重庆钢铁“智慧产线”双高棒实现热送直轧突破万吨

近日，中国宝武热送直轧生产线——重钢“智能产线”双高棒材生产线实现热送直轧批量生产。 经过技术创新，投产仅一周，重钢热喂直轧产量就突破万吨。

在重钢双高棒生产现场，刚从炼钢厂连铸机出来的钢坯，原本需要经过配送、装炉/堆垛、加热等多道工序，需要耗费大量时间。少则几个小时，多则2至5天。 只有这样才能开始轧制钢坯的操作。 经过热喂入直接轧制技术的创新，现在通过高速辊道直接输送到双高棒粗轧机进行轧制。 钢坯从炼钢厂的连铸机送至粗轧机进行轧制。 大约需要 80 秒。

一直以来，钢坯轧制成钢之前，必须先送到加热炉加热到一定温度，然后送到粗轧机轧钢。 这是轧钢的唯一方法。 该工序占轧钢工序能耗的70%和碳排放量的90%。 如何绕开它，利用铸坯的热量直接轧制，实现“趁热打铁”，是轧钢技术减碳的最终目标，也是各钢铁企业努力的目标。 为“蛋糕”而战。

对于占国内钢材产量一半以上的棒线材来说，无加热炉连铸、直轧发展缓慢。 国内外已有无加热炉的长材连铸和直轧。 解决12m定长连铸坯头尾及内外温差，只有在轧前以电为能源进行均匀补温的工艺。 这是因为存在占地面积大、能耗高、效率低等问题。 尤其是在当前双电源控制的背景下，缺点非常突出。 其他钢厂也尝试过用电感应加热替代加热炉，但由于电耗成本高、产量低，难以批量生产。

近年来，一些钢铁企业新建了R10m连铸机坯棒、线材直轧生产线。 由于无法解决12m钢坯头尾温差过大、机头温度过低的问题，只能采用短定尺、牺牲型轧钢机。 补偿消耗或质量要求，增加电感应加热等，重钢人为这条双高棒材生产线付出了巨大的代价，这是中国宝武首次实现170连铸平方米12m方坯在线均温直轧批量生产。

为突破瓶颈，解决热送直轧钢材界面生产组织、信息传输、轧制温度等瓶颈，重钢专门成立了热送直轧项目推进组。 通过开展“天天读书”，打破了两厂之间的隔阂。 管理障碍，针对熔铸轧不匹配、化学成分关键参数、轧制温度不达标等问题，项目组成员不断优化炉子参数和炼钢工艺路径，持续推进转炉冶炼循环和连铸高速 公司通过加强炉机连接控制，制定《热送直轧控制要点》，最终实现技术突破，确保7号连铸机生产板坯满足直接轧制的要求。

“我们的热送直轧采用直接安装在连铸机上的多流气体均温隧道，采用智能控制，实现直轧智能调度。直轧均温采用的天然气/纯氧技术无硫、硝盐粉尘排放，吨钢成本不到7元，远低于电感应直轧工艺生产的吨钢18-25元，远低于电感应直轧工艺生产的吨钢30-40元热装加热炉每生产吨钢，还​​减少吨钢碳排放82kg以上，彻底取消加热炉，实现了加热过程中的零碳排放，直接经济效益合计达到了82公斤以上。每吨钢材的价格超过50元。” 重庆钢铁制造管理部部长张元杰说。

据了解，4月7日以来，重钢全天直轧率100%。 截至4月13日，重钢直轧产量已达12318吨，熔铸轧每小时产量最高达到69件186吨。 合格率高达86.68%，生产质量稳定可控。

文：徐强、刘进、花王、田素可

图片：张赫、王天甘泉、刘金华