我国哪些新材料被“卡了脖子”

核心思想

供应链安全日益成为世界各国高度重视的问题。 18年来，中美贸易摩擦、科技战、新冠肺炎疫情、俄罗斯和乌克兰冲突等不断冲击全球供应链。 去年11月18日，中央政治局会议审议国家安全战略，强调科技、能源、矿产、食品等供应链安全问题。 我国高端新材料技术和生产薄弱。 尽管近年来产能大幅增长，但仍无法满足国内高端产品的需求。 成为材料强国任重而道远。

⚑本文详细分析了16条新材料供应链，建议关注以下国内产业链另类投资机会：

碳纤维：我国企业产能快速扩张，但核心技术严重缺乏。 航空航天用高附加值碳纤维依然“卡壳”。

汽车铝板：中国企业需要进口核心设备和技术，高性能产品的生产能力有待提高。

聚酰亚胺：产品多用于军事领域。 我国电子级PI薄膜质量落后国际先进水平。

碳化硅纤维：日美企业主导全球市场，我国第三代碳化硅纤维产业化正处于起步阶段。

硅片：中国企业产能集中在6英寸硅片，12英寸大硅片国产化率较低。

碳化硅：一家美国公司主导市场。 我们的龙头企业已经开始批量生产，进口依存度达80%。

半导体溅射靶材：日美厂商占据垄断，我国国产化率仅20%。

尼龙66：己二腈技术取得突破，国内企业加速布局，全产业链进口替代有望。

聚乳酸：中国企业产能占比持续上升，原材料供应和生产工艺制约进一步发展。

电子陶瓷：中国企业占据中低端市场。 陶瓷粉体技术亟待突破，被日本、美国封锁。

光学膜：PVA膜、TAC膜、增亮膜、扩散膜等基膜均贴有日本、韩国公司。

光刻胶：我国半导体光刻胶国产化率为2%，KrF、ArF光刻胶对外依存度最高。

有机发光材料：中国企业主要生产粗单体和中间体，终端成品材料有待突破。

聚苯醚：我国企业产销量位居全球前列，但供应仍供不应求，在质量、产量、品种、品牌等方面与欧美企业仍有差距。

对位芳纶：产能仍处于千吨级水平，良品率和产品质量严重阻碍行业发展。

高吸水性树脂：总产能进入全球第一梯队，低端产能过剩，高端产能不足。

⚑风险提示：全球供应链危机，国产替代不及预期

目录

01

1、新材料供应链安全值得关注

一、全球供应链安全面临挑战

2018年，中美贸易摩擦爆发，美国进一步对华发动科技战。 中兴、中芯国际、华为等多家国内科技企业遭到美国制裁。 我国技术领域“安全可控”、“自主可控”。 关注度持续提升。

2020年，COVID-19疫情爆发，全球供应链受阻。 金属矿产、纺织服装、半导体等多个领域某些环节供应出现问题，导致整个产业供应链出现短缺。 这导致各国开始在全球产业链上进行分工。 有人担心过于详细和经济全球化程度过高。

2022年，俄罗斯与乌克兰战争爆发。 由于俄罗斯和乌克兰在能源、部分金属矿产（如铝、镍等）、农产品等领域资源丰富，加上俄罗斯受到北约集体制裁，相关产品再次出口困难。造成全球供应链风险。 、能源和原材料价格大幅上涨。 国内对供应链安全的重视也从科技转向食品、能源等国民经济各个领域。

2021年11月18日，中共中央政治局会议审议国家安全战略等重要文件，强调“要强化科技自力更生对国家安全的战略支撑作用”发展”和“要牢固树立总体国家安全观”。 “保障粮食安全、能源矿产安全、重要基础设施安全，加强海外利益安全保障”、“加快提升生物安全、网络安全、数据安全、人工智能等领域治理能力”安全。”

我们相信，在百年未有之大变局、国际关系日益复杂的今天，供应链安全将成为我国长期关注的重要问题，并由此产生诸多投资机会。

之前我们讨论过上游食品、能源、原材料、中下游中间产品、产成品的供应链安全问题。 在本文中，我们重点关注新材料的供应链安全。

2、我国高端新材料技术和生产薄弱，国产化需求迫切。

我国高端新材料技术和生产薄弱。 尽管近年来产能大幅增长，但仍无法满足国内高端产品的需求。 成为材料强国任重而道远。 据工信部2019年报告显示，我国新材料产业仍有32%的关键材料处于空白状态，52%的关键新材料需要进口。 进口依存度较高，特别是智能终端处理器、制造与检测设备、高端专用芯片领域，进口依存度分别达到70%、95%、95%，国产化空间巨大。

“十四五”规划为新材料发展提供政策支持。 2021年3月13日，《中华人民共和国国民经济和社会发展第十四个五年规划纲要和到2035年远景目标纲要》发布，明确提出深入实施实施制造强国战略，规划高端新材料发展。 明确指示：推动高端稀土功能材料、优质特殊钢、高性能合金、高温合金、高纯稀有金属材料、高性能材料等先进金属和无机非金属材料的突破陶瓷、电子玻璃、增强碳纤维、芳纶等高性能纤维及其复合材料、生物基及生物医用材料的研发与应用，加快茂金属聚乙烯、光刻胶等高性能树脂关键技术突破用于集成电路和其他高纯电子材料。 同时，规划提出发展壮大战略性新兴产业，重点发展新一代信息技术、生物技术、新能源、新材料、高端装备、新能源汽车、绿色环保、航空航天、海洋装备等战略性新兴产业，加快关键核心技术创新和应用，增强要素保障能力，培育壮大产业发展新动能。

02

我国新材料突破进展如何？

1、材料轻量化

（1）碳纤维：核心生产技术集中在日本和美国，我国龙头企业正在逐步打破国外技术垄断。

⚑碳纤维行业概况

碳纤维是比强度和比刚度最高的高性能纤维，用途广泛。 碳纤维是由聚丙烯腈（PAN）（或沥青、粘胶）等有机纤维在高温环境下裂解、碳化而成的具有碳骨架结构、含碳量在90%以上的无机纤维。 生产高性能纤维中比强度（强度比密度）和比刚度（模量比密度）最高的纤维。 碳纤维材料因其优异的性能被应用于航空航天、风电、运动休闲、汽车等众多领域。 它们是新材料领域中应用最广泛、最具市场价值的材料。

碳纤维生产流程长，技术壁垒极高。 根据原纤维类型，碳纤维可分为聚丙烯腈（PAN）基碳纤维、沥青基碳纤维和粘胶基碳纤维。 其中PAN基碳纤维占据90%以上的市场份额。 PAN基碳纤维以丙烯腈为原料，经过聚合反应生成聚丙烯腈。 将聚丙烯腈纺成聚丙烯腈原丝，再经过预氧化、碳化、表面处理等工艺得到。 碳纤维生产流程较长，整个过程需要连续的丝线运动，需要对参数进行精确控制。 每个环节都会影响碳纤维成品的质量和性能。 原丝制备是碳纤维生产的核心环节。 原丝的质量直接决定最终碳纤维产品的质量、产量和生产成本。 原丝成本占整个碳纤维生产成本的50%以上。

业内预测，未来十年碳纤维需求量将增长三到四倍，到2030年将达到40万吨。2015年以来，世界碳纤维需求量一直保持12%左右的增速。 近两年，受疫情影响，航空业遭遇挫折，影响了高价值、高性能碳纤维的销售，增速放缓。 但由于碳纤维下游应用市场的持续发展，未来碳纤维市场规模有望翻倍。 碳纤维市场的四大应用行业是风电叶片、航空航天、运动休闲、汽车。 2021年，四大下游行业对碳纤维的需求占比将超过65%。

日本东丽是全球高性能碳纤维研究和生产领域的“领头羊”，其他国家基本处于追赶阶段。 碳纤维的国际生产始于20世纪60年代。 经过五十多年的发展，生产技术已经成熟。 世界上日本、美国等少数发达国家掌握了碳纤维的核心生产技术。 特别是新开发的先进技术主要由日本三大碳纤维生产公司：东丽、东邦帝人、三菱丽阳掌握。 从产能数据来看，日本东丽是全球最大的碳纤维制造公司（含收购Zoltek产能），碳纤维产能5.75万吨，占全球碳纤维运营产能的27.7% 。 碳纤维生产综合竞争力位居全球前列。 首先，业界普遍依据东丽的产品标准进行研发。 其他海外主要厂商有美国Hexcel、日本东邦/帝人、日本MCCFC、德国SGL、FPC等。碳纤维厂商如吉林化纤、中复神鹰、宝晶、新创碳谷、恒神、国内也出现了光威复合材料。

