（养宠知识）钢材施工质量问题及解决办法！

1、钢材质量问题

1、钢材表面裂纹、夹渣、分层、缺边、结疤（重皮）、气泡、压痕（划伤）、氧化皮、锈蚀、麻点

裂纹——钢材表面呈现断续的纵、水平方向形状各异的裂纹。

夹渣——钢内部混有非金属物。

分层——钢板横截面沿钢板厚度方向出现分成多层的现象。

缺边——沿钢材某一边的长度方向缺少金属棱或角，且缺边表面粗糙。

结疤（重结皮）——钢材表面呈现局部薄皮状重叠。

气泡——钢材表面局部的沙丘状凸包。

压痕——由于轧辊表面局部凹凸不平或有非轧件落入其中而在钢材轧制后表面出现的痕迹。 分布具有一定的规律性。

氧化皮——以铁为主成分的金属氧化物附着在钢的表面。

锈——钢在轧制后因水分和氧化而产生的氧化物。

点蚀——钢材表面粗糙度不均匀，可能是局部的，也可能是连续周期性分布的。

【章程】

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001规定：

1、钢结构切割面或剪切面应无大于1mm的裂纹、夹渣、分层和缺边。

2、钢结构不应有分层、夹渣等端部或断裂等缺陷。

3、钢材表面存在锈蚀、麻点、划伤等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负允许偏差的1/2。

4、钢材表面腐蚀等级应符合现行国家标准《钢材表面腐蚀等级及涂装前除锈等级》GB8923的规定，为C级及以上。

5、校正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤。 划伤深度不应大于0.5mm，且不应大于钢材厚度允许偏差的1/2。

《普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板》GB3274-2007规定：

钢材表面不应有气泡、伤痕、裂纹、折叠、夹杂物或压入氧化铁皮；

【原因分析】

1、产生裂纹的主要原因是钢材在轧制和冷却过程中产生的应力。

2、夹渣主要是由于轧制时非金属夹杂物粘在铸锭上而没有脱落造成的。 也可能是由于冶炼、烧成过程中带入并在轧制后暴露出来的夹杂物造成的。

3、分层有两种情况。 一是钢内部存在非金属夹杂物，又称粉尘夹杂物； 另一种是使用过程中厚度方向拉力不足造成的分层。

4、伤痕内有较多非金属夹杂物或氧化皮，不规则地分布在轧制件上，部分与母材相连。 疤痕发生在铸锭过程中，也可能是由于轧制过程中材料的表面位移或滑移造成的。

5、重皮是指不规则的鳞片状、细小的表面缺陷，沿轧制方向延伸，其程度取决于变形量。 重皮是由于钢锭表面未清理干净，或清理深度不够，钢坯表面轧制不均匀而造成的。

6、起泡通常出现在轧制过程中，是由于冶炼和铸造过程中脱氧不良造成的。

7、压痕是由于滚筒或其他滚筒上粘有异物造成的。

8、氧化皮卷入并造成钢板表面凹坑的原因是热轧和加工时氧化皮没有完全去除。

9、钢材轧制后，材料纵、横断面表面断续出现细小的发丝状纹路，与轧制方向一致。

10、钢材轧制后堆放存放不当、长期受潮、露天堆放、风吹雨淋、或暴露在空气中腐蚀性强的环境条件下，发生氧化反应，导致点蚀或片状腐蚀。

11、划痕和沟槽是轧件与设备之间摩擦运动造成的机械损伤。 这种损伤基本上平行或垂直于轧制方向。

12、钢材在生产、安装、校正过程中产生的表面伤痕，有一定的规律性和明显的损伤迹象。 冷加工后产生的伤痕呈现明亮的白色金属光泽。

【预防】

1、严格按照设计图纸采购钢材。 对于一些特殊钢材，需要了解其性能和特点。 例如，要求厚度方向性能的钢板，不仅要求具有一定的宽度和长度方向力学性能，还要求具有良好的厚度方向抗层状撕裂性能。

