建筑钢结构工程施工资质的施工流程及注意事项！

钢结构件进场及加工

一、适用范围

适用于建筑钢结构的加工制造工艺，包括工艺选择、放样、编号、切割、校正、成型、边缘加工、管球加工、孔加工、摩擦面加工、端部加工、构件装配等和四舍五入。 管道构件加工、钢构件预装配等

2、施工准备

2.1 技术准备

1、钢结构工程施工单位应具有相应的钢结构工程施工资质。 施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理制度、质量控制和检验制度。 施工现场应有经项目技术负责人认可的施工组织。 设计、施工图等技术文件。

2、进行图纸联合评审，与甲方、设计师、监理充分沟通，了解设计意图。

3． 结合单位的设备和技术条件，施工现场的实际起重能力和运输条件，并检查施工图中钢结构的截面是否符合要求； 工厂及施工现场的工艺条件是否满足设计要求，

4、根据设计文件进行详细的构件图设计，以便于加工、生产和安装。

5、组织必要的工艺试验，如焊接工艺评定等试验，特别是新工艺、新材料，必须进行工艺试验，作为指导生产的依据。

6、根据设计图纸制定材料采购计划。

2.2 材料要求

1、结构钢材的选用应符合设计图纸的要求。

2、进厂原材料必须有生产厂家的出厂质量合格证，并且必须符合设计要求和国家现行规定。 在甲方和监理人员见证下，进行现场见证取样、送样和复验。 复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，保存检验记录，并向甲方和监理单位提供检验报告。

3． 重要钢结构使用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

4、材料替代由生产单位提前提出申请表（技术批准令）并附材料证明。 经甲方及监理单位审查后，经设计单位确认并书面签订替代程序后，方可进行替代。

5、钢材表面存在锈蚀、麻点、划伤等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2。

6、钢材表面腐蚀等级应符合现行国家标准《钢材表面除锈等级及涂漆前除锈等级》规定的A、B、C级。

7、严禁使用镀层剥落或锈蚀的焊芯、受潮结块或已熔化的焊剂以及锈蚀的焊丝。 螺柱焊用螺柱表面不得有影响使用的裂纹、条纹、凹痕、毛刺等缺陷。

2.3 主要机具

1、起重运输设备：桥式起重机、塔式起重机、门式起重机、汽车起重机、重型运输车、叉车等。

2、加工制造机械：型钢带锯床、数控切割机、多头直线切割机、型钢切割机、半自动切割机、仿形切割机、圆孔切割机、相贯线切割机、磁力切割机砂轮切割机、立式切割机、卧式压力机、剪板机、滚剪倒角机、磁力电钻、电动空压机、柴油发电机、喷砂机、喷漆机、卷板机、平板机、锁紧机、法兰调直机、校直机、刨床、车床、数控三维钻床、摇臂钻床、钻铣床、立铣床、坐标镗床、刨床等。

3． 焊接设备：直流焊机、交流焊机、CO（2下标）焊机、埋弧焊机、焊条干燥箱、焊剂干燥箱、焊接滚轮架等。

4、检测设备：超声波探伤仪、焊缝探伤尺、磁粉探伤仪、数字温度计、漆膜测厚仪、数字钳形电流表、温湿度计、游标卡尺、钢卷尺等。

2.4 运行条件

1、详细施工图设计完成并由原设计人员审核签字。

2、生产工艺（施工方案）、作业指导书等各项技术准备就绪。

3． 已完成各种工艺鉴定测试和工艺性能测试。

4、主要材料已进厂并复检合格。

5、各类机械设备均已调试验收合格。

6、所有生产工人均经过施工前培训并取得相应资格证书。

3、施工技术

3.1 工艺流程

3.2 操作流程

1.材料放样和编号

(1)熟悉施工图纸，检查样品、杆件是否符合设计图纸的要求。 根据设计图纸，在切割板材和型钢之前，检查材料是否有缺陷和变形，以及型材尺寸是否正确，以防止错误和废品。 特别要注意元件之间的连接点、连接方式、尺寸是否一一对应。 如有疑问，应联系相关技术部门予以解决。

（2）对于单个产品零件，可以直接在所需厚度的平面材料（或型材）上绘制和切割线条，无需在操作台上放出图纸并创建单独的模板。 对于比较复杂的有角度的结构件，无法直接使用模板在钢板上进行标记和标记。