⚑碳纤维国产替代情况

近年来，我国碳纤维产能快速扩张，产能利用率快速提高。 近年来，在下游需求拉动下，我国碳纤维产能快速扩张。 2021年，我国碳纤维运营产能6.35万吨，同比增长75.41%，占全球碳纤维运营产能的30.5%，产能规模位居全球第一。 过去，我国碳纤维行业“有产能无产出”现象严重，产能利用率远低于国际平均水平。 近年来，随着国内企业不断实现技术突破，产能利用率快速提升，从2016年的14.94%提升至2020年的51.1%，但与国际普遍水平65%相比仍有一定提升空间-85%。

我国碳纤维市场国产替代趋势明显。 近年来，我国碳纤维市场需求持续增加。 2021年，我国碳纤维市场需求量将达到6.24万吨，同比增长27.7%。 国产化率从2016年的18.4%提升到2021年的46.9%，国产替代趋势明显。 主要原因一是受疫情影响碳纤维进口难度加大； 其次，日本、美国等国家限制对华碳纤维出口，加大了国内需求缺口； 三是国内碳纤维新产能投产，产量增加。

我国碳纤维产品需求结构还有进一步升级的空间。 我国碳纤维应用主要是风电叶片和运动休闲，高附加值的航空航天应用占比不足5%，与全球水平存在较大差距。 从单价来看，航空航天领域使用的碳纤维单价达到7.2万美元/吨，是其他领域碳纤维价格的2.5倍以上。

龙头企业正在逐步打破国外技术垄断。 经过长期的技术积累，以吉林化纤、中复神鹰、宝晶、新创碳谷、恒神股份、光威复合材料等为代表的我国国内碳纤维龙头企业正在逐步突破国外技术垄断，产能不断扩大。 扩张方面，一些企业的产品性能与国际领先企业相当。

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（2）铝合金汽车车身覆盖件：有效产能主要分布在欧美。 国内仅有南山铝业有能力批量供货。

⚑铝合金汽车车身覆盖件行业概况

铝合金是一种理想的轻量化材料，迎合了汽车轻量化的趋势。 铝合金是铝与镁、铜、硅、锰等多种金属元素的产物。 它比钢轻50%，同时保持与钢结构相同的强度。 铝合金具有良好的塑性，可加工成各种型材。 具有优良的导电性、导热性和耐腐蚀性。 铝合金的回收率达到80%，对环境造成的破坏较小。 是一种理想的轻质材料。 广泛应用于飞机、汽车、火车、船舶等制造行业。 在应对气候变化、推动绿色发展的大趋势下，铝合金已成为各国汽车制造商为满足环保政策而采用的主要减重方式之一。 根据世界铝业协会的数据，汽车重量每减轻10%，可减少排放6%-8%； 减重每减轻100公斤，汽车百公里油耗可降低0.4-0.5升。

汽车用铝合金主要有四种：铸铝、锻铝、挤压铝和轧制铝。 使用最多的材质是铸铝，占比70%以上。 铝合金车身覆盖件是轧制铝材料，约占汽车用铝量的10%-15%。 它们可用于生产汽车车​​身的许多大型零件，例如引擎盖。

全球新能源汽车销量快速增长，拉动汽车铝板需求。 目前，燃油汽车是汽车铝材的主要消费群体，新能源汽车市场将成为未来汽车铝材的主要增量市场。 2016年至2021年，全球新能源汽车销量从75万辆跃升至约650万辆，近五年复合增长率达53.7%。 据EVTANK最新预测，2030年全球新能源汽车销量预计将达到4780万辆，占当年新车销量的近50%。 而从每辆车的铝消耗量来看，纯电动汽车平均每辆车的铝消耗量比燃油车高出约30公斤。 同时，汽车铝板是汽车铝件中增长最快的部分：据Duckerworldwide估计，2015年至2020年北美汽车平均铝消耗量增长约18%。在此期间，平均铝用量用于“四门两盖”汽车的铝材用量增加了163%之多。 在需求端良好预期下，预计到2025年全球汽车用铝板需求量将突破400万吨。

汽车铝板有效产能主要分布在欧美，其中美国企业占据绝对领先地位。 2020年，全球汽车铝板年产能约为390万吨，主要集中在北美、欧洲和亚洲。 我国产能约占全球份额26.2%，位居全球第二，但大部分产能为陈旧产能、落后产能。 产能利用率严重低下。 从企业来看，全球汽车板产能主要集中在诺贝丽斯、肯联铝业、美国铝业、美国特种合金、海德鲁、日本神户制钢所等国外企业。 其中，美国企业凭借多年的技术积累和全球布局，牢牢占据了汽车铝板产能的头把交椅。 由于汽车车身铝板对性能和表面质量有严格的标准，因此对于国内生产企业来说，设备和技术存在一定的壁垒。 南山铝业是国内唯一一家能够批量供货全系列、全型号覆盖的企业。

⚑铝合金汽车车身覆盖件国产替代

我国汽车铝板需求大幅增长，自给率仅50%左右。 2020年，国内汽车年产量约为2500万辆。 按汽车铝化率30%、汽车铝板占汽车铝材10%计算，2020年我国汽车铝板需求量约为38万吨。 2020年国内汽车铝板生产企业总产量约为18.6万吨，汽车铝板自给率达到48.95%。 随着国家对新能源汽车产业的大力支持，一些省市已经开始制定燃油汽车禁售时间表。 新能源汽车销量将进一步增加，从而持续推动汽车铝板需求增长。

与欧美相比，我国自行车用铝量仍有较大提升潜力。 2020年，我国每辆车平均铝消耗量仅为130公斤，远远落后于欧洲的179公斤和北美的211公斤。 国内汽车铝材行业仍有巨大增长潜力。 据世界铝业协会预测，2025年国内汽车每辆用铝量将超过180公斤，铝板等轧制铝材占比将从目前的13%提高到18%。 按汽车铝板占铝轧材的50%计算，到2025年国内汽车铝板年需求量可达60万吨。

国内企业对汽车铝板的研究滞后，高性能产能有待提高。 我国汽车轻量化起步不足十年，汽车用铝材研究相对滞后。 我国企业从2013年开始陆续开始研发汽车铝板，存在技术难度高、资金投入大、产品认证慢等问题。 国内大部分生产企业没有技术基础。 整条生产线生产设备需要进口，生产技术大多处于模仿国外阶段。 国内厂家的产量90%是内板。 生产工艺较为复杂的外板产能主要由合资企业诺贝丽斯和神户制钢所主导。 南山铝业是国内首家生产“四门两盖”铝板的企业，也是国内唯一一家能够批量生产内外板的企业。 目前，已形成年产20万吨汽车板产能，开工率为30%，另有20万吨产能在建。

⚑A股相关公司有哪些？

2、航空航天材料

（1）聚酰亚胺（PI）：行业寡头垄断特征明显，我国高端聚酰亚胺材料制造明显滞后

⚑聚酰亚胺产业链行业概况

聚酰亚胺（PI）是一种综合性能突出的有机高分子材料，被誉为“21世纪最有前途的工程塑料之一”。 该材料工作温度范围宽，可在-200～300℃环境下长期工作，短时间内可承受400℃以上高温。 同时该材料还具有绝缘强度高、耐溶剂、抗辐射、隔热、无毒、吸音降噪、安装维护方便等特点。 目前，聚酰亚胺已广泛应用于航空航天、造船、半导体、电子工业、纳米材料、柔性显示、激光器等领域。 根据具体的产品形态，聚酰亚胺的应用方向可细分为PI泡沫、PI薄膜、PI纤维、PI基复合材料、PSPI等产品。

聚酰亚胺薄膜（PI薄膜）是最早进入商业流通的PI材料，也是应用最广泛的。 2021年全球PI薄膜消费量为1.63万吨，预计到2030年将达到2.9万吨，年均复合增长率为6.5%，全球PI薄膜市场规模为22.5亿美元。

PI薄膜行业呈寡头垄断，产能集中在美国、日本、韩国。 高性能PI薄膜的生产需要严格的设备定制、生产工艺、技术人才。 此外，发达国家的行业寡头对PI薄膜的生产技术和生产工艺进行严格保护。 目前该领域呈现寡头垄断竞争格局，90%以上的市场份额掌握在美国、日本、韩国厂商手中。 杜邦公司、日本宇部工业（Ube）、钟化（Kaneka）、日本三菱瓦斯MGC、韩国PI先进材料（原SKPI）和台湾台酰亚胺科技（Taimide）是目前全球聚酰亚胺薄膜的主要生产商。

