铝合金焊接方法全解析：从气焊到氩弧焊，选择最适合的焊接技术

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铝合金的焊接方法

铝合金的焊接方法种类繁多。不同的焊接方法有着各自不同的应用场合。除了传统的熔焊、电阻焊、气焊这些方法之外，像等离子弧焊、电子束焊、真空扩散焊等其他一些焊接方法，也能够轻易地将铝合金焊接到一起。

铝合金常用焊接方法具有各自的特点，并且适用范围也有所不同，这些情况见表 1。在进行焊接时，需要根据铝及铝合金的牌号、焊件的厚度、产品的结构以及对焊接性的要求等因素来进行选择。

表1 铝合金常用焊接方法的特点及适用范围

焊接方法

特点

适用范围

气焊

热功率低，焊件变形大，生产率低，易产生夹渣、裂纹等缺陷

用于非重要场合的薄板对接焊及补焊等

手工电弧焊

接头质量差

用于铸铝件补焊及一般修理

钨极氩弧焊

焊缝金属致密，接头强度高、塑性好，可获得优质接头

应用广泛，可焊接板厚1～20㎜

钨极脉冲氩弧焊

焊接过程稳定，热输入精确可调，焊件变形量小，接头质量高

用于薄板的焊接，用于全位置的焊接，用于装配焊接，还用于对热敏感性强的锻铝、硬铝等高强度铝合金的焊接。

熔化极氩弧焊

电弧功率大，焊接速度快

用于厚件的焊接，可焊厚度为50㎜以下

熔化极脉冲氩弧焊

焊接变形小，抗气孔和抗裂性好，工艺参数调节广泛

用于薄板或全位置焊，常用于厚度2～12㎜的工件

等离子弧焊

热量集中，焊接速度快，焊接变形和应力小，工艺较复杂

用于对接焊要求比氩弧焊更高的场合

真空电子束焊

熔深大热影响区小，焊接变形量小接头力学性能好

用于焊接尺寸较小的焊件

激光焊

焊接变形小，生产率高

用于需进行精密焊接的焊件

（1）气焊

氧－乙炔气焊火焰的热功率比较低，热量也较为分散。所以焊件容易变形，生产率也比较低。当用气焊焊接较厚的铝焊件时，需要进行预热。焊后的焊缝金属不仅晶粒粗大，组织疏松，还容易产生氧化铝夹杂、气孔以及裂缝等缺陷。这种方法仅仅用于厚度在 0.5～10㎜范围内的不重要铝结构件和铸件的焊补工作上。

（2）钨极氩弧焊

这种方法是在氩气的保护下进行施焊。其热量较为集中，电弧燃烧稳定，焊缝金属致密。因此，焊接接头的强度和塑性较高，在工业中得到了越来越广泛的应用。钨极氩弧焊用于铝合金时，是一种较为完善的焊接方法。然而，钨极氩弧焊设备较为复杂，不太适宜在室外露天的条件下进行操作。

（3）熔化极氩弧焊

自动、半自动熔化极氩弧焊的电弧功率较大，热量较为集中，热量影响区域较小，其生产效率比手工钨极氩弧焊能提高 2 至 3 倍。这种焊接方式可以焊接厚度在 50 毫米以下的纯铝及铝合金板。比如，焊接厚度为 30 毫米的铝板时无需预热，只需焊接正反两层，就能够获得表面光滑且质量优良的焊缝。半自动焊的焊缝气孔敏感性较大。

（4）脉冲氩弧焊

1）钨极脉冲氩弧焊

这种方法能使小电流焊接过程的稳定性得到明显改善，并且便于通过对各种工艺参数进行调节，从而控制电弧功率和焊缝成形。焊件的变形较小，热影响区也较小，尤其适用于薄板、全位置焊接等场合，同时也适用于对热敏感性强的锻铝、硬铝、超硬铝等进行焊接。

2）熔化极脉冲氩弧焊

平均焊接电流可采用的较小，参数调节的范围较大，焊件的变形以及热影响区较小，生产率较高，抗气孔和抗裂性良好，适用于厚度在 2 至 10 毫米的铝合金薄板的全位置焊接。

（5）电阻点焊、缝焊

可以焊接厚度在 4 毫米以下的铝合金薄板。对于质量要求较高的产品，能够采用直流冲击波点焊或者缝焊机进行焊接。焊接时需要用到较复杂的设备，焊接电流较大，生产率较高，尤其适用于大批量生产的零部件。