2、原材料入库前进行检验。

3、质量缺陷过多的材料应予以拒绝。

4、控制范围内的缺陷可以通过抛光等措施修复。

5、注意材料的储存。 钢材堆放时应注意防潮，避免雨淋、冰冻。 如果可能的话，应堆放在室内（或棚内）。 长期暴露而不使用的钢材应进行表面防腐处理。

6、应注意钢材的复验，特别是厚度≥40mm且有z向要求设计的厚钢板。

7、钢材的上述缺陷经气割、剪切、焊接后可明显暴露出来。 一般可以使用放大镜进行观察和检查。 但如果气割、剪切面有特殊要求，应按要求进行目视检查。 必要时应采用渗透探伤、磁粉探伤或超声波探伤。

8、钢材表面腐蚀等级按照现行国家标准《钢材表面腐蚀等级及涂装前去除等级》GB8923。 应优先选用A、B级，C级应完全锈蚀。

9、生产、安装过程中应加强机床的正确使用。 划痕、挂痕可在补焊后通过抛光修复。

2、钢材零部件加工质量问题

1、切割表面质量超标

【章程】

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001规定了气割的允许偏差：

1、切割面平整度为0.05t，不应大于2.0mm（t为切割面厚度）。

2、切割深度0.3mm。

3、局部缺口深度为1.0mm。

4、第8.4.2条安装焊缝坡口允许偏差： (1)坡口角度：±5°； (2) 钝边：±1。 0毫米。

【原因分析】

1、割嘴气路未调整，与被切割材料表面不垂直，或工作平台不水平。

2、割嘴选择不当，气割火焰调整不当，切割氧气压力不合适，割嘴高度太高，割嘴角度和位置不合适。

3、气割速度不当，气割设备运行轨迹不直。

【预防】

1、严格按照气割工艺规程规定的要求，选择合适的气体配比和压力、切割速度、预热火焰能量速率、割嘴高度、割嘴与工件的倾斜角度等工艺参数，精心切割。

2、应根据被切割工件的厚度选择合适的气割喷嘴。 切割前，气割喷嘴的气路应修直，长度超过被切割工件的厚度。

3、工作平台应保持水平，气割部位下方应留有空间。 被切割物体不应直接放置在气割零件下方。

4、切割不合格的部位可采用磨削、小线能量焊接后再磨削的方法进行修正。

2、钢件切削尺寸超差

【章程】

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001规定：

1、气割件宽度、长度允许偏差为±3。 0毫米。

2、机械剪切件的宽度和长度允许偏差为±3.0mm，钢端部垂直度为0mm。

3、需要气割或机械剪切的零件需要进行边缘处理时，刨削量不应小于2.0mm。

【原因分析】

1. 当两个零件共用一条切割线时，不预留切割余量。 对于需要加工的零件，没有预留加工余量，或者余量不足。

2、焊接件、火焰弯曲件或需要矫正变形的部件不留收缩余量。

3、材料放样编号流程不熟悉，材料编号时提供模板（样杆）错误或看错尺寸线。

4、工艺要求错误，技术解释或文件不清楚。

5、钢卷尺未经校准，长度读数误差较大，或测量调整方法错误，未使用弹簧秤进行长距离测量。

【预防】

1、放线、划线、气割、剪切时应考虑焊接收缩、气割余量、边缘加工余量、构件焊接后变形修正、加热弯曲等工艺余量。

2、开始工作前，应说明技术工艺内容，明确加工要求。

3、编制工艺文件时，应考虑零部件之间的关系、加工要求、板厚处理等各种因素。

4、认真做好工艺文件审查工作，加强生产过程中的自检和互检。

5、钢卷尺应合格才能进行测量，测量值应修整正确。 对于长距离测量，应使用弹簧秤。

3. 粗孔加工

【章程】

1、对于C级螺栓孔（普通螺栓孔和高强度螺栓孔），加工后孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm。 孔径偏差应在0.0~1.0mm之间； 圆度应不大于2.0mm； 垂直度应控制在0.03t，不大于2.0mm。

2、打孔后，应去除孔边缘的毛刺。

3、螺栓孔距小于500mm时，两孔间距允许偏差为±1mm。

【原因分析】

1、孔壁粗糙，孔径不对，孔呈椭圆形。 主要原因是钻头、刀具磨削不到位，锐角、后角、横刃斜角没有按要求磨削。 用标准麻花钻在薄板上钻孔时，钻出的孔不圆，有很多毛刺。 这是因为麻花钻的切削部分没有磨到要求的程度。