其他PI产品的应用大多局限于军事领域，尚未形成大规模的商业应用。 聚酰亚胺纤维目前售价较高，由于其独特的低温适用性（胜任-100℃以下的外太空温度环境），目前主要应用于航空航天领域。 目前实现规模化生产的厂家仅有德国赢创（P84光纤）和我国长春高崎（亿纶光纤）。 目前PI泡沫最重要的应用是船舶隔热降噪材料。 美国海军已将PI泡沫用作所有水面舰艇和潜艇的隔热、隔音材料。 INSPEC生产的SOLIMIDE泡沫已被超过15个国家制定。 应用于海军舰艇的隔热隔音系统，但尚未大规模进入民用领域。

⚑聚酰亚胺产业链国产化进程

总体来看，虽然我国多领域高校、科研院所、龙头企业都部署了各类聚酰亚胺材料的研发工作。 但我国在高性能、特殊用途聚酰亚胺材料制造方面仍落后于发达国家。

PI发泡领域：我国在技术研发和生产方面与发达国家存在明显差距，尚处于起步阶段。 在发达国家对PI泡沫技术严格封锁的背景下，我国国产PI泡沫存在明显的需求缺口。 国内产品开发大多集中在技术专利阶段，尚未形成规模化产业化应用。 目前，我国参与PI泡沫研发的机构主要有中科院长春应用化学研究所、中科院宁波材料研究所、天盛新材、康达新材、青岛海洋等。其中康达新材、青岛海洋两个聚酰亚胺泡沫产品已通过军工鉴定，并取得实质性进展。

PI纤维领域：我国PI纤维领域布局较早。 现已实现规模化连续生产，产品综合性能达到国际先进水平。 2006年，中科院长春英华化学公司自主研发的PI纤维性能超过了美国杜邦公司的Kevlar-49。 2010年，中国科学院长春应用化学研究所与长春高崎聚酰亚胺材料公司合作，开展PI纤维的产业化。 2013年，长春高崎PI纤维年生产能力达到1000吨，基本可以满足军方对该材料的需求。 需要。 此外，江苏·奥森（Jiangsu Aoshen）的新材料，江苏徐诺（Jiangsu Xiannuo），keju新材料和其他公司在PI Fiber领域取得了重要的突破，并进一步改善了关键性能指标。

在PI胶片领域：已经实现了电级PI膜的大规模生产，但是电子级Pi膜仍然严重依赖外国，进口依赖性达到80％。 自1970年代以来，我的国家开始尝试独立发展PI电影的生产过程。 1993年，深圳Xingbang电气设备在中国完成了PI膜的第一条工业生产系列。 到目前为止，诸如Guilin Electrical Equeptiances，Shandong Wanda Microelectronics，Zhuzhou Times和深圳Ruihuatai等数十家国内公司具有生产能力或计划生产PI膜。 在具有相对简单的制造过程的电级PI膜领域，我的国家已经实现了大规模的生产，产品质量在世界上处于领先地位。 但是，由于其他链接的发展水平有限，例如我国的原材料和设备，因此国内高端PI电影的制造水平仍然显着落后于发达国家。 在电子级PI膜领域，中国的生产能力和质量与外国制造商完全不同。 根据Toubao研究所的数据，我国对电子级PI膜进口的依赖已达到80％。 美国和日本等发达国家控制着全球电子级PI电影的定价能力，获得高利润，并对我国工业链的独立控制产生一定的影响。 威胁。

⚑什么是A股相关公司？

（2）碳化硅纤维：在西方国家的技术封锁下，我国家的第三代SIC纤维工业化仍处于起步阶段。

silicon碳化物纤维产业链的全球竞争格局

碳化硅纤维具有出色的耐热性，抗氧化性和强度，并且在军事行业具有很高的使用价值。 SIC纤维是一种无机纤维，具有通过旋转，碳化或蒸气沉积的有机硅化合物制成的β-硅碳化物结构。 它属于陶瓷纤维的类别。 自1980年代SIC纤维出现以来，SIC纤维已经进行了三种明显的产品迭代，其耐热性和强度已显着增强。 目前，第三代SIC纤维的最大耐热温度为1800-1900°C，其耐热性和抗氧化性耐药性优于碳纤维。 在材料强度方面，第三代SIC纤维的拉伸强度为2.5至4 GPA，拉伸模量为290至400 GPA，在最高使用温度下的强度保留率为80％以上。

目前，SIC纤维的潜在应用包括耐热材料，耐腐蚀材料，纤维增强的金属，装甲陶瓷，增强材料等。它在航空航天，军事设备，民用飞机和其他田间具有很高的使用价值。

预计各个国家将来会增加对航空航天领域的投资，从而推动SIC纤维量表的快速增长。 According to Stratistics MRC forecast, the market size of SiC fiber will grow to US$3.587 billion in 2026, with a compound annual growth rate of 34.4% between 2017 and 2026. One of the most important downstream applications of SiC fiber is SiC fiber composite ceramic基质材料（CMC材料）。 在接下来的十年中，随着综合国家实力的增强和国际局势的不确定性，预计以中国为代表的主要发展中国家有望增加对航空航天领域的投资。 在这种情况下，由于轻巧，高耐热性和抗氧化的显着优势，CMC材料的使用速率预计将显着增加。 根据MarketSandMarkets的预测，到2031年，全球CMC材料市场将达到250亿美元，在2021年至2031年之间，年增长率为11.0％。

Nippon Carbon Corporation和UBE Kosan占全球SIC纤维生产的80％。 经过数十年的发展，美国和日本等发达国家已经形成了多代SIC纤维产品系统，并推出了具有高性能，高纯度和高价值的第三代SIC纤维产品。 目前，Nippon Carbon和UBE Industries拥有SIC纤维产品的最大产量，可以达到100吨。 根据“ 2020年至2024年中国硅碳化物纤维增强复合材料行业的投资潜力和发展前景的研究报告”，由新西吉工业研究中心发布，这两家公司的SIC纤维产量为80％，于2020年发布。世界总数。

⚑替代硅碳化物纤维的定义

我的国家已经具有第二代SIC纤维的批量生产能力。 第三代SIC纤维的工业化仍处于起步阶段，进口依赖性高于70％。 连续的碳化硅纤维在航空航天，国防和军事工业领域具有极高的应用价值，并且是一种敏感的军事材料。 因此，西方发达国家对碳化硅纤维产品和技术实施了严格的机密封锁。 中国只能依靠独立的研发来实现高性能硅纤维的定位。 国内研发部门主要包括国立国防大学和Xiamen大学，这两所大学是部署工业化能力的中心。 其中，火炬电子与Xiamen大学合作，Suzhou Saifei和Ningbo Zhongxing新材料改变了国民国防大学的研究结果。 到目前为止，对于第二代SIC纤维来说，上述三家公司的年产量为10吨； 对于第三代SIC纤维，只有火炬电子具有质量生产能力。 目前，超过70％的国内SIC纤维产品依赖进口。 有宽敞的家庭替代空间。

⚑什么是A股相关公司？

3.半导体材料

（1）硅晶片：该行业的CR5超过90％，当地的大陆制造商正在逐渐进入大型硅晶圆场。

⚑西里肯晶圆概述

硅是一种良好的半导体材料，具有良好的高温抗性和耐药性，特别适合制造高功率设备。 使用硅作为原材料，通过拉动单晶制成硅棒，然后切成硅棒形成硅晶片。 硅晶片主要用于半导体和光伏的两个主要领域。 在晶体，形状，尺寸，纯度等方面，半导体硅晶片的要求高于光伏晶片。光伏硅晶片的纯度需要在4N-6N之间的硅含量。 （99.99％-99.9999％），半导体硅晶片约为9n-11n（99.9999999％-99.9999999999％），制造过程更为复杂，并且下游应用程序更为广泛。 半导体的硅晶片位于工业链的最上游。 它们主要用于集成电路，离散设备和传感器。 它们是制造芯片的关键材料，并影响汽车和计算机等下游行业的发展。 它们是半导体产业链的基石。

从半导体产品的技术进步以及下游相关的消费电子产品类别的增加中受益，对半导体硅瓦金夫的需求逐年增加，并且规模持续增长。 全球半导体硅晶圆市场将在2021年达到140亿美元，同比增长25％。

全球半导体硅晶圆工业是由高度集中的巨人垄断的，中国大陆的制造商很小。 2021年世界上五个硅晶圆剂提供商是日本的Shin-Atsu Chemical（Shin-etsu），日本的Sumco，中国的台湾台湾全球瓦金斯（中国全球晶圆），德国的硅硅（硅利循环），韩国的Sunkyunginencone（Sksiltron），Sksiltron），Sksiltron（Sksiltron），Sksiltron）总市场份额超过90％。 我国本地制造商上海硅行业的市场份额约为3％，相对较小。

