粗钢年产近亿吨，中国宝武成为全球最大钢铁生产商！面对疫情

一个近亿吨的钢铁巨头即将崛起。

记者今日（3月4日）从中国宝武钢铁集团有限公司（以下简称中国宝武）获悉，该公司去年粗钢产量为9522万吨。 按去年粗钢产量计算，中国宝武超越安赛乐米塔尔，成为全球最大钢铁生产商。 安赛乐米塔尔在今年2月发布的全年业绩中披露，公司2019年粗钢产量为8980万吨。

与此同时，面对疫情，中国宝武克服重重困难，确保生产经营平稳顺利。 在狠抓疫情防控的基础上，积极应对钢铁行业面临的物流运输困难和市场挑战，努力实现疫情防控和生产经营双平衡。 截至3月1日，中国宝武旗下子公司总数546家，已复工502家。 其中，工业子公司总数393家，已复工364家。 目前，中国宝武复工率已达90%以上，整体产能利用率恢复至94%左右。

今天，中国宝武党委书记、董事长陈德荣在接受记者采访时表示：“虽然疫情短期内会对宝武造成一定影响，但通过公司后续努力，我们充分我们有信心、有决心确保完成全年经济发展目标。

“灯塔工厂”助力钢铁企业疫情防控

黑光工厂、无人仓区、数字化车间、智能工厂； 人工智能、大数据、云计算、区块链、5G、仿真、AR技术的大量应用，让人们印象中的“傻、大、黑、厚”的钢铁厂变成了“高科技公司”。 ”

陈德荣介绍，今年1月，宝钢股份上海宝山基地工厂首次入选世界经济论坛发布的全球“灯塔工厂”名单。 面对疫情，新上市的“灯塔工厂”展现出得天独厚的优势：覆盖全厂的智能制造不仅提高了生产效率，而且在特殊时期实现了疫情防控与稳定高产之间的有效平衡。

“智能制造可以避免人与人之间的直接接触，如果像以前大部分作业都依靠人工操作，只要隔离一类人，对生产的影响就会巨大。” 陈德荣深受感动，“经过这次疫情和技术的考验，传统工厂的智能化改造将成为趋势。”

记者此前采访宝山基地冷轧热镀锌智能车间发现，两条200米长的生产线基本实现了机器代人工作，每条线只需要两名或两名员工。 3名工人进行流动检查。 自从应用信息技术实现无人驾驶、机器人作业后，传统在生产线旁苦苦等待的工人“变身”为坐在“六合一”操作室远程控制的操作人员通过电子屏幕显示生产线。 在100多平方米干净舒适的操作室内，几名戴着口罩、相互隔离的操作人员通过智能远程控制系统对宝山基地进行有序控制，全面跟踪湛江东山基地的生产情况。 线路情况。

冷轧车间其实只是这座“灯塔工厂”智能制造成果的代表之一。 今年，宝山基地共有5个智能制造项目荣获世界经济论坛“灯塔工厂”最佳实践案例。 目前，智能制造已在宝钢股份的整个生产过程、每一个流程、每一个环节得到广泛推广。

陈德容的决心还不止于此。 他强调，“发展智能制造，我们不是做盆景，而是做风景”。 也就是说，整个宝武体系的智能制造是一体化推进的，智能制造的光芒应该照耀在中国宝武的每一位员工身上。 基地、每道工序、每一个岗位。

实现“成为全球钢铁领跑者”的愿景

亿吨战略目标的实现已近在眼前，中国宝武有能力、有实力冲击世界500强企业前100名。

中国宝武于2016年12月由原宝钢集团和原武钢集团联合重组而成，当年钢铁产能7000万吨，位居中国第一、世界第二。 作为国有资本投资公司试点企业，中国宝武去年以市场化方式重组马鞍山钢铁集团，并对重钢实施实质管理。 集团年钢铁产能近亿吨，位居全球最大钢铁企业第一方。

很多人曾经对宝武合并提出质疑，认为一旦市场发生变化，船就很难掉头，但现在看来却恰恰相反。 宝武联合重组的成功，为国内钢铁企业兼并提供了典范。 陈德荣表示，扩建是为了更好的发展。

中国宝武积极探索大企业整合发展之路，大力推进专业化整合，“一企一企、一企一企”，纵向推动产业链上下游一体化优化配置，横向推动产业链上下游一体化优化配置。整合同类业务资产，减少并发企业数量。 定性管理、重复建设、无序竞争，以极致专业化实现能力提升，追求极致高效，培养各专业领域“单项冠军”，实现极致高效。

比如，中国宝武自觉服务和服从国家战略，努力突破“卡壳”的关键核心技术和产品。 与东北大学等合作的“优质特钢绿色高效电渣重熔关键技术开发与应用”荣获国家科技进步奖一等奖。 超低铁损取向硅钢、高性能链条钢等六大新产品全球首发。 为长征五号遥三运载火箭发动机独家供应高温合金系列涡轮转子锻件和超长高温合金精细薄壁管，为C919大型客机起落架提供300M钢材。

“当然，与一些民营企业相比，我们的吨钢利润还不够高。” 陈德荣也看到了企业发展中的诸多不足。 科技领先就是做强，效率领先就是做优，规模领先就是做大。 中国宝武将从技术、效率、规模三个维度实现“成为全球钢铁领跑者”的愿景。