2、钢板重叠钻孔厚度过大，重叠钻孔时未夹紧钢板。

3、钻台水平不准，或工件未调平，造成孔中心倾斜。

4、磁力座钻的电磁吸盘吸力不够，导致打孔精度差。

5、钻孔后孔边毛刺未去除。

【预防】

1、生产前做好充分准备，刃磨钻头； 熟悉流程和验收标准； 经常进行自查，发现问题及时纠正。

2、正确修磨钻头，使其符合规定要求。

3、切削时应注入充足的冷却液。

4、孔斜主要发生在横向钻孔时。 可以使用强磁座钻进行操作，也可以使用模架进行钻孔，或者先用手持式电钻钻一个4mm的小孔，然后使用磁座钻扩孔。

5、如果条件允许，尽量在数控平面钻床或数控三向多轴钻床上钻孔。

6.可用砂轮去除毛刺。

7、如果设计允许，用手动铰刀修正粗糙度、孔径、椭圆度、孔距、孔中心线垂直度等不符合要求的缺陷； 该设计不允许通过铰孔来修正孔。 应根据焊接工艺要求对孔进行修补、修平、重新衬里、重新钻孔或使用模具钻孔。 严禁使用插头进行表面焊接。

三、钢结构装配工程质量问题

1、装配线偏差

【章程】

1、钢板对边允许偏差为t/10，不应大于3mm。 (t为钢板厚度)

2、型钢错位连接允许偏差为1毫米； 其他地方允许偏差为2mm。

3、钢管反面允许偏差为t/10，不应大于3mm。 (t为管壁厚度)

【原因分析】

装配操作不精确造成的。

【预防】

1、施工前做好技术交底。

2.精心切割，精心组装。

3、尺寸不符合要求时，应拆卸重新组装。

2、接缝位置不当

【章程】

1、焊接H型钢翼缘板接头与腹板接头的距离不应小于200mm。 法兰板只允许按长度拼接，拼接长度不应小于板宽的2倍。 腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

2、吊车梁构件的拼接设计要求，除满足焊接H型钢的拼接要求外，吊车梁上下翼缘板及腹板在1/3跨度范围内不应有拼接，三者的对接焊缝不得位于同一位置。 横截面相互错开应大于200mm，与加强板的错开应大于200mm。

【原因分析】

1、详细图纸中一般不规定拼接位置，但作为加工中的常识，翼缘板与腹板的拼接位置应按照规范布置。

2、无物料对接布置图，随意拼接导致对接位置不符合规范。

3、虽然有对接布局图，但在拼接组装过程中方向和位置错误，导致对接位置不符合规范。

【预防】

1、焊接H型钢及其他构件材料应布局，避免出现不符合规范要求的拼接位置。 （特别是吊车梁构件的拼接位置也应符合设计要求，并避免在拼接处设置加劲板或开口）

2、如果拼接位置不符合规范，必须拆卸、校正并重新组装。 如果已经焊接，无法拆卸，只有设计批准后才能验收。

3、构件校正后钢材表面损伤

【章程】

校正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤。 划伤深度不应大于0.5mm，且不应大于钢材厚度允许偏差的1/2。

