十种淬火方法 (十种淬火方法图解)

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十种淬火方法

1. 单介质（水、油、空气）淬火：将工件加热至淬火温度后，浸入繁多冷却介质中冷却至室温的方法，称为单液淬火。

此法操作便捷，实用于形态便捷的碳钢和合金钢工件。

选用淬火介质时，需思考工件的传热系数、淬透性、尺寸和形态等起因。

2. 双介质淬火：工件加热至淬火温度后，先在冷却才干强的介质中极速冷却至凑近马氏体起始温度（Ms点），再转入冷却才干较弱的介质中缓慢冷却至室温。

这种方法能够成功不同冷却温度区间的淬火，并取得现实的冷却速度。

罕用于形态复杂的工件或大型高碳钢、合金钢和碳素工具钢的淬火。

罕用的双介质组合有水-油、水-硝盐、水-空气和油-空气。

3. 马氏体分级淬火：工件在奥氏体化后，浸入温度略高于或略低于钢材下马氏点的液态介质（如盐浴或碱浴）中坚持一段期间，待工件内外层温度均到达介质温度后取出空冷，使过冷的奥氏体缓慢转变为马氏体的淬火工艺。

实用于变形需要严厉的小型工件和高速钢、高合金钢制成的工模具。

4. 低于Ms点的马氏体分级淬火法：当浴槽温度低于工件用钢的Ms点而高于Mf点时，工件在该浴槽中冷却较快，即使尺寸较大仍可取得与分级淬火相反的结果。

实用于低淬透性钢的大尺寸工件。

5. 贝氏体等温淬火法：工件在低于钢的贝氏体转变温度的浴槽中等温冷却，以构成下贝氏体组织。

理论在浴槽中保温30至60分钟。

该工艺重要用于合金钢、高碳钢的小尺寸整机和球墨铸铁件。

6. 复合淬火法：工件先急冷至Ms点以下的10%至30%马氏体形态，而后在下贝氏体区等温，以取得马氏体和贝氏体组织的淬火方法。

罕用于合金工具钢工件。

7. 预冷等温淬火法：工件先在低于Ms点的温度浴槽中预冷，而后转入较高温度的浴槽中启动等温转变。

实用于淬透性差的钢件或需等温淬火的大型工件。

8. 提前冷却淬火法：工件先在空气、热水或盐浴中预冷至稍高于Ar3或Ar1温度，而后启动单介质淬火。

实用于形态复杂、各部位厚薄不一且需要变形小的整机。

9. 淬火自回火法：工件片面加热后，在淬火时只将需淬硬的部分浸入淬火液中冷却，当未浸入部分火色隐没的瞬间立刻取出空冷。

此法应用心部未冷透的热量使外表回火。

实用于接受冲击的工具，如錾子、冲子、锤子等。

10. 放射淬火法：经过向工件放射水流成功淬火的方法。

水流大小依据所需的淬火深度选择。

放射淬火法能够防止在工件外表构成蒸汽膜，从而取得比个别水淬更深的淬硬层。

重要用于部分内表淬火。

中频淬火机床的淬火技术

淬火可按冷却模式分为单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火等。

冷却模式的选用要依据钢种、整机形态和技术需要诸起因。

单液淬火 将工件加热后经常使用繁多介质冷却，最经常常使用的有水和油两种，其变温曲线如图2中的曲线1。

为防止工件过大的变形和开裂，工件不宜在介质中冷至室温，可在200～300℃出水或油，在空气中冷却。

单液淬火操作便捷易行，宽泛用于形态便捷的工件。

有时将工件加热后，先在空气中逗留-段期间，再淬入淬火介质中，以缩小淬冷环节中工件外部的温差，降落工件变形与开裂的偏差，称为预冷淬火。

各种淬火冷却的变温曲线示用意 曲线1-单液淬火；曲线2-双液淬火； 曲线3-分级淬火；曲线4-等温淬火双液淬火 工件加热后，先淬入水或其余冷却才干强的介质中冷却至400℃左右，迅速转入油或其余冷却才干较弱的介质中冷却。

变温曲线如图2中曲线2。

所谓“水淬油冷”法经常使用得相当普遍。

先淬入冷却才干强的介质，工件极速冷却可防止钢中奥氏体合成。

高温段转入冷却才干较弱的介质可有效缩小工件的内应力，降落工件变形和开裂偏差。

本工艺的关键是如何管理在水中逗留的期间。

依据阅历，按工件厚度计算在水中逗留的期间，系数为O.2～O.3s/mm，碳素钢取下限，合金钢取下限。

这种工艺实用于碳素钢制作的中型整机(直径10～40mm)和低合金钢制作的较大型整机。

分级淬火 工件加热后，淬入温度处于马氏体点(ms)左近的介质(可用熔融硝盐、碱或热油)中，逗留一段期间，而后取出空冷。

变温曲线如图2中曲线3。

分级温度应选用在该钢种过冷奥氏体的稳固区域，以保障分级逗留环节中不出现相变。

关于具备两边稳固区(“两个鼻子”)型TTT曲线的某些高合金钢，分级温度也可选在中温(400～600℃)区。

分级的目标是使工件外部温度趋于分歧，缩小在后续冷却环节中的内应力及变形和开裂偏差。

此工艺实用于形态复杂，变形需要严厉的合金钢件。

高速钢制作的工具淬火多用此工艺。

等温淬火 工件加热后，淬入温度处于该钢种下贝氏体(B下)转变范畴的介质中，保温使之成功下贝氏体转变，而后取出空冷，变温曲线如图2中的曲线4。

等温温度对下贝氏体功能影响较大，温度管理需要严厉。

罕用钢种的等温温度和期间列于表3。

等温淬火工艺特意实用于需要变形小、形态复杂，尤其同时还需要较高强韧性的整机。