⚑替代硅晶片

2021年，中国半导体硅晶圆市场的规模约为16.6亿美元，但国内公司的份额很小。 生产能力主要集中在6英寸的硅晶片上。 12英寸的硅晶片主要依赖进口，定位率仅为13％。 8英寸硅晶片只有少数制造商可以提供硅晶片，并且有宽敞的国内替代空间。

半导体硅晶圆的国内制造商正在加速赶上。 上海硅行业在12英寸硅晶圆的领域领先。 此外，宗教技术，莱昂·微观和超级硅半导体等公司也进入了大型硅晶片的领域。 中国是世界上最大的半导体终端市场。 随着中国芯片生产能力的不断扩大，我国半导体硅晶片的市场规模将会加速，并且大型硅晶圆场的开发前景很广。

⚑什么是A股相关公司？

（2）碳化硅（SIC）：国内公司专注于中高端国内替代，需要利用高端市场。

⚑西硅碳化物（SIC）行业概述

碳化硅目前是最成熟的宽带半导体材料，也是第三代半导体材料的代表性材料。 碳化硅材料具有许多优势：稳定的化学特性，高导热率，较小的热膨胀系数，耐磨性和高压电阻。使用碳化硅材料

碳化硅生产过程分为三个主要步骤：单晶生长，外延层的生长和设备制造，它们与工业链的三个主要链接相对应：底物，外交，设备和模块。 其中，底物和外观占主要价值，分别占产业链成本的47％和23％。

碳化硅的应用领域广泛，行业具有足够的增长势头。 目前，碳化硅电源设备有四种主要的应用方案：1）新能量车辆：电动机驱动系统中的主要逆变器； （2）光伏：光伏逆变器； 3）铁路运输：功率半导体设备； 4）智能电网：固态变压器，灵活的交流传输，灵活的直流传输，高压直流传输和分配系统。 2021年，碳化物碳化物电源设备的市场规模将超过10亿美元。Yole预测，随着碳化物碳化物电力设备的进一步开发，碳化物碳化物电源设备的市场规模预计将在2027年达到63亿美元，并具有化合物。 2021年至2027年之间的年增长率。高达34％。

目前，碳化硅产业模式由美国主导。 碳化硅产业具有很高的技术阈值和较长的研发时间。 多年来，美国，欧洲，日本以及其他国家和地区一直在不断改进碳化物碳化物单晶的制备技术以及与开发和制造相关的设备。 它们在碳化硅产业链的各个方面具有相对较高的功能。 大优势。 其中，工业巨头的狼索很强，并且具有垂直整合的生产能力。 它占碳化硅底物市场的45％，占碳纤维外在晶粒晶片市场的52％。

⚑替代碳化硅的替代

我的国家是碳化硅最大的应用市场，在2021年，碳化物碳化物单晶片的市场规模将达到189,300件。但是，目前约有80％的碳化物碳化物产品仍依赖进口产品，这具有巨大的进口潜力。

目前，中国公司在碳化硅领域的市场份额较低，但它们逐渐培养了工业连锁店的所有联系。 该国还非常重视该行业的发展，通过863计划和国家02重大项目促进其发展，并在第13五年计划中包括“战略新兴行业的关键产品目录”中的硅碳化物底物。 。 国内硅碳化物芯片制造商，主要基于天克·海达（Tianke Heida）和天牛（Tianyue），已经迅速发展。 其中，蒂安克·海达（Tianke Heida）的一些产品已经达到了核心参数的国际高级水平。 碳化硅芯片产品被出口到北美和欧洲。 ，日本，韩国以及其他国家和地区，市场份额已大大增加。 蒂亚纽（Tianyue）的先进碳化硅产品已成功地为国内硅碳化物行业提供了下游核心客户，同时被著名的外国半导体公司使用。 该公司的6英寸导电性碳化物碳化物基板产品已于2019年赢得了州电网州电网的采购计划。

A股的相关公司是什么？

（3）半导体溅射目标：日本和美国制造商占据垄断地位，我国家的家庭化率仅为20％

射半导体溅射目标行业概述

Splash是准备电影材料的重要技术之一。 集成电路中的中层，导体层甚至保护层必须使用溅射涂料过程。 Splash是指在真空中加速积累后，用离子源产生的离子形成高速离子束流，轰击固体表面，离子和固体表面原子在底座的表面上交换，轰炸的固体是原始的用溅射法的溅射方法的材料，称为溅射目标。 超高的金属和溅射目标是电子材料的重要组成部分。 溅射目标产业链主要包括金属纯度，目标制造，溅射涂料和终端应用。 目标制造和溅射涂料链路是整个溅射目标产业链中的关键链接。 它对过程水平和高入口壁垒有很高的要求。 现在，该目标正在发展朝着高溅射溅射速率，谷物晶体控制，大尺寸和高斑金属的方向发展。 目前，主要的高纯金金属溅射目标包括铝靶，钛靶，pupa目标，钨钛靶等，它们是准备集成电路的核心材料。

2021年，全球半导体目标市场规模约为17亿美元。 作为制造综合电路的核心材料之一，在晶圆制造方面的半导体目标的比例相对固定，并且随着集成电路行业的扩展，市场规模稳定了。 根据半统计数据，2021年，导体目标的市场规模达到16.95亿美元，增长了近50％，而2016年为11.31亿美元。

日本和美国的四家公司垄断了全球市场份额的80％。 半导体目标制造的数量具有较高的技术阈值，大型设备投资，并且具有较大生产能力的企业数量相对较少。 它主要分布在美国，日本和其他国家。 目前，全球溅射目标市场中有四家主要公司，即JX日本矿山金属，霍尼韦尔，东卡和普拉克斯，市场份额为30％，20％，20％和10％。 垄断全球市场份额的80％。

射半导体 - 国内替代方案的输出目标

我国家的高端目标主要是从美国，日本和韩国进口的，半导体目标的定位率仅为20％。 我国目标市场的规模约为370亿元人民币。 与著名的国际企业所产生的溅射目标相比，我国溅射目标的生产水平仍然存在很大的差距。 高端目标主要从美国，日本和韩国进口。 根据SIA估计，就半导体目标而言，2020年的国内半导体领域在溅射目标的市场规模上为17亿元人民币，预计到2025年，它将增加到30亿元。只有20％，还有很大的改进空间。

国内企业拥有大量生产新材料和用于溅射目标的江芬半导体。 其中，半导体，太阳能光伏和面板的领域涵盖了江芬电子。 在很大程度上，我国半导体场中目标材料的技术发展趋势已实现了公司生产的高纯金金属溅射目标的批量应用。 全球著名的半导体芯片制造商7NM技术节点的芯片制造，并进入Apex 5NM技术节点，该节点非常接近国际高级级别。 有研究的新材料主要产生半导体靶标。 该公司的产品主要应用于8-12英寸高端集成电路，分为超高铜，铝，钛，钴，钴，铜制，贵金属目标，以及高洁镍镍和铂金合金目标。 阶段。 从原材料到开发从原材料到目标处理的整个过程途径的开发，其目标产品（例如铜，钴和贵金属）已经完成。 基于此，已经形成了工业优势，可以分批提供国内外客户。

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4.新塑料

（1）尼龙66：缺乏核心技术，关键的原材料依赖进口，大规模的国内替代空间，用于 - 高 - 端产品

业尼龙66行业概述

尼龙（尼龙），即聚酰胺，英文名称聚酰胺（称为PA），是指包含酰胺（-co-NH-）重复结构单元的一种线性聚合物材料。 在许多尼龙产品中，尼龙6（PA6）和尼龙66（PA66）最广泛使用，消费约占尼龙总消费量的90％。 其中，尼龙66是由硫氨酸和吉巴酸的交替形成的，原子排列的排列高于尼龙6的排列。它可以形成强大的密集聚合物结构。 各种物理和化学物质的性质要比尼龙6的强度强。