【原因分析】

1、构件过重或板材过厚，校正时压力过大，造成钢材表面损伤。

2、被校正元件的重量或厚度超出校正设备的范围。

【预防】

1、修正过重或过厚的元件时，应采用多次修正的方法，一般需要多次往返修正。 （每次修正量1~2mm）

2、零部件的规格应在矫直机的校正范围内。 超出矫直设备范围的部件应采用火焰法校正。

4、吊车梁端部高度超标

【章程】

1、吊车梁端部高度≤2000mm时，允许偏差为±2.0mm。

2、端部高度>2000mm时，允许偏差为±3mm。

【原因分析】

1、不重视装配件的检验，对初装配件的尺寸控制措施不严格。

2、焊接变形、收缩造成尺寸偏差过大。

3.测量仪器不合格或不能正确使用。

【预防】

1、提高员工质量意识，加强前工序检验。 如果产品不合格，则不会进入下一道工序。

2、吊车梁腹板切割时应考虑焊接收缩系数。 因此，吊车梁的腹板应切割成正公差，不宜有负公差。

3、测量仪器应合格并正确使用。

4、对于超出标准尺寸且无法返工、修复的构件，应与设计方及其他有关方面协商处理。

5、火焰修正温度不当、非法

【章程】

碳素结构钢和低合金结构钢加热矫直时，加热温度不宜超过900℃。 低合金结构钢加热校正后应自然冷却。

【原因分析】

1、操作者不知道加热方式或目测判断加热温度。

2、操作人员未执行加热修正的工艺操作要求。

【预防】

1、正确实施热矫直的温度控制要求：碳素结构钢和低合金结构钢加热矫直时，加热温度不应超过900℃~1000℃。 （《钢结构制造技术规程》第52页）

2、严格执行冷却要求：低合金钢严禁水冷，加热校正后应自然冷却。

3、加强对操作人员加热、控温的培训，必要时购买和使用温度测量仪器。

四、常见焊接质量问题及预防措施

1、焊接材料选择不当

【章程】

焊接不同类型的钢材时，焊接材料的匹配应符合设计要求。

当设计要求焊接Q345钢时，可采用H08MnA焊丝，其性能符合GB/T14957的要求。

【原因分析】

1、未认真审核图纸要求。

2、焊接人员误认为H08A焊丝可以用来焊接Q345B。

【预防】

仔细查看图纸，了解焊接材料牌号的设计要求。

2、引弧、灭弧板安装不规范

【章程】

T型接头、十字型接头、角接头、对接接头的主焊缝两端必须设有起弧板和引出板。 其材质应与待焊母材相同，坡口形式应与待焊焊缝相同。 禁止使用其他材料作为起弧板和引出板。

【原因分析】

施工人员不了解添加灭弧板的重要性，施工非常随意。

【预防】

由于焊缝灭弧点处容易产生未熔合、夹渣、气孔、裂纹等缺陷，多层焊时缺陷在焊缝两端堆积，使问题更加突出。 如果要求构件所有截面上的焊缝强度达到母材标准强度值的下限，则起弧点和收弧点必须引到焊缝两端以外。

3、焊缝裂纹

【章程】

《钢结构焊接规范》GB50661-2011规定：

第 8.2.1 条 焊缝不允许出现裂纹缺陷。

【原因分析】

1、厚工件焊前预热不充分，道间温度控制不严，是焊缝产生裂纹的原因之一。

2、焊丝与焊剂的组合对母材不合适（母材碳含量太高，焊缝金属锰含量太低）会造成焊缝裂纹。

3、焊接时焊接工艺参数不当（例如：大电流、低电压、焊接速度太快）造成焊缝裂纹。

4、不注意焊缝的形状系数，为了加快进度而任意减少焊道数，也会引起裂纹。

【预防】

1、如果表面裂纹很浅，可以用角向砂轮将其磨掉，直至能顺利过渡到周围焊缝和母材； 如果裂纹很深，必须采用与处理焊缝内部缺陷相同的方法。 焊接修复方法。

2、厚工件焊前必须预热，达到规范要求的温度。 在厚工件的焊接过程中，必须严格控制道间温度。

3、注意焊接环境。 当相对湿度大于90%时应暂停焊接。

4、严格审核钢材、焊接材料质量证明文件。

5、焊接材料的选择应与所焊接的钢材（母材）相匹配。

6、焊接材料应按规定烘烤、保温。

7. 拒绝使用铜层剥落的焊丝。

8、无损检测发现的裂纹应按焊补工艺要求进行修复和修复。 同时，当发现裂纹缺陷时，应加倍检查。 当发现多处裂纹缺陷或复检后发现Raven缺陷时，应对该批剩余焊缝全部进行检验。

