李克强总理强调钢铁煤炭产业重要性及中国钢铁工业未来发展战略分析

李克强总理指出：“钢铁、煤炭是重要基础产业，为国家工业化作出了重大贡献”。钢铁工业有力支撑了中国经济的快速发展。无论是基础设施建设还是工业制造，都需要高强、高效、优质的钢材作为支撑。与此同时，钢铁行业面临着产能严重过剩、债务危机、自主创新能力薄弱、无序竞争等重要问题。笔者认为，我国钢铁行业中长期发展，进出口战略、布局战略、重组战略、资源战略、创新战略、智能化战略、绿色发展战略可以作为方向。

你好：“十二五”钢铁工业取得显著成绩

“十二五”期间，我国共生产粗钢38.1亿吨，占1949年以来我国粗钢总产量95.7亿吨的39.8%。各五年计划期间我国粗钢产量（平面图）如图1所示。

“十二五”期间，我国钢铁行业基本建立了以企业为主体、市场为导向、产学研结合的技术创新体系，形成了以合作共赢为基础的开放式创新模式。研究和战略技术联盟。以集成创新为特征的自主创新能力逐步提升；在冶金工艺技术创新、重大技术装备国产化、冶金新材料和新产品研发创新、节能减排和资源利用等方面取得了突出成绩，有力推动了我国钢铁工业转型升级和可持续发展，推动钢铁行业技术创新平台建设。

据不完全统计，截至2015年底，我国重点大中型钢铁企业已建立企业技术中心230多家，其中国家级技术中心50多家。宝钢等企业通过管理和商业模式创新，为制造商开展先进研发。介入（EVI）、企业对企业（B2B）电子商务等服务模式，实现了从钢铁制造商向以用户为中心的物资服务商的转变。

钢材产品质量持续提升

以汽车板、家电板为代表的高精尖产品质量不断提高。钢企业家电器板的加工性能、表面质量、力学性能、板形等均达到国际先进水平。 2015年，中国汽车年产量达到2450万辆。钢铁企业研发生产的高强度汽车板，满足了我国汽车工业快速发展的需求，能够为国产及韩、日、德等合资品牌高端轿车配套。冷轧汽车板。 “十二五”期间，国内冷轧汽车板由普通高速钢向AHSS、UHSS发展，其中DP980、TRIP780冷轧、镀锌汽车板已批量商品化；国内先进钢企开发了1180QP、1500MS、950TWIP等新产品。材料，以及先进的热冲压成型、液压成型、辊压成型、VRB板成型和激光焊板成型等技术，持续推进汽车轻量化进程；继宝钢、太钢批量生产第三代汽车用钢后，我国第三代汽车用钢的研发、生产和应用步伐加快，钢铁企业、汽车企业、科研院所正在加快推进第三代汽车用钢的研发、生产和应用。建设新一代汽车用钢研发与应用一体化平台。与此同时，国内多家冷轧企业已能稳定批量生产家电外板。家电产品中对钢材要求最严格的部件，如冰箱面板、冰箱侧板、冰柜外板、洗衣机外板等，均采用了国产钢板。目前，国内龙头家电企业如美的、格力、海尔等基本使用国产钢材。

以轴承钢、齿轮钢为代表的优质特殊钢产品的开发和生产也取得重大进展。特别是轴承钢、齿轮钢的实物质量已接近世界水平。中信泰富特钢集团轴承钢平均氧质量分数为0.00055%。钢水洁净度高，成分偏析少。制造的轴承疲劳寿命长，质量达到国际先进水平。获得了SKF（斯凯孚）等世界知名轴承制造商的认可。企业认证；东北特钢中低碳齿轮钢淬火带可稳定控制在4HRC以内，氧质量分数可控制在0.0012%以下。窄幅淬火齿轮钢8620RH、8627RH、SCM420H等产品荣获国家冶金产品实物质量认证“金杯奖”称号。 。

以钢筋、线材为代表的大批量、全品种产品进步十分显着，高强抗震钢筋生产比重显着提高。 “十二五”期间，我国精轧钢筋产品实现系列化，最高强度达到1120兆帕。 2004年，我国400兆帕级钢筋产量仅为340万吨，占全国钢筋产量的5.8%； 2015年，400兆帕级钢筋产量达到1.35亿吨，500兆帕级及以上钢筋产量达到3380万吨，产量较高。强度钢筋占82.6%。但由于下游行业设计标准的限制，高强钢的更广泛应用受到限制。 “十二五”末，精轧钢筋PSB830、PSB930、PSB1080、PSB1230已批量生产并用于大型水利工程、工业与民用建筑、高速公路、铁路、大中跨桥梁等工程；低温、耐腐蚀、耐火钢筋等功能钢筋也逐渐应用于生产。线材方面，除工程建筑结构用线材外，PC制品用线材、冷镦用线材产量最大。 2015年产量分别达到1694万吨和823万吨。生产公司对夹杂物、组织形式和均匀性具有高度控制。改进，产品质量稳定性不断提高。

