“致敬楷模”王利:以榜样力量激励企业高质量发展

遭遇·2790期·8837篇

为深入学习宣传贯彻党的二十大精神，生动践行“讲好中国故事、传播好中国声音”，积极营造求贤纳士、换位思考的浓厚氛围去年年初，集团公司启动了“宝武模式”推荐评选和故事创作工作。

他们之中，有秉持报国情怀、立志奋发图强的烈士； 有政治素质优良、业务能力突出的先锋党员； 有始终心系“国之伟人”、大力支持国家战略的科技创新领军人物； 还有那些恪尽职守、锐意进取的劳模、工匠……不同的岗位，不变的精神，他们用实际行动诠释着劳模精神、劳动精神、工匠精神。 继往开来，薪火相传，我们开设了“向模范致敬”栏目，陆续刊登他们的先进事迹，用榜样的力量，激励广大干部职工再立新功。坚守岗位，为企业高质量发展凝​​聚澎湃力量。

汽车用钢的领导者

“创新需要不断的试错，保持对创新的兴趣，坚持不懈的努力，最终总会有所收获。”

——宝武首席科学家、汽车用钢开发与应用技术国家重点实验室主任、全国优秀共产党员、国家科技进步一等奖获得者、中央企业劳动模范、 2021感动上海年度人物。

在宝钢股份一个不起眼、僻静的院落里，坐落着汽车用钢开发与应用技术国家重点实验室。 在这里，砖头大小的钢板整齐地码放着，等待着退火、镀锌，进入下一轮实验。 捧着这些精心设计的新“作品”，宝钢股份中央研究院首席研究员王力不停地观赏、抚摸。

30多年来，王力扎根汽车用钢研发第一线，勇挑重担，孜孜不倦地创新。 他开发的技术使宝钢的“汽车钢”跻身世界顶尖行列。

自力更生、自主研发，实现了高端汽车用钢产品“从无到有、从现有到精细”的跨越式突破，以及科研团队“从小到大、从点到面”的迭代发展。

1992年，王莉毕业后到宝钢股份中央研究院汽车用钢研究所工作。“当时国内汽车用钢全部靠进口，一开始我们主要是做检测，没有研发能力” ”。 王力表示，当研究所提出自己开发汽车用钢时，有人产生了疑虑：汽车用钢所需的材料稀缺。 ，研发难，何必自找麻烦呢？

王丽等科研人员决心坚定，顶住压力，一点一点摸索。 那时候，王丽经常呆在生产线旁边。 钢板一卷出来，他就让师傅赶紧剪下一块，夹在腋下，骑着自行车去实验室做拉力测试。 顶着酷暑严寒，王力等人用了七八年的时间，靠着艰苦奋斗、不服输，生产出了汽车制造企业所需的合格钢材。 在王力的努力下，研究所引进了先进的实验设备，逐步建立了完整的科研体系，带领团队从最初只有十几人的小团队发展到现在拥有80余名科研人员的大型机构，并开发了第一、二、三代先进汽车用高强钢，实现全品种产品自主研发、生产和销售，实现百万吨级商业化应用，推动国内汽车工业的蓬勃发展超过20年。

勇挑重担、全球首创，实现了先进汽车用高强钢的国产化研发和制造，从此从“跟随”向“领先”转变。

进入21世纪，我国汽车工业快速发展。 与此同时，汽车节能减排也成为科技人员关注的焦点。 一是大力发展新能源汽车，二是汽车覆盖件“高强减薄”。 对于第二个研究重点，王力带领团队深入研判，于2004年准确选定国际上尚未工业化的淬火分区钢（QP钢）作为主攻方向。 QP钢是一种兼具高强度和高成形性的新型钢族。 其延伸率是同强度等级钢材的两倍。 但优异的综合机械性能的背后是复杂而严格的生产工艺。