（6）搅拌摩擦焊

搅拌摩擦焊可用于各种合金板的焊接，它是一种固态连接技术。传统熔焊方法有飞溅、烟尘，还需添加焊丝和保护气体，而搅拌摩擦焊没有这些。接头也无气孔、裂纹。普通摩擦受轴类零件限制，搅拌摩擦焊却可焊接直焊缝。这种焊接方法还有诸多优点，比如接头力学性能好，能节能，无污染，焊前准备要求低等。由于铝及铝合金熔点低，更适于采用搅拌摩擦焊。

铝用焊接材料

（1）焊丝

采用气焊这种焊接铝合金的方式时，需要加填充焊丝。采用钨极氩弧焊这种焊接铝合金的方式时，也需要加填充焊丝。铝的焊丝分为同质焊丝这一大类，以及异质焊丝这一大类。为了获得良好的焊接接头，应该从焊接构件的使用要求方面进行考虑，选择适合于母材的焊丝当作填充材料。

选择焊丝时，首先要对焊缝成分有要求进行考虑。同时，还要对产品的力学性能以及耐蚀性能进行考虑，也要对结构的刚性、颜色和抗裂性等进行考虑。如果选择熔化温度低于母材的填充金属，那么就可以极大地减小热影响区的晶间裂纹倾向。对于非热处理合金的焊接接头强度来说，按照 1000 系、4000 系、5000 系的次序，其强度会逐渐增大。

含镁 3%以上的 5000 系焊丝，不应在使用温度 65℃以上的结构中使用。因为这些合金对应力腐蚀裂纹较为敏感，在 65℃以上的温度以及相应的腐蚀环境中会出现应力腐蚀龟裂现象。而用合金含量高于母材的焊丝作为填充金属，一般能够防止焊缝金属出现裂纹倾向。

目前，铝合金常用的焊丝大多为与基体金属成分相近的标准牌号焊丝。当缺乏标准牌号焊丝时，能够从基体金属上切下狭条来代替。较为常用的焊丝是 HS311，这种焊丝的液态金属流动性较为良好，在凝固时收缩率较小，具备优良的抗裂性能。为了细化焊缝的晶粒，提高焊缝的抗裂性以及力学性能，一般会在焊丝中添加少量的 Ti、V、Zr 等合金元素，将这些元素作为变质剂。

选用铝合金焊丝应注意的问题如下：

1）焊接接头的裂纹敏感性

母材与焊丝的匹配会影响裂纹敏感性。选用熔化温度低于母材的焊缝金属，能够减小焊缝金属和热影响区的裂纹敏感性。比如，在焊接硅含量为 0.6%的 6061 合金时，若选用同一合金作焊缝，裂纹敏感性就会很大。

用硅含量 5%的 ER4043 焊丝，因其熔化温度低于 6061 合金，在冷却时具有较高塑性，故而抗裂性能良好。另外，焊缝金属要避免镁与铜的组合，因为 Al－Mg－Cu 具有很高的裂纹敏感性。

2）焊接接头的力学性能

工业纯铝的强度处于最低水平，4000 系列铝合金的强度处于居中位置，5000 系列铝合金的强度最高。铝硅焊丝具备较高的抗裂性能，然而含硅焊丝的塑性较差，正因如此，对于焊后需要进行塑性变形加工的接头而言，应当避免选用含硅焊丝。

3）焊接接头的使用性能

填充金属的选择取决于多个方面。一方面取决于母材成分，另一方面还与接头的几何形状有关，同时也与运行中的抗腐蚀性要求以及对焊接件的外观要求相关。例如，为让容器具备良好的抗腐蚀能力或者防止所储存产品对其造成污染，储存过氧化氢的焊接容器就要求使用高纯度的铝合金。在这种情形下，填充金属的纯度至少要和母材相当。