我国家的尼龙66很高，原材料严重受到人们的影响。 根据Zhuochuang信息，我国家的Nylon 66产量达到560,000吨/年，产量达到38.7吨/年，容量利用率为69.2％，开始开始。 ％，有一个205,000吨的自我差距。 供需有两个原因。 首先，较高的资金需求，过程累积要求和人才培训使Nylon 66行业进入障碍很高。 国际巨头，例如DA，Dupont，Shounuo，Ronia，Basf，Landtic Asahive占据了市场份额的80％以上，并且很难进入中国企业的市场； 其次，需要生产尼龙66生生胺。 作为正面反应，由于Ji Erji的长期生产过程，催化剂系统很复杂，反应物还包含有毒的氰化物，技术障碍更高，并且生产被多家尼龙66个大型制造商完全垄断。 美国一些威尔达的出口。 缺乏乙酰胺的供应导致了我国尼龙66的利用能力，这严重阻碍了国内制造商的生产规模的扩大。

产尼龙66国内替代情况

国内吉尔森技术已经取得了突破，预计尼龙66整个产业链进口替代品。 目前，Huafeng Group捕获了Ji Erji的“脖子”技术，其全资子公司Chongqing Huafeng Polyamide Co.在尼龙66中，全部66。尼龙66工业链设备已经完成，并在第一阶段和第二阶段之后进行了运营。 2015年9月，中国化学和天基公司共同开发了“中国化学和天琴公司共同开发的“ T -T -T -diane直接氢化合成合成方法””，已于2015年9月对中国石油和化学工业联合会的科学和技术成就进行评估。 100万吨尼龙66新材料工业基础项目的第一阶段由中国化学计划及其子公司天琴·齐克西格（Tianchen Qixiang吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨/吨，IT氰化钠设备，90,000吨/年氰酸在此事件中，，200,000吨/年的设备，200,000吨/年的氢装置，200,000吨/年尼龙66％的盐和切成薄片的设备等）在此事件中，旨在在生产结束时将其投入生产2022 年。

随着吉尔吉（Ji Erji）的原材料继续进行本地化，国内企业部署了尼龙66节产业链，而切成薄片的依赖状况将很快得到缓解。 目前，我国66片的进口需求相对较大。 在2021年，我国聚酰胺66片的进口量是出口量的1.99倍，这不仅与下游应用66片的扩展有关，而且与国内聚酰胺的高应用要求有关切片。 随着领先企业的不断扩大，我国家的聚酰胺66片已大大增加。 在2021年，聚酰胺66片的进口体积为253,100吨，一年一年降低13.44％，进口显示下降趋势。 受益于Ji Erzhang原材料的趋势，国内企业已部署了下游尼龙66部分行业连锁店。 根据统计数据，截至2022年7月，66片国内尼龙片的生产能力约为651,000吨/年。 供应驱动的工业连锁店的整体价格中心已转移，推动了下游需求的快速增长。

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（2）多稳定（PLA）：国内市场供应不足，关键的原材料取决于进口

LcLastin（PLA）行业概述

聚合物（PLA），也称为Polyphol酯，是通过乳酸作为主要原料聚合物获得的聚酯聚合物。 这是一种新型的可生物降解材料。 它也是合成生物学在材料领域中最早的应用之一。 可以通过可再生资源发酵，脱水和纯化来获得用于产生多符合多酰胺酸的乳酸或丙烯酯。 酌处权具有很高的环境保护价值。 因此，近年来，多霉素已成为开发和研究中最活跃，最快的生物降解塑料。 根据欧洲生物塑料协会（欧洲生物塑料）的统计数据，2020年，基于全球生物的塑料生产能力约为210万吨，其中多质酸的生产能力约为394,600吨，核算18.7％。 最高比例。

Polystine是一种可降解的环保生物学材料，具有广泛的应用前景，全球生产能力继续提高。 从绿色环境保护的背景中受益，全球可生物降解的塑料生产能力稳步增长。 预计2025年将达到180万吨/年，2018 - 2025年复合年增长率达到7.61％。 根据欧洲生物塑料协会的统计数据，2018年的全球多糖酸生产能力约为217,300吨，2021年的生产能力增加到500,000吨，复合年增长率为43.37％。 此外，根据ReportLinker的统计数据，2019年，全球市场规模已达到6.608亿美元。 根据其广泛的应用前景，从2021 - 2026年到该期间，市场将维持7.5％的年复合增长率为7.5％，以提高到7.5％的年复合增长率，直到得到7.5的增长率的补救措施年增长率％。 2026年，全球多霉素（PLA）的市场规模将达到11亿美元。

在“乳酸丙烯酯酯 - 丙二醇酸”产业链中，它是通过乳酸制备制备重要原料的核心联系。 丙烯酯的合成水平和纯净水平完全决定其最终产物多核酸的性能。 只有高纯度的丙烯酯才能用于具有高合成分子量和良好物理特性的PLA。 其中，丙烯酯的纯化步骤不仅具有复杂的过程和高成本。 由Cobine Praque代表的外国乳酸制造公司具有强大的研发能力，并且对相关领域的应用进行了深入研究。 研究结果对知识产权进行了巨大的保护，申请了大量专利，并通过连续的技术创新建立了高技术和知识产权障碍，以保持自己的竞争优势和市场地位。 国内丙烯聚合的大小相对较小。 大多数国内企业都未能分两个步骤完成多霉素的生产，并且对丙糖的进口依赖性很高。 丙烯酯的生产已成为一种主要的技术瓶颈，限制了国内多霉素行业的大规模发展。

凭借农产品的优势以及多亚酸技术的主要优势，外国公司占领了全球主要的市场份额。 在2020年，NatureWorks和TCP的总容量占全球多霉素生产能力的73％。 截至2021年，该比例下降到50％。 。 就全球多磷酸能力而言，美国的自然工厂，荷兰的TCP和synbra多核酸排名前三，占总数的60％。 国内生物学和Haizheng材料的生产能力分别为100,000吨/年和34,500吨/年。

Domestic alternatives of polystumin (PLA)

At present, domestic capacity accounts for about 37%of global production capacity, but the domestic polyal acid market is still in the stage of short supply, the import volume continues to grow, and the difference between import and export is large. There are two major disadvantages in the development process of the domestic polyal acid industry: first, the price of corn raw materials is higher. In recent years, some domestic corn deep processing enterprises and biochemical enterprises have begun to invest in the PLA industry. There are not many production lines that have been built and put into production, and most of them are small. Due to the high price of domestic corn compared to foreign countries, domestic corn deep processing enterprises are carrying the disadvantages of "corn-starch-sugar-lactic acid-propyl ester-polyal acid". Second, due to technical factors, the raw materials for domestic enterprises for the production of polymapilic acid are still imported from abroad. The production cost is high, and it has become a major technical bottleneck that restricts the development of the domestic polycuric acid industry.

At present, there are only the "two -step method" process of Haizheng Shengcai and Fengyuan Brethrum in China to achieve independent mass production of propion esters. Beginning in 2019, as TCP no longer sells Cubida ester, no suppliers can no longer meet the needs of large -scale polystumidic acid production globally, which has a greater impact on Chinese corporates in China. "Lactic acid -propylene esters" production capacity companies have gradually stopped the production of polystrack acid due to lack of key raw materials, and even withdrawn from the polylactic acid industry. The long -term disconnection of propylene esters has caused the supplier of domestic polystumin to concentrate to foreign companies in the short term. Affected by the above factors and my country's "plastic restrictions" policy, the number of polymapilic acid imports in my country increased significantly.

In recent years, the number of polystumin imports has been promoted by domestic demand rapidly. Since its first exceeded 10,000 tons in 2017, it has increased rapidly to 25,300 tons in 2021. The compound annual growth rate has reached 17.85%. Import quantity. In 2021, the number of imports was 25,300 tons, the export number was 06,200 tons, and the import and export difference reached 19,100 tons.

Domestic enterprises have accelerated their rise. In recent years, the market share of domestic enterprises has continued to increase, reaching 47.38%in 2021. Among them, Haizheng Shengcai's domestic market share is 34.14%, becoming the highest domestic market share in the domestic market. In terms of technology and capacity, Haizheng Shengcai and Fengyuan Bio are located in the first echelon, and they have the ability to compete with foreign big -name companies such as Natureworks and TCP; Imported, there is still much room for development.

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5. New material of electronic electrical capacitance

(1) Electronic ceramics: high -performance products are mainly concentrated in Japan and the United States. The high -end market needs to be excavated

业The Overview of the Electronic Ceramics Industry

Electronic ceramics is a ceramic material that uses electrical, light, and porcelain to make electronic components. It has high mechanical strength, high temperature resistance, high humidity, radiation resistance, wide range of dielectric constant changes The characteristics of anti -electricity strength and high insulation resistance and excellent aging performance. Using its high -frequency or ultra -high -frequency electrical physical characteristics, electronic ceramics can be widely used in the production of fixed parts, ceramic capacitors, carbon membrane resistance collectives, etc., mainly used in various types of electronic machines to fluctuate, coupling, filtering and other sub -circuits. It is an indispensable component of electronic equipment such as communication, automatic control, aviation, medical, chemical, and automobiles.