(3)根据施工图中的具体技术要求，按照1：1的比例尺寸和基准线、正投影的绘制步骤，绘制构件的相互尺寸和实物图形。 产品放置检查无误后，用0.5mm～1mm的薄钢板或油毡纸、马粪纸等材料，根据实际样品的尺寸，制作零件的样品杆和样板，使用样品杆和模板来确定零件的尺寸。 。 当使用油毡或马粪纸壳材料作为样品时，应注意温度和湿度影响造成的误差。

(4)下料前必须了解原材料的材质和规格，检查原材料的质量。 不同规格、材质的零件应分别编号。 并按照先大后小的原则对材料进行顺序编号。

(5)试样及样杆上应标明零部件编号、零件名称、数量、位置、材质、牌号规格，并标明孔径、工作线、弯曲线等各种加工符号。 样品应妥善保存，防止折叠、生锈，以便检查和查找原因。

(6)为保证产品质量，防止因冲裁而产生废品，应注意样品的适当前加工余量。

1) 自动气割的加工余量为3mm。

2) 手动气割的加工余量为4mm。

3）气割后如需端铣或刨边，加工余量为4mm~5mm。

4）剪切后不铣端铣或刨边的加工余量为零。

5) 对于焊接结构件试样，除考虑上述加工余量外，还必须考虑焊接件的收缩情况。

(7)主要受力构件和需要弯曲的构件在切割材料时应按工艺规定的方向取。 弯曲件外侧不应有冲点或疤痕缺陷。

(8)材料应有利于切削加工，保证零件质量。

（9）放样时应按图纸施工，从画线到制作样板尺寸都要准确，减少误差。 放样允许偏差见表7-7。

一般材料试样的尺寸比设计尺寸小0.5mm~1.0mm。 由于划线工具沿样品边缘划线时增加了距离，正负值相互抵消，可以减少误差。

(10)料号后的允许偏差见表7-8。

（11）样品和样品杆应妥善保存，工程结束前不得销毁。

2.切割

切割、打标后的钢材必须按照要求的形状和尺寸进行切割。

(1)气割

1）场地准备：首先检查作业场地是否符合安全要求，然后对工件进行调平。 工件下方应留有一定间隙，以利于氧化铁渣吹出。 工件下方的空间不能密封，否则气割时会引起爆炸。 必须清除工件表面的油污和铁锈。

2）气割允许偏差见表7-9。

(2)砂轮锯切

1）砂轮锯切适用于薄壁钢材，如方管、圆管、Z形、C形断面薄壁钢材等，切口光滑，毛刺细，易去除。

用砂轮切割时，工件往往固定在锯片的一侧，另一侧是自由的。 因此，由于侧向阻力，切口会发生倾斜，尤其是手动推进压力较大时，有时切口会倾斜2毫米至3毫米。

当厚度在1mm到3mm之间时，剪切效率非常高。 当厚度超过4mm时，效率下降，砂轮损耗大，经济上不合理。

2）带锯机切割

带锯机用于切割型钢、圆钢、方钢等，效率高，切割表面质量好。

3）无齿锯切割

依靠高速摩擦使工件熔化形成切口。 无齿锯的切割速度达到120~140m/s，切割量为200mm~500mm/min，切割生产效率非常高。 切削刃干净，毛刺很容易去除。 缺点是噪音大。

(3)剪板机剪切

一般在斜剪机、龙门剪板机、盘式剪板机等专用机床上进行。 剪刀间隙应根据板厚进行调整。 除薄板外，应调整至0.3mm以下，一般为0.5mm～0.6mm。

(4)机械剪切允许偏差见表7-10。

(5)下料与下料

1）重叠值的确定：为了保证冲裁件的质量和模具的寿命，冲裁时材料应在凸模工作刃外侧留有足够的宽度，即重叠量。 边际价值。 一般根据冲裁件的板厚，按下列关系选择：

圆形件：α≥0.7t； 方形部分：α≥0.8t。

2）合理布局：冲裁加工时合理布局是降低生产成本的有效途径，即保证必要的边缘值，尽量减少浪费。

3）可冲裁的最小尺寸：零件冲裁部分的尺寸越小，所需的冲裁边沿也越小，但也不能太小。 如果尺寸太小，冲头单位面积的压力就会太大，导致强度不够。 零件冲孔的最小尺寸与零件的形状、板材的厚度和材料的力学性能有关。 使用通用冲模在较软的钢材上冲出的最小尺寸为：