（2）焊条

铝合金焊条的型号、规格以及用途在表 2 中有所呈现。铝合金焊条的化学成分以及力学性能在表 3 里可以看到。

表2 铝及铝合金焊条的型号（牌号）、规格与用途

型号

牌号

药皮类型

焊芯材质

焊条规格/㎜

用途

E1100

L109

盐基型

纯铝

3.2，4.5

345～355

焊接纯铝板、纯铝容器

E4043

L209

盐基型

铝硅合金

3.2，4.5

345～355

焊接铝板、铝硅铸件、一般铝合金、锻铝、硬铝（铝镁合金除外）

E3003

L309

盐基型

铝锰合金

3.2，4.5

345～355

焊接铝锰合金、纯铝及其他铝合金

表3 铝及铝合金焊条的化学成分和力学性能

型号

牌号

药皮类型

电源种类

焊芯化学成分

/%

熔敷金属

抗拉强度

/MPa

焊接接头

抗拉强度

/MPa

E1100

L109

盐基型

直流反接

Si+Fe≤0.95,Co0.05～0.20

Mn≤0.05,Be≤0.0008

Zn≤0.10,其他总量≤0.15

Al≥99.0

≥64

≥80

E4043

L209

盐基型

直流反接

Si4.5～6.0,Fe≤0.8

Cu≤0.30,Mn≤0.05

Zn≤0.10,Mg≤0.0008

其他总量≤0.15,Al余量

≥118

≥95

E3003

L309

盐基型

直流反接

Si≤0.6,Fe≤0.7

Cu0.05～0.20,Mn1.0～1.5

Zn≤0.10,其他总量≤0.15

Al余量

≥118

≥95

（3）保护气体

焊接铝合金的惰性气体包含氩气和氦气。氩气有着这样的技术要求：其氩的含量要大于 99.9%，氧的含量要小于 0.005%，氢的含量要小于 0.005%，水分的含量要小于 0.02mg/L，氮的含量要小于 0.015%。当氧和氮的含量增多时，都会使阴极雾化作用变差。如果氧的含量大于 0.3%，那么钨极的烧损会加剧；而当氧的含量超过 0.1%时，焊缝表面就会无光泽或者发黑。

钨极氩弧焊时，交流加高频焊接会选用纯氩气，这种情况下适用于大厚度板；直流正极性焊接则选用 Ar+He 或者纯 Ar。

熔化极氩弧焊时，若板厚小于 25 ㎜，则采用纯 Ar。若板厚处于 25 ～ 50 ㎜这个范围，就采用添加 10%～35%Ar 的 Ar+He 混合气体。若板厚在 50 ～ 75 ㎜之间，宜使用添加 10%～35%或 50%He 的 Ar+He 混合气体。若板厚大于 75 ㎜，推荐添加 50%～75%He 的 Ar+He 混合气体。

铝合金焊接工艺

1 铝合金的气焊

氧－乙炔气焊热效率低，焊接热输入不集中。焊接铝及铝合金时需用熔剂，焊后还需清除残渣。其接头质量及性能不高。不过气焊设备简单，无需电源，操作方便灵活。所以常用于焊接对质量要求不高的铝合金构件，像厚度较薄的薄板和小零件，以及对铝合金构件和铝铸件进行补焊。

（1）气焊的接头形式

气焊铝合金时，不宜使用搭接接头和 T 形接头。因为这种接头很难清理流入缝隙中的残留熔剂和焊渣。所以应尽量采用对接接头。为了确保焊件在焊接时既能焊透，又不会塌陷和烧穿，可以采用带槽的垫板。垫板通常由不锈钢或纯铜等制成。使用带垫板焊接能够获得良好的反面成形，并且可以提高焊接生产率。

（2）气焊熔剂的选用

铝合金气焊时，要使焊接过程顺利进行，就得保证焊缝质量。为此，气焊时需要添加熔剂，以去除铝表面的氧化膜以及其他杂质。

气焊熔剂，也就是气剂，在气焊时充当助熔剂。它的主要作用在于去除气焊过程中在铝表面生成的氧化膜，能够改善母材的润湿性能，还能促使获得致密的焊缝组织等。气焊铝合金时必须使用熔剂，通常是在焊前将熔剂直接撒在被焊工件的坡口上，或者把熔剂沾在焊丝上后加入熔池内。

铝合金熔剂由钾、钠、钙、锂等元素的氯人盐组成，是将其粉碎后过筛，并按一定比例配制而成的粉状化合物。比如，铝冰晶石（Na3AlF6）在 1000℃时能够熔解氧化铝；还有氯化钾等，可使难熔的氧化铝转变为易熔的氯化铝。这种熔剂的特点是熔点低，流动性好，并且能够改善熔化金属的流动性，让焊缝成形良好。

（3）焊嘴和火焰的选择

铝合金具有强烈的氧化性以及吸气性。在气焊过程中，为了避免铝被氧化，应当采用中性焰或者微弱碳化焰（也就是乙炔过剩的碳化焰），这样能够让铝熔池处在还原性气氛的保护之下，从而不会被氧化。绝对不可以采用氧化焰，因为使用氧化性较强的氧化焰会致使铝被强烈氧化，对焊接过程起到阻碍作用；并且如果乙炔过多，游离的氢有可能溶解到熔池当中，会促使焊缝产生气孔，导致焊缝变得疏松。