4. 气孔

【章程】

《钢结构焊接规范》GB50661-2011规定：

第8.2.1条 一级、二级焊缝不允许有气孔缺陷； 第三级焊缝每50mm长度允许有2个直径<0.4t且≤3mm的气孔； 孔距应≥6倍孔径。

【原因分析】

1、坡口及其周围一定范围内的油污、锈斑、水渍、污垢（特别是漆痕）是焊缝产生气孔的原因之一。

2、焊丝镀铜层部分脱落，导致该区域变脆，造成焊缝产生气孔。

3、厚工件焊后如果没有及时进行后加热（除氢），或者后加热温度不够，或者保温时间不够，都有可能在焊缝中残留气孔。焊缝。

4、表面气孔与焊材烘烤温度不够、升温速度过快、保温时间不足有直接关系。

【预防】

1、数量少、直径小的表面气孔可用角向砂轮磨掉，直至零件能平滑地过渡到整个焊缝和母材。

2、厚工件焊前必须预热，达到规范要求的温度。 厚工件应严格控制道次间温度。

3、焊接材料应按规定烘烤、保温，使用后在大气中放置不应超过4小时。

4、注意焊接环境。 相对湿度大于90%时应暂停焊接； 手工电弧焊风速超过8m/s，气体保护焊风速超过2m/s时，应采取防风措施； 环境温度低于0℃时，工件应加热至20℃。 原来需要预热的工件应额外预热20℃。 加热范围大于工件长、宽厚度的2倍，且不小于100mm。 。

5、注重焊接工艺参数的执行，提高焊工的技能。 气保焊枪管应经常用压缩空气吹扫，清除污垢。

5. 飞溅

【章程】

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001规定：第5.2.11条焊缝外观应具有：焊渣和飞溅物已基本清除。

【原因分析】

1、飞溅过多是由于焊接电流过大、电压过高或保护气体流量不足造成的。

2、电源极性接反或磁场烧断。

3、焊缝区域不干净，含有油污、水分、腐蚀物、油漆等污垢。

【预防】

对于飞溅物，可以用平凿子将飞溅物刮掉或铲掉。

6. 底切

【章程】

《钢结构焊接规范》GB50661-2011规定：

第8.2.1条 一级焊缝不应有咬边等缺陷。

二次焊缝咬边允许偏差深度≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，焊缝两侧咬边总长度≤焊缝总长度的10%。