提高服务水平和技术装备水平

“十二五”期间，市场竞争加剧促使钢铁企业增强服务意识，寻求通过服务差异化占领市场。钢铁企业服务意识普遍增强，服务能力和服务水平提高，用户满意度大幅提高。钢铁企业不仅注重售前服务（如早期介入、电子商务、联合研发、加工配送等），更注重并不断完善售中服务（如缩短交货期）交货周期、提供物流运输服务等）和售后服务（如缩短交货周期、提供物流运输服务等）技术支持、质量异议处理、客户需求信息反馈、快速响应机制等.），钢铁行业服务意识普遍增强。在我国不鼓励出口的产业政策、全球商业竞争十分残酷和贸易保护的环境下，2015年我国钢材出口量同比增长19.9%，达到1.12亿吨的历史新高。这不仅表明我国钢企具有优势，也体现了产品质量和服务水平的大幅提升。

“十二五”期间，钢铁工业在原燃料工艺大型烧结机装备方面取得了重大进展。 130平方米以上烧结机产能比例由2011年的74.2%提高到2015年的80.1%。焦化装备水平进一步提升，先进焦炉产能比例由2011年的44.4%提高2015年增至49.7%； 2015年代表世界领先水平的7.63米顶装焦炉和6.25米捣固焦炉产能合计占比达到5%。

冶炼过程中，“十二五”期间，重点钢铁企业1000立方米及以上高炉先进产能占比由64.2%提高到73.3%，先进产能占比重点钢铁企业1000立方米及以上高炉利用率由64.2%提高到73.3%。先进产能占比由54.6%提高到66.2%。同时，双渣低渣冶炼、滑板挡渣炼钢、铁水预处理及炉外精炼、恒速/高速连铸等正在加速推进。转炉负能量炼钢、电炉烟气余热回收、机械真空泵、钢渣处理及高效利用等节能减排技术的应用取得了良好效果，计算机动态控制炼钢集成技术取得了良好的效果。重大进展。

在轧钢工艺方面，“十二五”期间，我国新建轧钢生产线和技术改造的轧钢生产线绝大多数处于国际先进水平或国内先进水平，且水平连续性和自动化程度进一步提高；具有国际先进水平和国内先进水平的轧钢装备占比70%，比“十一五”末提高10个百分点；轧钢生产系统一般采用第二、三级自动化控制；在线热处理技术、产品尺寸控制技术、控轧控冷技术等先进技术加快推广。

在智能化方面，“十二五”期间，信息技术在钢铁行业生产制造、企业管理、物流配送、产品销售等方面的应用不断深化。从总体指标看，钢铁行业关键工序数控化率超过65%，ERP（企业资源计划）装备率超过70%。一些优势企业已进入集成创新阶段。以宝钢汽车板EVI智能创新模式、鞍钢冶金数字矿山智能制造工厂试点为代表，推出个性化、柔性产品定制新模式。宝钢1580mm热轧生产线成为“钢铁热轧智能车间试点示范”。智能车间改造完成后，能源利用率、全自动轧制率、劳动效率将分别提高5%、6%、10%，成本降低20%。 ;荣成集团与冶金工业规划研究院建立战略合作，构建创新特色体系的工业互联网生态系统，共同打造“互联网+”智能制造示范工程；南京钢铁集团有限公司携手北京科技大学启动智能制造规划，打造全流程钢铁智能制造体系。预计新产品开发周期可缩短50%，产品开发成本可降低50%。以上，产品不良率降低50%以上，吨钢能耗降低10%，生产成本降低15%。

在装备水平大幅提升过程中，钢铁行业高度重视淘汰落后产能，不断提高淘汰落后产能标准。 “十二五”期间，全国共淘汰落后炼铁产能8920万吨、8980万吨炼钢产能，淘汰落后产能取得实质性进展结果。

节能环保水平提升、标准升级

“十二五”期间，一大批先进减排技术在钢铁行业得到全面应用。一是烧结烟气脱硫技术。截至2015年底，全国重点钢铁企业烧结机脱硫面积已增至13.8万平方米，安装率由“十二五”之初的19%提高到88% %;吨钢二氧化硫排放量已从2010年的1.70公斤下降到2015年的0.85公斤左右。二是“三干”技术。截至2015年底，干法熄焦技术在重点大中型钢铁企业的普及率已达到95%以上，高炉煤气干法除尘在重点大中型钢铁企业的普及率已达95%以上。达到90%以上，重点大中型钢铁企业转炉煤气干法除尘普及率达到90%以上。大中型钢铁企业渗透率已达20%；吨钢钢铁烟尘排放量由2010年的1.19公斤下降到2015年的0.81公斤左右。三是污水综合处理技术。截至2015年底，重点钢铁企业综合污水处理厂配套建设比例达到75%以上，中水回用率超过97%；废水排放总量从2010年的7.2亿立方米下降到2015年的4.3亿立方米；吨钢铁废水排放量从2010年的近1.6立方米下降到2015年的0.8立方米。