The upstream of the electronic ceramics includes suppliers such as basic powder, formula powder, etc., and the downstream is applied to consumer electronics products, communications, automobile industry, data transmission and other electronic products. Mid -tier electronic ceramic materials and its components include ceramic substrates, sheet -type multi -layer ceramic container ceramic (MLCC), and microwave medium ceramics (MWDC).

In 2021, the global electronic ceramic market was about $ 26 billion. The global market size of electronic ceramics reached US $ 24.1 billion in 2019. The Global Market Insight Inc. predicts the compound annual growth rate of the electronic ceramic market from 2020 to 2026, and reached US $ 30 billion in 2026. The global electronic ceramic market is mainly distributed in the United States, Japan, and Europe, accounting for 49.80%of the largest market market. Although advanced ceramic technology in the United States ranks worldwide, its industrial development process is slower than about 30%of the Japanese market share, while European electronic ceramics account for about 10%of global share.

The cost of electronic ceramic raw material powder accounts for about 10%-30%of the total electronic ceramics. Therefore, the mastery of the electronic ceramic raw material powder production process determines the production capacity of electronic ceramic products and components.

Japanese and American manufacturers led the control of ceramic powder. Among them, SAKAI chemistry in Japan accounted for 28%, followed by 20%of Ferro in the United States. According to the purity and chemical measurement ratio of the accurate chemical composition of electronic ceramics, the diameter, distribution and shape of the granularity, the crystallization shape, stability, density and porousness of the structure High requirements can be used to make electronic ceramics. Japan and the United States have high -quality and high -performance ceramic powder manufacturing technology. The main manufacturers account for 65%and 20%of the market share of ceramic powder, respectively. my country 's national porcelain material has a global ceramic powder market share of 10%. Other manufacturers such as the Third Ring Group and Dongfang Yiye have also made breakthroughs in this field, but there is still room for improvement.

Market -leading companies in the global electronic ceramics industry are mainly distributed in Japan and the United States.

产 产 Electronic Ceramics domestic alternatives

With the expansion of application scenarios such as downstream optical fiber communications and national defense military, under the role of high -speed growth, and downstream favorable national policies, the domestic electronic ceramic market size increased from 34.66 billion yuan in 2014 to 65.77 billion yuan in 2019. The direction of transformation and upgrading of high value -added and high value -added has continued to advance. It is expected that my country's electronic ceramic market will have a compound growth rate of 15%of the year -on scale of 15%in 2023 reaching 114.54 billion yuan.

In terms of market structure, compared with Japanese and American electronic ceramic companies, my country's electronic ceramic companies still occupy the mainstream in low -end products. Many of the highly technical ceramic components in the electronic machine still rely on imports, and there is still a certain gap in market size, product grade and technology level. Data show that Chinese local electronic ceramics companies only occupy 23%of the market share in China, and the remaining 77%of the market share is still occupied by foreign companies such as Japan and the United States.

Among domestic enterprises, Sanhuan Group, Sino -Porcelain Electronics, Chanqin Technology and other companies have achieved great breakthroughs in technology in the electronic ceramics field. Among them, Sanhuan Group's products cover the major categories of electronic ceramics, of which the optical fiber connector ceramic core, aluminum aluminum ceramic substrate, ceramic substrate and other production and sales of ceramic substrates are at the forefront of the world; Chinese porcelain electronics independently grasp three types of ceramic systems, including 90% Amaxy alumina ceramics, 95%alumina ceramics and aluminum nitride ceramics, and the metallic system that matches it, already has high -end electronic ceramic shell mass production capacity and continuously promotes the construction of automated production lines; Chanqin Technology production line has been able to cover the ceramics The whole process of powder preparation to the finished factory of components has now mastered more than 150 types of medium ceramic powder formulas, of which more than 60 medium ceramic powder has achieved commercialized batch applications. The maximum can reach up to 99.3%.

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6. Optical and electronic chemicals

(1) Optical membrane: Insufficient industrial accumulation, monopoly by international manufacturers by international manufacturers

概 Optical film industry overview

Optical membrane is a material that can meet specific optical needs, which is a general term for a type of material. Depending on the function, optical membranes can be divided into reflectives, polarizing tablets, diffusers, brightening membranes and filter. The application of optical membrane applications is wide, covering multiple downstream fields such as electron display, construction, automobiles, and new energy.

LCD display is the main application area of ​​optical membrane. The field of LCD display can be roughly divided into two optical membrane products: polarizing tablets and backlit module. The raw materials used in the two are large. The core raw materials of polarizing tablets are mainly PVA film and TAC film. According to data from the Leopard Research Institute, the cost proportion of PVA film and TAC membrane accounts for 62%. In the backlit module, the brighter film and diffusion membrane are the core components, accounting for 35%of the cost of the entire backlight module.

Japanese and Korean manufacturers have a leading market in the field of polarizing films. In terms of PVA membrane and TAC membrane involved in polarizing tablets, the PVA film market is currently monopolized by Japanese Cola Lili, accounting for nearly 82%. In terms of domestic manufacturers, only Anhui High -tech has a place in the global market, but The share rate is less than 1%, and it mainly supplies low -end markets. In addition, the TAC film market is basically monopolized by Japanese companies. Fuji Film, Konica Minea, and Ryon are ranked among the top three, with a total market share of 78%. 市场。

In the field of optical membrane in the backlight group, from 2014 to 2019, the global backlight module optical film market size increased from US $ 9.1 billion to US $ 13.5 billion, with a compound annual growth rate of 8.2%. Among them, China's backlight module market size reached 8.14 billion US dollars in 2019, accounting for about 60%of the global market size. Backlight modules are mainly led by the United States, Japan, South Korea, and Taiwan. In terms of brightening membranes and diffusion membranes involved, the increase in the market was originally controlled by the United States 3M. ​​In 2007, with the expiration of the US 3M brightening membrane patent, a large number of enterprises entered the production field of the brighter membrane. At present, the major global highlighting film production companies include 3M, LG, and Taiwan Yinghui, and the United States 3M still occupies half of the world's market. The diffusion film market is divided by Japanese and Korean companies.

替 ⚑ domestic alternative situation

In the domestic market, the local market share of my country's market share mainly includes companies such as Shuangxing New Materials, Qi Zhi Technology, Kangdexin, Aerospace Rainbow, East Materials Technology and other companies.根据智研咨询的数据，2020年，双星新材、激智科技、康得新、航天彩虹、东材科技的市场占有率分别为4.12%、2.76%、2.25%、1.27%、1.05%，总计The proportion is not more than 15%. The high -end optical film market is still occupied by Japan's Dongli, 3M, Mitsubishi, SKC, etc. From the perspective of technical level, in the field of optical membrane in the backlight module, Qi Zhi Technology has overcome the core technologies of the diffusion film and brightening film production, realized the complete nationalization and industrialization of optical membrane production, and controlled the low -end market .

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(2) Optical glue: Japanese companies monopolize high -end technology fields, and Chinese enterprises chase the space for broad space

业 ⚑ ⚑ ⚑ ⚑ ⚑

Light -engraved glue is a special material that changes the solubility under factors such as different light and radiation. When we use ultraviolet light, electron beam, ion beam, and various types of rays of light -engraved glue materials, the solubility of the photoresal glue will change. With this special nature, the optical glue has extremely high application value in the field of microelectronics manufacturing and micro -graphical line etching. It is one of the most critical materials in semiconductor manufacturing. According to the application field of photoresal glue, photoresal glue can be divided into PCB lithography, LCD photoresal glue, and semiconductor lithography. From the perspective of R & D difficulties, the PCB photoresmal glue for printing circuit boards is the least difficult to develop the LCD photoresistic glue for LCD in the liquid crystal display panel, and it is the most difficult to develop semiconductor optical glue for integrated circuits 。 The requirements of key performance are the highest.

According to the forecast of the Foresight Industry Research Institute, the global optical glue market size in 2021 was about 9.6 billion US dollars. Among them, the market size of the PCB lithography glue is about 1.8 billion US dollars, the market size of the LCD lithography glue is about $ 2 billion, and the market size of the semiconductor photoresal glue is about 1.8 billion US dollars. It is estimated that by 2026, the global photoresal market size will increase to US $ 12.3 billion. The compound annual growth rate from 2019-2026 is expected to reach 6.0%.