3级焊缝咬边允许偏差为深度≤0.1t且≤1mm，长度不限。

【原因分析】

1、焊接电流太大。

2、焊条或焊丝偏离焊缝中心。 角焊缝中，焊条（焊丝）与水平面的夹角过大。

3、焊接速度太慢、电弧长度太长、焊丝或焊条直径太粗也是产生咬边的主要原因。

【预防】

1、根据工件厚度正确使用焊接工艺参数。

2、焊条（丝）角度必须正确，注意焊缝中心线，焊接时不能有凹陷。

3、如果出现咬边，可以用角向砂轮将浅的咬边修平，直到该部分平滑地过渡到原来的焊缝上，并能平滑地过渡到母材上； 较深的咬边应按不完全焊补工艺要求进行焊补。

7.未完全焊接

【章程】

《钢结构焊接规范》GB50661-2011规定：

第8.2.1条 一级焊缝不得有未焊透等缺陷。

二次焊缝未焊透允许偏差≤0.2mm+0.02t且≤1mm，每100mm长度内未焊透累计长度≤25mm。

3级焊缝未焊透允许偏差≤0.2mm+0.04t且≤2mm，每100mm长度内未焊透累计长度≤25mm。

【原因分析】

焊缝未焊透的原因是盖焊道的焊接速度太快、焊条焊丝直径太细、焊接电流太小、手工操作时手势不稳定、以及焊接速度突然加快等。

【预防】

1、根据钢材的种类和厚度确定是否预热。 如需预热，应按规定预热，并控制道间温度。

2、选择较小的焊接热输入，即采用较细的焊条或焊丝，较小的焊接电流，电弧短，电弧电压低，焊接速度快。

3、清除焊缝未完成部分及其近端周边30mm范围内的油、锈、水和污垢。

4.研磨和修理焊缝，使其可以平稳过渡到原始焊缝和倒金属。

5.钢结构紧固件连接项目中的常见质量问题

【法规】

1.最终拧紧高强度螺栓连接对后，裸露的螺栓螺纹应为2至3个扣，其中10％的螺栓螺纹被允许用1或4个扣子暴露。

2.永久的普通螺栓拧紧应该是牢固而可靠的，裸露的线不应小于2扣。

【导致分析】

1.在施工过程中选择的螺栓长度不合适或随机使用。

2.在接触表面上有碎屑，闪光灯，毛刺等，在拧紧螺栓后会导致间隙。

3.节点连接板不均匀。

【预防】

1.正确选择螺栓规格和长度。 严格禁止混合长度。 长度公式应用于高强度螺栓连接对。

2.在安装节点连接板之前，检查并删除碎屑，闪光灯，毛刺，飞溅等，以确保接触表面接近结构。

3.节点连接板应平坦，并且在安装前，应在安装前的时间校正和扁平。

4.最终拧紧高强度螺栓连接对（或在永久性普通螺栓拧紧之后）之后，应更换未暴露螺纹的螺栓。

2.扭转剪切型高强度螺栓连接对在最终拧紧Torx头后不会拧紧。

【法规】

1.最终拧紧了扭转剪切型高强度螺栓连接对之后，除了那些由于结构原因而无法使用特殊扳手最终拧下Torx头的螺栓连接对，但由于结构上的原因，尚未被Torx Head拧下的螺栓数量在最终收紧期间，不应超过节点数量的5％。 。 所有扭转类型的高强度螺栓连接对与未拧紧的Torx头应最终使用扭矩方法或角度方法对其进行拧紧并标记，并应根据需要检查最终的拧紧扭矩。

2.完成高强度螺栓接头的建造后，应根据组件的抗粘附要求施加防lust涂料，螺栓和关节的外围应用油漆密封。

【导致分析】

1.没有用于钢结构的特殊扭矩扳手进行施工。

2.由于设计原因，该空间太小，无法使用特殊的扭矩扳手拧紧高强度螺栓。

3.不当使用电扳手会导致尾部的Torx头滑动，从而无法拧开Torx头。

4.如果关节处的接缝未用油漆密封，尤其是如果露天中使用的接缝处的接缝或暴露于腐蚀气体的接缝不会及时关闭，则水分和腐蚀气体会从接缝处侵入生锈和腐蚀的表面，影响使用。 生活。

【预防】

1.在高强度螺栓的拧紧过程中不要使用普通扳手。

2.在制作详细的设计图纸时，应考虑拧紧螺栓的空间，如果有任何问题，请及时与设计师进行通信。

3.对于不能用特殊的扳手和带有未拧紧的Torx头的特殊扳手和扭转剪切型高强度螺栓连接的螺栓，应使用扭矩或角度方法进行最终拧紧和标记，最终拧紧扭矩应进行根据需要检查。

4.强度螺栓通过了最终的拧紧检查后，应及时将节点得出，并根据组件的抗粘附要求涂上反lust涂料。

3.高强度螺栓连接的摩擦表面的外观不合格

【法规】

高强度螺栓连接的摩擦表面应保持干燥和干净，没有闪光灯，毛刺，焊接飞溅，焊接疤痕，固化的铁皮，污垢等。除非设计要求，否则不应对摩擦表面进行油漆。

【导致分析】

1.高强度螺栓连接的摩擦表面的外观质量直接影响摩擦表面连接接触的防滑系数，并影响连接节点的强度。

2.如果在摩擦表面上有闪光灯，毛刺，焊缝等，则将在安装后在摩擦表面的接触表面上产生间隙，从而导致抗滑移系数的降低。

3.如果绘制了摩擦表面，它将不符合设计要求，这将直接导致摩擦表面的防滑系数减小。

【预防】

1.在连接高强度螺栓之前，应清洁摩擦表面。 不允许闪光灯，毛刺，焊接疤痕，焊接飞溅等。 使用钢丝刷在压力的垂直方向上去除漂浮的生锈。

2.应删除在摩擦表面上意外使用或飞溅的油漆。

3.摩擦表面应保持干燥，清洁，并在建筑过程中没有冷凝，霜冻和雪。 不要在雨天安装。

4.螺栓孔被错位，切割和扩大用于违反设计要求。

【法规】

高强度螺栓应自由地传递到螺栓孔中，并且通过方向应易于操作和努力保持一致。 严格禁止使用切割和旋转用于高强度螺栓孔。 必须通过设计批准孔洞的数量。 旋转孔的直径不得超过螺栓直径的1.2倍。