同时，钢铁行业新排放标准从制定到2015年正式实施，历时10年，不仅增加了新的污染物指标，还大幅收紧了原有工艺指标。其中，烧结机机头烟气二氧化硫排放指标仅为旧标准的1/10，已严于国外发达国家钢铁行业排放标准。具体如下：一是新标准注重系列化，涵盖采矿、选矿、焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢、铁合金等钢铁生产流程。二是设立新标准过渡期，采取分步实施方案。新排放标准以2015年1月1日为节点，充分考虑企业整改周期，为现有企业环保设施改造升级提供时间保障。三是新标准查缺补漏，增加了一批新指标。废气排放标准增加了二恶英、氮氧化物、硫化氢、油雾等污染物指标。废水方面，新增了总氮、总磷、总铅、多环芳烃、硫化物等14项污染物指标。因此，新标准的全面实施，将大幅降低钢铁行业主要污染物排放总量，为缓解区域环境承载力、改善生态环境提供标准指导，促进行业绿色发展。

担忧：中国钢铁行业发展面临挑战

从2011年四季度开始，我国粗钢产能利用率大幅下降，持续低于近年来合理水平。尤其是2015年，我国粗钢产能利用率仅为71.5%左右（以国家统计局数据为分母），较2014年进一步下滑；钢铁行业亏损严重，企业普遍经营困难，我国钢铁行业已处于整体产能过剩状态。与此同时，我国钢铁行业也面临债务危机、自主创新能力薄弱、无序竞争等问题。

全面客观看待钢铁行业去产能。首先，我们必须认清钢铁产能过剩的全球性。钢铁产能过剩并非中国独有，也绝不是中国特色。这已成为全世界面临的共同问题。这是世界经济环境和钢铁行业内在发展规律造成的。将产能过剩归咎于中国是没有道理的。其次，要看到钢铁产能过剩的长期性。虽然钢铁行业生产经营在一定时期内可能出现所谓复苏，但必须清醒地认识到，产能过剩问题尚未得到根本解决，解决产能过剩问题仍需要时间。我们再次看到化解钢铁过剩产能任务艰巨。从国际历史经验看，去产能充满困难和挑战。我国钢铁行业去产能的难度是前所未有的。党中央、国务院高度重视，出台了系统的市场化、法治化措施。但有些地方对此认识不够深刻，或者执行上出现了问题。这种情况需要紧急调整。最后，钢铁行业要“加强去产能”和“提高竞争力”并重。化解过剩产能是钢铁行业未来的重中之重，但我们也不能因此而忽视产业竞争力的提升。去产能自然不会提高产业竞争力。加快培育具有国际竞争力的优势钢铁企业。

警惕债务危机。一方面，银行贷款撤贷是钢铁行业普遍现象，钢铁企业面临融资困难。 2012年以来，银行对钢铁行业的信贷政策普遍收紧。即使有足够的授信额度，也不愿意将资金投入到产能过剩、亏损严重的钢铁行业。银行贷款撤贷是钢铁行业的普遍现象。高负债率钢铁企业数量及产量如表1所示。另一方面，虽然钢铁行业资金规模明显萎缩，但银行借款总额仍较高，融资成本较高。钢铁公司。 2015年，钢铁行业贷款利率达到7.33%，是一年期贷款利率的1.7倍。 2015年钢铁行业财务费用974亿元，比2010年增长114%，比2005年增长544%。

自主创新能力不强。在创新驱动时代背景下，钢铁行业自主创新能力薄弱尤为突出，主要表现在以下几个方面：一是原创技术不足。我国钢铁行业在工艺技术装备和关键品种方面自主创新成果较少。二是自主创新能力难以支撑产业转型升级。中国钢铁行业的创新更多体现在引进新日铁、浦项、奥钢联、JFE、西门子、西马克等现代技术和设备的基础上，开发新产品和生产工艺，导致产品竞争激烈同质化严重，存在重大关键突破技术供给不足、缺乏具有国际竞争力的行业领先技术等问题。三是创新投入较多，体制机制有待不断优化。尽管近年来我国重点钢铁企业科技活动经费增长较快，但研发投入占主营业务收入的比重仅为1.0%左右。钢铁企业新产品开发多以模仿和创新为主，难以形成在世界钢铁行业有影响力的重大专有技术和产品优势。四是企业缺乏创新研发人才，特别是高层次领军人才。

钢铁行业无序竞争严重，公平竞争的市场环境尚未形成。除了企业数量多、产业集中度低之外，钢铁行业面临的无序竞争问题还凸显为行业自律不力。企业为了抢占市场份额，大打价格战；为了获取暴利，他们不断大量生产、销售和使用带钢，产品质量问题频频发生。与此同时，一些地方政府的“越位”，严重影响了企业的正常经营，不利于行业健康发展。 （作者为冶金工业规划院院长）

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