（4）定位焊缝

焊件在焊接过程中可能会产生尺寸和相对位置的变化，为了防止这种情况发生，焊件在焊前需要进行点固焊。铝这种材料具有线膨胀系数大、导热速度快以及气焊加热面积大的特点。基于这些特点，与钢件相比，铝件的定位焊缝应该更密一些。

定位焊所使用的填充焊丝和产品焊接时是一样的。在进行定位焊接之前，应当在焊缝间隙内涂抹一层气剂。并且，定位焊的火焰功率比气焊时要稍微大一些。

（5）气焊操作

焊接钢铁材料时，能够通过钢材的颜色变化来判断加热的温度。然而，在焊铝的时候，却不存在这样便利的条件。因为铝合金从室温加热到熔化的过程中，其颜色没有明显的变化，这给操作者在控制焊接温度方面带来了困难。不过，可以依据以下这些现象来掌握施焊的时机：

当工件表面被加热后，其表面由光亮白色转变为暗淡的银白色，同时表面氧化膜起皱，并且加热处的金属出现波动现象，这些迹象表明即将达到熔化温度，此时便可以进行施焊。

用蘸有熔剂的焊丝端头以及被加热的部位，当焊丝与母材能够熔合的时候，就意味着达到了熔化温度，此时便可以进行施焊。

3）母材边棱有倒下现象时，母材达到熔化温度，可以施焊。

气焊薄板时可以采用左焊法，焊丝处于焊接火焰的前方。因为火焰指向未焊接的冷金属，会散失一部分热量，这样有利于避免熔池过热、热影响区金属晶粒长大以及烧穿的情况发生。当母材厚度大于 5 ㎜时，可以采用右焊法，这种方法中焊丝在焊炬的后面，火焰指向焊缝，热量损失较小，熔深较大，加热效率较高。

气焊薄件时，若厚度小于 3㎜，焊炬倾角为 20～40°；气焊厚件时，焊炬倾角为 40～80°，同时焊丝与焊炬夹角为 80～100°。铝合金气焊应尽量一次性将接头焊成，不堆敷第二层，因为若堆敷第二层，会导致焊缝夹渣等情况。

（6）焊后处理

气焊焊缝表面残留的焊剂和熔渣会腐蚀铝接头，这是铝接头日后使用中导致损坏的原因之一。在气焊后的 1 至 6 小时内，需要将残留的熔剂、熔渣清洗掉，以防止焊件被腐蚀。焊后清理的工序如下。

焊后把焊件放进 40 到 50℃的热水槽里浸渍，若能用流动的热水则更好。用硬毛刷刷焊缝以及焊缝附近残留熔剂和熔渣的部位，一直刷到清除干净为止。

将焊件浸入硝酸溶液中。若室温在 25°及以上，那么溶液浓度需为 15%～25%，浸渍时间为 10～15 分钟。若室温处于 10～15℃，则溶液浓度应为 20%～25%，浸渍时间是 15 分钟。

将焊件放置在槽中，槽内是流动的热水，水温在 40 至 50℃之间，然后将焊件浸渍在其中 5 至 10 分钟。

4）用冷水将焊件冲洗5min。

5）将焊件自然晾干，也可放在干燥箱中烘干或用热空气吹干。

2 铝合金的钨极氩弧焊（TIG焊）

钨极惰性气体保护电弧焊也被称作钨极氩弧焊，它是通过利用钨极与工件之间形成的电弧所产生的大量热量，将待焊处熔化，再加上填充焊丝，从而获得牢固的焊接接头。氩弧焊在焊铝时，会利用其“阴极雾化”这一特点，自行把氧化膜去除掉。钨极以及焊缝区域会被喷嘴中喷出的惰性气体进行屏蔽保护，以此防止焊缝区与周围空气发生反应。

TIG 焊工艺对于焊接厚度小于 3 ㎜的薄板最为适宜。这种工艺下，工件的变形明显比气焊和手弧焊要小。交流 TIG 焊的阴极具有清理氧化膜的作用，并且能够不用熔剂，这样就避免了焊后残留熔剂和熔渣对接头的腐蚀。接头的形式不受限制，焊缝成形良好，表面也很光亮。