At present, the industry has a high concentration in the industry, and its core technology and most market share are in the hands of Japanese companies. Before the 1980s, the United States had absolute technical advantages and capacity advantages in the field of lithography. However, with the focus of the global electronics manufacturing industry to Japan and South Korea, the Japanese integrated circuit industry has developed rapidly. Since then, the demand for the localization of upstream cutting -edge materials has become increasingly strong. In this context, in the 1990s, Japan achieved the curve overtaking to the United States through the technical iteration of KRF photoresal, and has since maintained absolute competitiveness in the field of lithography. At present, four companies in Japan's Tokyo, JSR, Shinyue Chemical and Fuji Film account for more than 70%of the global market share of the global lithography, and are in a market monopoly position.

In the upstream raw material link, the core raw materials of the light -engraved glue are light -induced agents and resin. The production process has high requirements for fine chemical technology and industrialization capabilities. At present, Japan, which has a deep industry accumulation, has a high market share in the raw material sector in the upstream raw material of the photoresist, and has the pricing power of key materials. According to the Trendbank research report, the world's major optical glue raw material companies are distributed in Japan, the United States, China, South Korea, the United Kingdom, and the Netherlands. Among them, Japanese companies accounted for the highest proportion, reaching about 50%. In addition, although the number of Chinese enterprises accounted for about 29.5%, the product varieties and specifications of Chinese enterprises are relatively single, the output and scale are small, and most of the raw materials with PCB lithography glue are mostly. Therefore, my country has not yet won global competitiveness in the field of lithography raw materials.

⚑ ⚑ domestic alternative situation

At present, my country has sufficient industrialization experience in the application of PCB and panel fields, and can achieve large -scale domestic replacement in the fields of wet membrane photoresmal glue. Jacques, Feikai Materials, and Yongtai Technology are representative companies in this field, and their market competitiveness is obvious. In the field of semiconductor photoresmal glue, my country's major manufacturers include Jingrui, Nanda Optoelectronics, Shanghai Xinyang, Beijing Kehua, Rongda sensitivity, Bokang Chemistry and other companies. In recent years, my country's pursuit of chase in the field of semiconductors has been very obvious. With the full -scale support of policies, industries, and capital, it has developed rapidly. Domestic manufacturers have tried to break through the production and development of mid -to -high -end semiconductor photoresia. However, compared with the proportion of semiconductors in the international market, the proportion of my country's semiconductor lithography glue is significantly lower, and the space for catching up with the international advanced level in the future is still very broad.

In the field of semiconductor lithography, my country's mass production products are mainly based on the relatively low technical requirements. However, there is still much room for improvement in the domestic proportion of Line/G lines of light -engraving glue. In the field of higher -end KRF and ARF lithography, the current domestic replacement ratio is very low, and the higher -end EUV lithography glue is still in the R & D stage. At present, Beijing Kehua and Bokang Chemistry has achieved mass production of KRF photoresal, and the research and development and production technology is in the leading position in China. In the field of ARF photoresia, the ARF lithography glue independently developed and produced by Nanda Optoelectronics is expected to meet the integrated circuit manufacturing requirements of the 90nm-14nm process. At present, Nanda Optoelectronics has been certified on the stored chip 50nm flash memory platform and logical chip 55nm technology node. If the industrialization of ARF photoresses can be successfully achieved in the future, the domestic photoresistic manufacturing field will usher in a historic breakthrough.

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(3) Organic light emitting materials: Chinese companies occupy upstream of the industrial chain, and will move forward in the future

料 Organization of organic luminous materials industry

Organic luminous material is the core raw material of OLED upstream, and it is the basis for the OLED display panel to form a self -emitting characteristics. Preparation of organic optometry materials must first be combined with chemical raw materials into OLED intermediates, and then combined with the intermediate meridian to form a coarse single body. Finally, the high -pure luminous material used by complex sublimation and purification to make OLED display panels is obtained.

Organic luminous materials can be further subdivided into the body material (red, blue, green main material), and doped materials. Although they are all organic light -emitting materials, there are certain differences in the main materials, synthesis processes, and production difficulties in different segments. Therefore, the market competition structure in each segment of light emitting materials has obvious differences, but the main companies are the United States, Japan, South Korea, and German companies. According to data from market research company Ubi Research, in 2021, the scale of the global OLED organic luminous material market has reached 1.52 billion US dollars, an increase of 17%year -on -year.

料 Organic luminous material domestic alternative situation

The size of my country's organic optical materials market is about 4.7 billion yuan. Chinese companies have certain international competitiveness in the field of OLED materials (intermediate and front -end materials) in the field of OLED. According to public information, the main producers of my country's OLED intermediate/rough items are currently in China, including Wanrun, Puyang Huicheng, Ruilian New Materials, Litt Optoelectronics, Agraya and other companies. Taking the new Materials of Ruilian as an example, the market share of Ruilian new materials before the global OLED sublimation of the world is about 14%. The company's downstream customers include Idemitsu, Dupont, Merck, Doosan, DUKSAN and other major OLED terminal materials manufacturers.

According to the Avide Propaganda instructions and the Cydie Think Tank Report, in the field of OLED organic luminous materials, my country's localization proportion is maintained at a lower level. GM's domestic market accounts for about 12%of the domestic market, while the proportion of luminous layer materials accounts for less than 5%, and the import dependence is high. At present, Chinese panel companies have a weak bargaining ability on key materials, and domestic alternative space in the future is large.

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7. Multi -purpose new materials

(1) Polyzhenylene (PPO): Chinese companies' production and sales are among the forefront of the world, and high -end fields still need to break through

Overview of polystyrene (PPO) industry

Polystyrene resin (PPO for short) is an excellent armoplastic engineering plastic, which is one of the world's five major general engineering plastics. PPO is non -toxic, transparent, and relative density. It has excellent mechanical strength, relaxation of stress resistance, creep resistance, heat resistance, chemical corrosion, and home appliances, office automation machinery, IT, automobile, aviation And military industry and other fields are widely used. However, due to its poor oxidation, poor processing, and high cost, the application has been greatly limited. In order to overcome these defects, most of the global polychenylene industries mostly use modified polystylene ether, referred to as MPPO.凭借诸多优于PPO的特性，MPPO开辟了如超高频电子元件、光伏面板、印刷电路板、锂离子电池、5G天线罩等诸多新的应用领域，成为了5G通信、新能源汽车、集成电路芯片等国家战略新兴产业的重要材料。

全球聚苯醚市场约200亿元，产能约40万吨。由于聚苯醚原粉生产技术壁垒较高，国外仅有沙特阿拉伯、日本等地区的少数企业具备生产，产能相对较小，导致国际市场聚苯醚呈现供不应求的局面。根据国化新材料研究院报告，2015年全球聚苯醚市场规模为116.63亿元， 2020年达到了200亿元，年复合增长率超过15%。随着全球电力设备及新能源行业、汽车行业和家电行业的蓬勃发展，全球聚苯醚的市场需求也将快速增长。

PPO及MPPO生产高度集中，当前世界聚苯醚产业生产集中在发达国家少数公司。目前，沙特基础工业公司（SABIC，收购了美国通用电气的工程塑料业务）是世界上最大的聚苯醚生产商，年产能约为13.5万吨/年，约占世界市场的46.6%。此外日本旭化成、日本三菱瓦斯化学公司等公司也在全球聚苯醚生产市场占重要地位。目前国内主要主要聚苯醚生产厂商为蓝星集团南通星辰合成材料有限公司和鑫宝新材料科技有限公司。

从地区来看，聚苯醚的生产主要分布在美国、亚洲和欧洲地区。根据化工新材料的数据，从全球聚苯醚产能地区占比来看，聚苯醚产能占比最大的为美国，达到37%，其次是亚洲，占比为32%。

⚑聚苯醚（PPO）国产替代情况

目前我国已经掌握改性聚苯醚生产技术，也实现了改性聚苯醚规模化生产，国内产能约占全球产能的20.6%。根据公司官网公告，中国蓝星目前聚苯醚树脂年产能可达5万吨，产能规模居全球前列，同时也是全球唯一同时掌握均相溶液缩聚法和沉淀缩聚法两种工艺技术的聚苯醚树脂制造商，中国蓝星与鑫宝新材料等公司致力于国产PPO改性产品的研发，利用物理化学改性方法。近年来连续开发出多种具有专用功能的PPO合金产品。但我国MPPO在品质、产量、品种牌号等方面均与欧美发达国家存在明显差距，国内聚苯醚产业仍存在较大的发展空间。

2021年，国内聚苯醚市场规模达到35亿元。但与此同时，我国PPO产能发展落后于需求，目前国产化率仅为30%。在未来，汽车轻量化及双碳目标的提出，PPO材料的优势进一步凸显，国内对聚苯醚和改性聚苯醚的需求将进一步上升。除了扩大MPPO生产规模，加快MPPO相容化技术、掺混技术和加工成型技术的研究和开发，使MPPO从品种牌号上系列化、高性能化，积极开拓市场，满足我国各工业部门的发展需求It's also imminent.