【导致分析】

1.为了防止螺栓螺纹损坏并更改扭矩系数，高强度螺栓应自由穿透螺栓孔。

2.切割和扩大孔具有不规则的表面，削弱了有效的横截面，减少了压力传输区域，并且还会导致钢孔处的钢中缺陷，因此不得使用切割和扩大孔。

3.扩大孔直径的局限性还考虑了节点和摩擦传输区域有效横截面的可靠性。

【预防】

1.当渗透高强度螺栓时，不得将锤击或其他方法用于强行穿透人。

2.严格禁止使用切割方法进行孔扩展工作。

3.扩展的孔的数量应由设计批准。 放大的孔直径不得超过螺栓直径的1.2倍。

4.使用机械方法（例如铰刀）扩展孔。 在孔膨胀期间，铁归档不得落入板的层。 否则，应在孔扩展后拆卸，清洁和重新安装连接板。

5.如果孔间距太大，则应在抛光后重新钻孔，否则应更换连接板。

6.钢结构安装项目中的常见质量问题

1.要安装的组件的几何尺寸超出公差。

【法规】

钢组件应符合设计要求和规格。 应校正和修复由运输，堆叠和提升引起的钢组件和涂层剥离的变形。

【导致分析】

1.到达现场时，钢组件的主要维度没有重新测量。 产生的一些维度偏差无需预处理措施而流入安装，从而导致安装困难。

2.加载和卸载钢组件的过程是随机的，会损坏钢组件。 运输或现场堆叠的支持点不当，并且结合方法不当会导致钢组件的变形。

3.无法处理变形组件会导致过度安装几何维度。

【预防】

1.在将组件安装在现场之前，应重新测试钢组件的主要安装尺寸，以确保安装工作顺利进行。

2.应使用合适的车辆来运输钢组件。 对于太长或太大的组件，应注意支点的设置和结合方法，以防止组件的永久变形和涂层的损坏。

3.在安装站点上应该有足够的支撑表面来堆叠组件。 堆叠水平应取决于组件的重量。 每一层组件的支点应在同一垂直线上。

4.只有在通过检查后才能校正和安装具有耐受性几何尺寸和变形的组件。

2.表面损坏和组件的污染

【法规】

1.钢结构的表面应干净，并且在结构的主表面上不应有疤痕，沙子或其他污垢。

2.应校正和修复由运输，堆叠和提升引起的钢组件和涂层剥离的变形。

【导致分析】

1.各种机械损伤和涂层损坏出现在钢组件的表面上。 如果在安装过程中不进行维修，则会影响组件的质量和使用。

2.如果未去除在钢组件表面上污染的灰尘，淤泥，油等，则将影响安装后的外观，并且长期污垢会腐蚀结构涂层。

3.应及时清除并在地面上修理钢组件表面的机械损坏和涂料损坏，以及灰尘，油，沉积物等。以避免安装后的麻烦和不安全。

【预防】

1.应在运输，装载和卸载组件时采取机械损坏和涂层损坏的相应措施，以减少不必要的维修工作。

2.应保持钢结构堆叠地点的清洁，并在安装前及时清除沉积物，油和其他污垢。

3.机械损坏和组件表面上的涂料损坏应根据安装前的过程要求及时修复，并且只能在通过检查后进行安装。

3.在起重机束安装两端的支撑物的中心位移不可公差。

【法规】

1.将起重机梁安装在钢柱上时，钢柱孔的中心的偏移为5mm。

2.两个相邻起重机梁的关节顶部表面之间的高度差为1 mm。

3.处理工厂中的小零件时，有必要控制从底部表面作为基准的连接板的大小，并且组件还可以确保从底部表面到上表面的大小。

【导致分析】

1.起重机长度和高度的制造尺寸有偏差。

2.相邻列之间的距离有一个安装偏差。

3.不当调节起重机束和柯贝尔支撑表面上的背部底板的厚度，或者背板移动而不会焊接和固定，从而导致梁高度偏差。

【预防】

1.检查起重机梁的长度和高度，并相应地调节起重机束。

2.检查起重机梁的末端支撑是否与Corbel的中心对齐。 如果它不可公差，则应通过增加或减少梁端处的夹板来调整。

3.调整完成后，应在及时稳定焊接起重机束调节垫，并且垫之间不应没有间隙。

4.平台栏杆的外观质量缺陷

【法规】

钢平台，钢制梯子和栏杆外观和外观的质量标准是，连接应该是牢固的并且没有明显的外观缺陷。

【导致分析】