氩气流对焊接区进行冲刷，这使得接头冷却速度加快。接头的组织和性能因此得到改善，这种情况适于全位置焊接。因为不用熔剂，所以焊前清理的要求比其他焊接方法更为严格。

焊接铝合金较为适宜的工艺方法有交流 TIG 焊和交流脉冲 TIG 焊，其次是直流反接 TIG 焊。一般来说，在采用交流焊接铝合金时，能够在载流能力方面、电弧可控性方面以及电弧清理作用方面实现最佳的配合。所以，大多数铝合金的 TIG 焊都会采用交流电源。

采用直流正接这种方式时，热量是在工件表面产生的。因为热量产生于工件表面，所以能够形成深熔透的效果。对于一定尺寸的电极，由于采用了直流正接，所以可以使用更大的焊接电流。即便面对较厚的截面，也不需要进行预热。并且在这种情况下，母材几乎不会发生变形。虽然很少用直流反接（电极接正极）的 TIG 焊方法去焊接铝。这种方法在连续焊时，有熔深浅的优点；在补焊薄壁热交换器时，有电弧容易控制的优点；在焊接管道厚在 2.4㎜以下的类似组件时，有电弧有良好的净化作用等优点。

（1）钨极

钨的熔点为 3410℃，它是所有金属中熔点最高的。钨在高温状态下具备强烈的电子发射能力。当在钨电极中加入微量稀土元素钍、铈、锆等的氧化物后，电子逸出功会显著降低，载流能力也会明显提高。在进行铝合金 TIG 焊时，钨极作为电极，主要起到传导电流、引燃电弧以及维持电弧正常燃烧的作用。常见的钨极材料有纯钨、钍钨以及铈钨等。

（2）焊接工艺参数

要获得优良的焊缝成形及焊接质量，就需要根据焊件的技术要求，合理地选定焊接工艺参数。铝合金手工 TIG 焊的主要工艺参数包含电流种类、极性以及电流的大小，还有保护气体流量、钨极伸出长度、喷嘴至工件的距离等。自动 TIG 焊的工艺参数除了上述的，还包括电弧电压（弧长）、焊接速度以及送丝速度等。

工艺参数的确定方式如下：先依据被焊材料和厚度，确定钨极的直径与形状、焊丝的直径、保护气体及其流量、喷嘴孔径、焊接电流、电弧电压和焊接速度等。然后，根据实际的焊接效果对有关参数进行调整，一直调整到符合使用要求为止。

铝合金TIG焊工艺参数的选用要点如下。

1）喷嘴孔径与保护气体流量

铝合金 TIG 的喷嘴孔径在 5 到 22 毫米之间；保护气体的流量通常是 5 到 15 升每分钟。

2）钨极伸出长度及喷嘴至工件的距离

钨极伸出长度方面，对接焊缝时通常是 5 至 6 毫米，角焊缝时通常是 7 至 8 毫米。喷嘴到工件的距离，一般以取 10 毫米左右为合适。

焊接电流与焊接电压和板厚有关，和接头形式有关，和焊接位置有关，也和焊工技术水平有关。

手工 TIG 焊时，会采用交流电源。当焊接厚度小于 6㎜的铝合金时，最大焊接电流可以依据电极直径 d 按照公式 I =（60～65）d 来确定。电弧电压主要是由弧长所决定的，通常让弧长近似等于钨极直径这种做法是比较合理的。

4）焊接速度

铝合金进行 TIG 焊时，若要减小变形，需采用较快的焊接速度。在手工 TIG 焊中，通常是焊工依据熔池的大小、形状以及两侧熔合的情况，随时对焊接速度进行调整，通常的焊接速度在 8 至 12 米每小时；而在自动 TIG 焊时，当工艺参数设定好后，在焊接过程中焊接速度一般不会改变。

5）焊丝直径

一般由板厚和焊接电流确定，焊丝直径与两者之间呈正比关系。

1）气孔产生原因

氩气纯度较低，或者氩气管路内存在水分、漏气等情况；焊丝或者母材坡口附近在焊前未清理干净，或者清理后又被污物、水分等沾污；焊接电流和焊速要么过大，要么过小；熔池保护不够好，电弧不稳定，电弧过长，钨极伸出过长等。

防止措施

保证氩气的管路，需认真清理焊丝和焊件，清理完毕后要及时焊接，同时防止再次污染。要更新送气管路，选择合适的气体流量，把钨极伸出长度调整好；还要正确选择焊接工艺参数。在必要情况下，可以采用预热工艺，在焊接现场安装挡风装置，以防止现场有风流动。