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（2）对位芳纶：我国企业处于国际第二梯队，5G产业发展带动产品未来需求

⚑对位芳纶产业概况

对位芳纶又称芳纶—II、芳纶1414，具有耐化学腐蚀、高强度、高模量、阻燃等优良性能。其强度是钢的3倍、涤纶工业丝的4倍；初始模量为涤纶工业丝的4-10倍、聚酰胺纤维的10倍以上。对位芳纶稳定性高，在150℃下收缩率为零，在260℃温度下仍可保持原强度的65%，有“防弹纤维”之称，是全球产量最大、用途最广的高性能纤维之一，2021年全球市场规模达到30亿美元。其应用领域主要包括防护服装（主要为防弹装备）、航空航天、汽车工业、光缆增强等。

由于芳纶材料技术壁垒高、研发周期长，投资门槛高，世界芳纶产业集中程度较高，全球对位芳纶产业几乎由美国杜邦、日本帝人两家公司垄断。根据QYResearch的统计，目前国际对位芳纶产能约9.6万吨，美国杜邦和日本帝人公司的产能约占全球总产能80%，产能分别为3.6万吨/年和3.2万吨/年，在全球处于垄断地位。目前我国企业处于第二梯队，中化国际、泰和新材、中芳特纤等企业产能均达到3000万吨/年以上，初步形成了产业规模，但与杜邦、帝人等国际巨头差距明显。

⚑对位芳纶国产替代情况

芳纶拥有极高的技术壁垒，和碳纤维、聚酰亚胺薄膜（PI 膜）并称为制约我国发展高技术产业的三大瓶颈性关键高分子材料。前期我国没有很好的解决对位芳纶的关键设备加工制造技术，导致我国对位芳纶的国产化进程比较缓慢，产品不稳定，良品率不高，我国的对位芳纶产能尚停留于千吨级，国内仅中化国际、泰和新材中晨蓝光、仪征化纤实现了对位芳纶的规模化生产。

根据前瞻产业研究院的相关数据，2020年我国对位芳纶进口依存度约为87%，进口替代需求迫切。近年对位芳纶面临国内单兵防护装备、航空航天等国防领域的高需求，价格大幅上涨，一方面国内日益严格的环保要求导致国内对位芳纶生产原料供应紧张，另一方面从进口端而言，美军启动彩服、头盔、作战靴等单兵武器装具换装使美国的对位芳纶需求大幅上升，而作为国内对位芳纶主要进口商的美国杜邦优先保障美国供应，导致国内供给缺口增大，进口依赖度逐年上升。

2019－2020年间，泰和新材、仪征化纤、瑞盛新材料等企业规划的对位芳纶产能陆续进入验收与投产期，国内对位芳纶产能不断扩大，未来国产化率有望持续提升。根据立鼎产业研究院的预测，至2025年，国内芳纶市场复合年增长率预计将达17%，国产化率有望达到50%。

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（3）高吸水性树脂（SAP）: 我国企业生产工艺取得较大突破，下游高端产品生产未来亟待加强

⚑高吸水性树脂（SAP）产业概况

高吸水性树脂（简称SAP）是一种含强亲水性基团的低交联度高分子化合物，具备强大的吸水性、稳定性、保水性且安全无毒。高吸水性树脂的吸水量，可达自身质量的数百倍，吸水速度快，并且保水性强，即使在受热、加压条件下也不易失水，广泛用于纸尿裤、卫生巾、干燥剂、脱氧保鲜剂、医用材料、农林抗旱保水、防沙治水等领域。

根据2020年《中国石油和化工大宗产品年度报告》的数据，高吸水性树脂（SAP）下游消费中，用于生产婴儿纸尿片/裤占总消费量的70%；用于生产成人失禁用品占总消费量的17%；用于生产女性卫生用品占总消费量的9%；用于工业、农业保水剂等其它领域占总消费量的4%。据GIR (Global Info Research)调研，按收入计，2021年全球高吸水性树脂(SAP)市场规模大约为128.9亿美元，预计2028年达到180亿美元。

全球高吸水性树脂生产三巨头为日本触媒、德国巴斯夫和德国赢创，产能均超过60万t/a，为全球高吸水性树脂生产企业的第一梯队。住友、三大雅、LG化学、宜兴丹森、台塑等厂商总产能超过20万t/a，为全球高吸水性树脂生产企业的第二梯队。根据立木信息咨询统计，2020年全球前5的SAP企业产能占总产能的64.5%。其中，日本触媒产能居世界之首，占总产能的17.4%；德国巴斯夫为第二位，占14.5%；德国赢创居第三位，占13.1%，其余住友精化和日本三大雅分别占10.9%和8.6%。从世界范围来看，SAP行业生产格局相对稳定，产能集中度较高。

⚑高吸水性树脂（SAP）国产替代情况

自2011年以来，中国本土企业在SAP生产工艺上取得较大突破，逐步迈入规模化生产阶段，上海华谊、卫星石化、盛虹石化等一批石化类企业的进入使得生产厂家实现了由上游丙烯酸原材料至中游产品生产的全产业链布局，行业发展格局更加稳固。得益于国内SAP产业的蓬勃发展和下游应用领域的拓展，近年来国内SAP产业的市场规模稳定增长。根据智研数据研究中心研报，从2014年到2020年，我国SAP行业规模由59.5亿元上升到109亿元，产能由82.8万吨上升到150万吨，均近乎翻了一倍，总产能已迈入国际第一梯队，国际市场份额逐步提升。

尽管产能和规模均持续增长，但国内SAP行业仍存在较大的发展空间。第一，中国SAP行业高端产品不足，市场被日本触媒等外资企业垄断。第二，国内低端产能过剩并占据主导位置，产品同质化严重。除卫星石化和万华化学等头部企业具备中高端产能外，其余企业产品同质化严重，行业议价能力差。第三，技术水平与国际巨头存在明显差距。国内SAP生产尚未达到批量化应用自动化生产线水平，产品稳定性差，生产能耗高，连续生产周期短。此外根据海关总署相关数据，国内进口SAP主要来自韩国、中国台湾及日本等国家或地区，且多应用于生产标准严苛的卫生用品；主要出口印度、印度尼西亚以及越南等国家或地区，产品相对low end.国内企业亟须优化生产工艺、拓展下游高端产品、提高核心竞争力。

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03

概括

本文详细剖析了16个新材料供应链，建议关注下列产业链国产替代投资机会：

✔ 碳纤维：我国企业产能扩张速度较快但核心技术缺失严重，高附加值的航空航天用碳纤维仍被“卡脖子”。

✔ 汽车铝板：我国企业核心设备与技术均需进口，高性能产品产能尚待提升。

✔ 聚酰亚胺：产品多用于军用领域，我国电子级PI薄膜质量落后于国际先进水平

✔ SiC纤维：日美企业统治全球市场，我国第三代SiC纤维产业化处于起步阶段

✔ 硅片：我国企业产能集中于6英寸硅片，12英寸大硅片国产化率较低。

✔ 碳化硅：美国企业一家独大，我们龙头企业开始批量生产，进口依赖度度达80%。

✔ 半导体溅射靶材:日美厂家占据垄断地位，我国国产化率仅20%。

✔ 尼龙66：己二腈技术有所突破，国内企业加速布局，全产业链进口替代可期。

✔ 聚乳酸：我国企业产能份额不断上升，原材料供应与生产工艺制约进一步发展。

✔ 电子陶瓷：我国企业占据中低端市场，陶瓷粉末技术有待突破，被日美卡脖子。

✔ 光学膜：PVA膜、TAC膜、增亮膜、扩散膜等基膜被日韩企业卡脖子。

✔ 光刻胶：我国半导体光刻胶国产化率2%，KrF、ArF光刻胶对外依赖最为严重。

✔ 有机发光材料：我国企业主要生产粗单体、中间体，终端成品材料有待突破。

✔ 聚苯醚：我国企业产销量跻身世界前列，但仍供不应求，品质、产量、品种牌号等方面与欧美企业尚有差距。

✔ 对位芳纶：产能尚停留于千吨级，良品率与产品质量严重阻碍产业发展。

✔ 高吸水性树脂：总产能迈入国际第一梯队，低端产能过剩，高端产能不足。

结尾