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模具设计的总体原则与注意事项：质量、制造、使用、维修与制造工艺性

佚名钢材资讯 2024-11-23 20:04:05 120

1.模具设计的总体原则

1、合理的模具设计主要体现在成型塑料制品的质量（外观质量和尺寸稳定性）；加工制造方便、快捷、简洁，意味着节省资金和人力，留有修正和改进的空间；使用时安全可靠、维护方便；注塑时成型周期短，使用寿命长，模具制造工艺合理。

2、模具设计应注意的几个方面：

1）开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，权衡每种方案的优缺点，并从中选择一种。您还应该认真对待 T 型模具。因为你对时间的了解，你当时认为合理的设计，经过生产和使用实践后，一定会得到改进。

2）设计方案移交后，多与工厂沟通，了解中国和德国的加工工艺和制造使用情况。每一套模具都应该有固定的分析经验和总结得失的过程，这样模具设计水平才能不断提高；

3）设计时，参考以往设计的类似图纸，吸取其经验教训；

4）模具设计部门应该是一个整体，每个设计成员不能独立工作。尤其是在总结模具设计结论时，一定要有团队作风。

3、模具设计依据

主要依据是客户提供的产品图纸和样品。设计师必须对产品和样品进行仔细、详细的分析和消化。同时，在设计过程中，必须对所有项目进行一项一项的检查；

1）与尺寸精度相关的尺寸正确性；

A、对于外观要求高、尺寸精度要求不高的熟料产品，如玩具等，除具体尺寸外，其他尺寸只需配合好即可；

B、功能性塑料制品的尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则整个产品的性能会受到影响；

C、观看尺寸要求严格的产品。

2）拔模斜度是否合理；

3）产品壁厚及均匀度；

4）塑料类型。（塑料类型包括模具钢材的选择和收缩率的测定。）

5）表面要求。

6）产品颜色。（一般情况下，颜色对模具设计没有直接影响，但当产品的壁厚和外观较大时，容易出现颜色不均匀的情况；而且颜色越深，产品的缺陷就越明显地暴露出来）。

7）产品成型后是否有后处理？（如果有表面电镀的产品，并且一个模具有多个型腔，则必须考虑设置辅助流道，将产品连接在一起，然后在电镀过程完成后将它们分开）。

8）产品的批量大小（产品的批量大小是模具设计的重要依据，客户必须提供一个范围来确定模具型腔数量、尺寸、模具材料选择和寿命）。

9) 注塑机规格。

10) 客户的其他要求。设计者必须仔细考虑和检查以满足合规性要求。

4、模具设计的一般流程：

分析和消化产品和样品。

应了解客户对注塑机规格是否有要求，以确定模具尺寸范围。

空腔数量的确定和排序。

确定分型面。

如有行位、菱形结构，应先了解。

浇注系统设计。

镶嵌结构的测定。

弹射及复位系统设计。

冷却和加热系统设计。

导向及定位装置。

确定模架并选择标准件。

模具钢材的选择。

完整的结构图、模具图、切削材料。

打印图纸，检查后提交给模具设计组长和主管。

2、模具要求

1. 排名

制品在内模中的位置应以尽可能最佳的方式排出，同时考虑进水位置和分型面因素。它应与产品的形状、尺寸和深度成比例。

产品到框架边缘的距离：

A) 小产品：距离在25mm~30mm之间，成品之间的距离为15mm~20mm，如有则在25mm左右，成品之间的距离至少应为15mm。

B) 大型产品：距边缘距离35~50mm，最小镶嵌35mm。如果一块钢材生产出多个小制品，它们之间的距离应在12~15mm左右。成品长度应大于200mm，宽度150mm以上的产品，距边缘的距离应不小于35mm。

产品排名时选择基准的原则：

A) 优先将具有明显特征的零件（如立柱位置、冲击孔、骨骼位置）居中。

B) 如果选择PRO/E 3D 基准测试，请注明CSO 或CSI 或DTM 的名称。

C) 难以确定基准的特殊形状产品，必须与CAM讨论后确定基准。

d) 产品基准与模架中心必须为整数，标注尺寸时在数字后加方框以示差异。

定位时确定内模框X、Y坐标方向的原则：如果内模框的长度和宽度相差较大，则必须以较长的方向作为X轴方向来定位模架与工厂机床的加工方向相匹配。，减少出错的机会。

2.订购模架

尽量使用标准模架（LKM标准或宏丰标准）。

a)从工字模改为直体模时，不要移动方铁，而是直接在方铁上标记模坑。

B) 非标模架必须经主管认可并在排名表上注明。

采用CH型、CT型模架制作码模坑。高度和宽度约为25~35mm，长度根据模架高度确定。

顶针孔应根据模架的大、细、长、宽宽度加工成1、2或4孔（加工1个以上顶针孔时，应制作长顶针，顶针模架中心不应开销孔）。孔径35mm~40mm。模架高度在400mm以下（含400mm）时，开1个顶针孔；如果模架高度在400mm以上，则打2或4个顶针孔。孔距根据数据加工。