1.不足以认识到诸如栏杆之类的二级组件的质量，而在工作中不认真对待它们。

2.扶手的角落不光滑，诸如焊接疤痕之类的缺陷会直接损害人类皮肤。

【预防】

1.应在平台栏杆的角度尽可能多地使用标准的肘部过渡，并且应认真对待拐角处的组装和安装质量。

2.栏杆和扶手的角应平滑抛光，并且不应有明显的焊接外观缺陷。

5.屋顶系统安装中频繁的质量问题

【导致分析】

由于屋顶系统结构的安装是在高海拔地区执行的，因此操作条件很差，并且有许多垂直焊缝。 此外，大多数运营商都是年轻的，操作技能较低，并且没有强烈的质量感。 工作区域没有正式的楼梯，因此很难到达工作表面，这是质量管理中的薄弱环节。 因此，屋顶系统的安装是发生建筑质量问题和质量问题的常见区域。

【预防】

为了控制屋顶系统结构的安装质量，我们必须遵守以下三个点：首先，我们必须尽力敦促建设工作层改善建筑安全设施，包括必要的梯子，平台，安全栏杆，安全绳，悬挂篮等以创建良好的操作条件和检查条件是确保施工质量的先决条件。 第二个是要求施工团队仔细进行自我检查，以便如果自我检查失败，将不会进行下一个过程。 第三，质量管理人员必须勤奋和奉献精神，坚持深入高空工作站点，善于发现问题，尽早发现问题，及时纠正问题并纠正纠正。

6.在列之间安装支持时频繁的质量问题

【导致分析】

1.进入现场时，未测试柱间支架的尺寸。

2.节点板的角度的偏差或节点板的变形以及安装过程尚未调整，从而导致弯曲柱之间的支撑曲线变形。

3.建筑人员的质量较低，而且工作并不严重和负责。

【预防】

1.组件进入字段后应进行尺寸审查。 应该及时处理超级形式的多余。 它只能在通过后安装。

2.提高建筑人员的质量意识和操作技能，并增加检查。

七，钢结构涂料工程质量常见问题

1.除去防锈质量不符合要求：零件油漆膜的生锈

【法规】

1.在涂层之前的钢面去除钢表面，应满足设计的设计要求和当前相关的国家标准。 不应焊接钢的表面，焊接疤痕，灰尘，油，水和毛刺等。当不需要设计时，钢表面的防锈水平应符合下面的规格。

2.不应施加组件的表面，泄漏，涂层不应剥落和生锈。 涂层应是均匀的，没有明显的皱纹，流动的吊坠，针头和气泡。

【导致分析】

1.没有满足防锈水平，设计标准的防锈水平要求。

2.涂层之前：残留的氧化皮肤存在于组件的表面上，通常称为“飞脚”的细氧化物皮肤。

3.涂层的厚度不符合设计规范要求。

4.去除生锈后，它没有及时涂漆，钢的表面恢复到黄色。

【预防】

1.在涂层之前，应严格按照涂料产品拆卸标准，设计要求和当前国家标准的要求进行防锈。

2.残留的氧化物应进行返工并重新处理。

3.在返回表面生锈之前，必须首次使用防锈检查后的钢。 如果油漆在油漆前生锈，则必须再次将其取出。

4.涂料，涂料和涂料厚度的数量应满足设计要求。

2.涂层的厚度无法满足设计要求

【法规】

涂料，涂料和涂料厚度的数量应满足设计要求。 当设计不需要涂层的厚度时，涂层干油漆膜的总厚度：室外应为150UM，室内应为125UM，允许的偏差为-25UM。 涂料干油漆膜厚度的允许偏差为-5UM。

【导致分析】

1.不了解组件的设计要求。

2.操作技巧差或涂层位置不佳，导致涂层厚度不均匀。

3.涂层厚度的检查方法不正确，或者干油漆膜测量的厚度不正确。

【预防】

1.正确掌握涂层组件的设计要求。

2.涂料成分的涂层表面尽可能平坦以维持水平。

3.正确掌握了涂料操作技巧，首先是在缺乏涂层厚度的边缘。

4.在油漆膜干燥后，应进行涂层厚度的检测。

5.将涂层涂上超过干膜厚度的涂层。

3.燃烧油漆膜后，没有清洁基层并涂抹

【预防】

1.燃烧油漆膜后的涂料。

2.在补充之前使用小铁锹，钢丝刷会燃烧油漆膜以清理并暴露金属光泽。

3.补充时，应根据设计要求执行涂料数量。

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