2）裂纹产生原因

焊丝合金成分选择存在问题；焊缝中镁含量小于 3%时，或者铁、硅杂质含量超出规定，裂纹倾向就会增大；焊丝熔化温度偏高，会导致热影响区出现液化裂纹；结构设计不合理，焊缝过于集中或者受热区温度过高，会使接头拘束应力过大；高温停留时间长，组织会过热；弧坑未填满，就会出现弧坑裂纹等。

防止措施

所选焊丝的成分需与母材相匹配；要加入引弧板或者采用电流衰减装置来填满弧坑；需正确设计焊接结构，合理安排焊缝，让焊缝尽量避开应力集中的地方，并且选择合适的焊接顺序；要减小焊接电流或者适当提高焊接速度。

3）未焊透产生原因

焊接速度比较快，弧长比较大。焊件的间隙比较小，坡口角度比较小，焊接电流也比较小，钝边比较大。工件坡口边缘存在毛刺，底边有污垢，在焊前没有清理干净。焊炬与焊丝的倾角不正确。

防止措施

选择正确的间隙、钝边；确定合适的坡口角度；选取恰当的焊接工艺参数；强化对氧化膜、熔剂、熔渣和油污的清理工作；提升操作技能等。

4）焊缝夹钨产生原因

接触引弧会导致这种情况；钨极末端的形状不合理，同时焊接电流选择也不合理，这会使尖端脱落；填丝碰到热钨极尖端以及错用氧化性气体也会引发该问题。

防止措施

使用高频高压脉冲来引发电弧；依据所选用的电流，选取合适的钨极尖端形状；把焊接电流减小，将钨极直径增大，把钨极伸出长度缩短；对惰性气体进行更新；提升操作技能，避免填丝与钨极相互接触等。

5）咬边产生原因

焊接电流较为巨大，电弧的电压处于较高水平，焊炬摆动的幅度不够均匀，填入的焊丝数量较少，焊接的速度过快。

防止措施

降低焊接电流并且降低电弧电压，让焊炬摆幅保持均匀，适当地提升送丝速度或者降低焊接速度。

3铸件常规补焊工艺

通常的铝合金铸件缺陷能够通过氩弧焊接工艺来进行补焊挽救。并且，以交流 TIG 焊方法进行补焊的效果比较好。

采用补焊工艺进行铸件缺陷补焊时，除了前文提到的一般做法，如焊前要注意清理焊丝以及工件待焊部位，选用合理的焊丝材料，选择短弧和小角度焊丝加入方式进行施焊等要点之外，在实践中针对不同的缺陷类型，还有许多成功的经验值得借鉴，例如要尽量选用小电流进行施焊。

选用补焊时的焊丝，其合金成分要高于母材。这样在补焊过程中，就能补充烧损的合金，使焊缝成分与母材保持一致。对于带有裂纹缺陷的铸件，在补焊前要在两端打止裂孔。焊接时，首先应加热待焊部位，采用左焊法填丝，这样有利于观察焊缝的熔化情况。待施焊处熔化后，再进行填丝，以形成充分润湿的熔池。

当缺陷尺寸较大时，为提升补焊效率，可在传统 TIG 焊前，把很薄的一层表面活性剂（简称 ATIG 活性剂）涂抹在施焊位置表面。焊接时，活性剂会导致焊接电弧收缩，或者使熔池内金属流态发生变化，从而使焊缝熔深增加。在进行铝合金交流 TIG 焊时，是在焊缝表面涂抹一层 SiO2 活性剂，以此来改变焊缝熔深、减少预热程序以及降低焊接难度。

6结束语

铝合金的焊接和补焊一般能采用便捷且低成本的 TIG 氩弧焊和 MIG 氩弧焊方法。若采用高能束流焊以及搅拌摩擦焊等铝合金焊接的新工艺，便能有效防止合金元素被烧损、接头出现软化以及焊接发生变形等问题。尤其要指出的是，搅拌摩擦焊属于固相连接，具备绿色环保的特性。

常规补焊方法在对铝合金铸件缺陷进行补焊时，为了避免出现焊接缺陷，需要注意在焊前进行清理工作，要选配合理的焊丝填料，并且要采用正确的焊接工艺规范，一般来说适宜选用交流 TIG 进行补焊。

当铸件缺陷情况较为特殊且条件具备时，能够依据实际情况运用特种补焊方法，这样做的目的是提升铝合金铸件的补焊质量。