厚平均、尺寸偏向小，故关于不锈钢弯头特意是薄壁的不锈钢弯头成形多驳回这一工艺制造。

这种工艺所经常使用的内外模精度要求高；对管坯的壁厚偏向要求也比拟厚道。

空侣网暖通专家提供c. 其它的成形方法除上述三种罕用的成形工艺以外，无缝弯头成形还有驳回将管坯挤压到外模后，再经过管坯内通球整形的成形工艺。

但这种工艺相对复杂、操作费事，且成形质量不如前述工艺，故较少驳回。