在目前批量生产的先进高强钢中，QP钢是工艺最复杂、条件最严格、工艺难度最大的产品。 2004年，QP流程还只是论文中的一个新兴概念。 是否能真正成为可以批量生产和应用的工业产品，没有任何过去的经验可以借鉴。 但王丽敢于挑战，第一个“吃螃蟹”。 从那时起，他开始夜以继日地工作，思考比率、查阅文献、调整实验。 前五年，进行了数千万次实验，并取得了初步成功。 再过三年，将从中试转向大规模生产测试。 8年来，无数波折、鬓发斑白，我带领项目组一步一个工序攻克“硬骨头”，先后解决了炼钢过程中的边角裂纹问题、热轧过程中的边缘脆性、冷轧过程中的“色差”。 “污渍”等问题，克服了许多难以想象的困难。 终于，2012年，经过8年的攻关，王力团队成功完成了QP钢产品的稳定生产。 淬火分布理论成为现实，实现了QP钢从概念到产品的转变。 QP钢铁诞生于中国，并实现了全球首发。 。 截至目前，QP钢已批量使用超过10万吨。 不仅在国内享有盛誉，还远销海外，成为国际高端汽车用钢的首选材料。 其成功应用，使汽车厂减轻了10-20%的零部件重量，为我国汽车工业的“安全节能”奠定了物质基础。 从此，我国汽车用钢制造在世界同行中从跟随者跃升为领先者。

我们共同攻克“卡脖子”难题，整合全球首条先进高强钢全品种柔性生产线，实现汽车用先进高强钢的一致性生产。

2005年，王力团队根据汽车用钢的发展趋势，建议公司建设专用的先进高强钢生产线。 否则，“好米做不出好米”。 该公司计划“花钱引进”国外成熟的生产线。 然而事与愿违，“核心技术”没人卖，引进也“卡壳”。

严峻的考验摆在王丽面前。 自主设计一条专用的先进高强钢生产线需要各方面的配合，投资大、难度大。 风险需要严格控制。 面对这一历史选择，王力详细分析了各类汽车用先进高强钢的显微组织结构和宏观力学性能，将产品的技术特性还原到专用生产线的工艺要求，编制了严谨、科学的技术方案。完整的技术可行性研究报告。 经过整个团队的认真研判，一致认为该生产线投资风险可控，能够支撑和实现国产汽车先进高强钢的自主化、集约化生产。 得到了公司的全力支持。

工程启动后就没有回头路了。 面对生产之初困难重重、人手少的局面，王丽身先士卒，以模范党员的身份，把团队拧成了一根绳子。 在“白加黑”和“5+2”的两年里，他克服重重困难，按时交付了产品。 产品概要、退火工艺曲线、快速冷却技术等工程建设所需的关键投入。 经过两年建设，2009年，全球首条年产近30万吨柔性超高强钢连续拉拔-热浸镀复合生产线在宝钢股份成功投产，并荣获2012年国家发明奖二等奖。 此后，宝钢又孵化了4条超高强钢生产线，分别位于宝山和东山基地，年产能达200万吨。

2016年5月，美国国际贸易委员会对中国钢铁产品发起337调查。 主要指责是“中国无法完全依靠自己的能力开发先进的高强度汽车用钢”。 王莉带领团队承担了应诉任务，梳理了近十年来先进高强钢自主研发的历史数据，一点一滴有据可查。 作为主要技术证人，王力赴香港应诉，时隔两年取得彻底胜利，维护了中国钢铁工业的尊严和中国钢铁产品的品牌形象。

我们将长期努力，持续创新，支持汽车工业自主快速发展，为实现钢铁强国而奋斗一生。

2010年，王力参与规划筹建的“汽车用钢开发与应用技术国家重点实验室”落户宝钢。

近10年来，我国汽车用钢发展进入新阶段，市场供过于求。 王莉的团队成为“制造向服务”转型发展的先行者。 2013年，宝钢规划开发了宝钢超轻钢概念白车身，并于2015年向汽车制造商发布。该车身集成了宝钢最新的高强度钢材和成形技术。 在制造成本可控的情况下，车身重量减轻14.2%，碰撞安全性5星，引导了国产汽车轻量化材料的选择和新技术的应用。

如今，王力带领团队踏上新的征程。 他们遵循“创新、协调、绿色、开放、共享”的新发展理念，日积月累，不断创新，在“低碳、绿色汽车用钢生产制造”时代努力创新不断开拓新领域，努力实现钢铁强国梦。