弹弓孔的直径应比弹弓直径大1~2mm，隐藏在B板中的深度至少应为20~30mm。

模架加工图制作完成后，模架供应商必须加工出水口孔（法兰）、弹簧孔、方形辅助安装凹口或手柄边缘钉孔等；大型模架（800X800）需加工支撑头孔（含底部螺丝孔）、斜避风孔、斜青铜镶件、斜彩板、排位、排位压板、运水、运水桶等.;细水口模架还必须加工水口拉杆、弹弓胶孔、打胶孔、塞螺丝孔等；请在制作模架加工图纸前咨询工厂要求，并根据工厂的实际工作量确定需要加工的对象。

大水口模架为2730以上模架，A板厚度应在精框深度加25mm~35mm之间，B板厚度应在精框深度加50mm~70mm之间；如果模架在2525以下，A板厚度约为25mm~30mm加上框架深度，B板厚度在40mm~50mm之间。

细水口模座A板厚度在框深加30~40mm之间，B板厚度在框深加50~60mm之间。（大、细水口模架规格请参考隆基模架资料）。

3. 订购材料

1、订购原则：

a) 不需要精磨的刀片切削尺寸=实际数+3~5mm（此数应尽可能与钢材供应商的规格一致）。

B) 精密磨削尺寸=实际数量+余量

C) Y-CUT 刀片的切削尺寸=实际数量+5mm（一侧）+5mm（邻侧）+20mm（对侧）+20mm（对侧的邻侧）。

d) 需要淬火的刀片切削尺寸=实际数+>10mm。（精磨除外）。

2、模具钢材材料应根据产品的塑料性能（包括啤酒塑料材料）订购如下：

A）啤酒PVC制品根据花纹结构可采用GS083H、S136、S136H、铍铜作为内模材料。

B)啤酒透明材料、POM材料、尼龙材料、ABS材料、K衬材料等内模材料采用GS083HS136、S136H等钢材。注：除特殊情况外，均采用S136H、GS083H、S136等钢材制成的模具。最好不要焊接。如果进行焊接，则需要燃烧相同的材料并对其进行回火。

c) 除啤酒用酸性或透明橡胶外，其他产品内模材料为P5、P20、738、718钢。

d) 内模水口常用钢材为黄牌材料。

e) 排料、斜轨枕料、排压板通常采用738材料（排不带镶块的除外）。

F) 所有合金模具均采用8407材料（包括内模材料），易硬化。

g) 当排的底部或倾斜位置需要安装五金件时，材料宜采用738钢。

3、与工厂沟通，认真填写开料单，核对后提交。

4、分型面

选择分型面的原则：

a) 不影响产品外观，特别是对外观有明确要求的产品，更应注意分型面对外观的影响；

B) 有利于保证产品的准确性；

c）有利于模具的加工，特别是型坯的加工；

d) 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；

e) 有利于制品脱模，保证开模时制品保持在动模一侧；

F)金属嵌件安装方便；

当分型面为大曲面或高度与分型面距离较大时，可考虑上下模材料作虎口配合。虎口的大小取决于模具材料。如果长和宽小于200mm，4个虎口，高度15mm 0mm

绘图时要明确表示开模线的位置、密封面是否延长等。

5、其他设计加工要求

A、B板间隙为0.1mm（即内模材料总高度大于A、B板框深之和0.1mm）。对于中型和大型模具，A、B板之间的间隙为0.5mm。背针高度应比AB板间隙小0.05~0.2mm。（即凳子高度+B板高度+间隙高度-间隙0.05~0.2mm-底针板和垃圾钉的高度=背针长度。）

模架顶面（拉孔或挂模孔）必须编号，打出的标记尺寸至少为12mm，打出的标记必须整齐。

将撬模的所有角放在B板的四个角上，制作一个深度为4~5mm的等边三角形，并做一个倒R或倒角。

模架上所有输水进出水口均须标注1 IN----1 OUT ~ 2 IN----2 OUT等。

码模孔之间的距离和齿的规格根据注塑机的规格确定。

对上下模材料及模架的要求如下：

A) 在模具材料底部和模框四个边上做约1mmX1mm的45%倒角。

B) A、B 板的模具表面应根据内模材料的数量，在框架边缘划出直径为 1/2"mm、深度为 0.5mm 的 5mm 圆圈。模具编号，以便于组装和组装。对于A板，按1。2、3---标记B板，按01、02、03-----标记B板的上、下。模具材料需要面向A、B板标有工厂编号（XXXX），上模编号为XX XX----1、2、3----，下模编号为XXXX----01、02。，03----.上下模编号必须对称（即上模为1，下模为01为一个盒子），上下模应标注长度为30mm，宽度为8mm，坑深为0.5mm.内模编号应根据客户要求刻上或编号。

c) 上下模架允许公差为%%p0.02mm，上下模材料曲线允许公差为%%p0.02mm，上下模材料尺寸公差为% %p0.02mm。

移动模具时，外部应清洁干净，内模应喷防锈油。

除客户有特殊要求外，工厂必须按照上述方法进行加工。

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