方形零件的最小边长 = 0. 9t。

矩形零件的最小短边=0.8t。

长方形零件两条直边之间的最小距离=0.7t（t为冲裁件的厚度）。

3、矫直、弯曲、整形

(1) 更正

当钢材出现不同程度的弯曲波变形且变形值超过规范允许值时，必须进行修正。 校正后钢材表面不应有明显凹凸或损伤，划伤深度不应大于0.5mm，且不应大于钢材厚度负偏差值的1/2。

型钢的校正分为机械校正、手动校正和火焰校正。

1）手动校正方法

手工校正方法是用锤击来校正钢构件的弯曲和局部突出。 校正时，应根据型钢断面尺寸和板材厚度合理选择锤子尺寸，并根据变形情况确定锤击点和用力程度。

2）机械矫正法

用于一般板材、钢构件的变形校正。 多辊平机的上下两排辊子用于矫直板材的弯曲部分。 当单独用滚压难以矫正或矫直时，可采用厚度为0.5mm～2mm、宽度为150mm左右、长度与板材相同的低碳钢板作为垫板，进行双面或中间校平。纸张的中间。 采用多用型钢矫直机使型钢变形。

3）火焰修正法

火焰校正变形一般只适用于低碳钢和16Mn钢。 对于中碳钢、高合金钢、铸铁及有色金属等脆性材料，因冷却收缩变形会产生裂纹，故不宜使用。 火焰加热温度一般在700℃左右，不宜超过900℃。 加热要均匀，不得有过热、过烧现象。

4）混合校正法

混合校正方法适用于型材、钢构件工字钢、框架或结构件的局部或整体变形校正。 矫正时，在零件、元件或组件的两端垫上支撑物，用压力机压住突出、变形的部位，使其矫正。 常用的方法是对轮胎进行校正并加矫直机、压力机、液压机或冲压机，或使用小型液压千斤顶或加横梁并加热烘烤。

当普通碳素钢温度低于-16℃时，低合金结构钢温度低于-12℃时，不宜采用此法矫正，以免产生裂纹。

(2)弯曲

冷弯工艺方法有滚弯、压弯、顶弯、拉弯等，施工时无论采用何种工艺方法，都应根据断面形状、材质、规格、弯曲半径制作相应的轮胎模具的配置文件。 试弯符合要求后，即可正式加工。

大型设备可利用模具进行折弯一次成型； 而小型设备则需要多次冲压才能压出较大的圆弧。

校正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤。

在钢材矫直之前，必须先确定弯曲点的位置。 一般用平尺测量并拉直粉线来检查，但多数是目视检查。 确定型钢弯曲点时，应注意型钢下沉引起的弯曲，影响曲率检查。 因此，较长型钢的弯曲测量应放在水平面上或矫直架上。

(3) 成型

1）热加工：零件加工成型时，加热温度应控制在900℃～1000℃之间。 碳素结构钢和低合金结构钢应分别在700℃和800℃之前加工。 低合金结构钢应自然冷却。 加热温度在500℃～550℃之间时，钢材变脆，严禁锤击和弯曲，否则钢材容易断裂。

2）冷加工：钢材在室温下进行加工，多采用机械设备和专用工具。

4、边缘加工（包括端铣）

钢吊车梁翼缘板、钢柱脚、肩梁受压面等需要刨紧的部位边缘、焊接对接接头、焊接坡口边缘、尺寸要求严格的加强板、隔板、腹板、节点板等孔，以及切割毛坯产生的硬化边缘或采用气割或等离子弧切割方法切割毛坯产生的有害结构的热影响区，一般需要进行磨边、刨平或斜切等边缘处理。 。

(1)常用的边缘加工方法主要有：铲、刨、铣、碳弧气刨、气割坡口加工等。

1）铲去边缘。 对于加工质量要求不高、工作量不大的边缘加工，可以采用铲边加工。 铲运有两种：人工铲运和机械铲运。 一般情况下，对于人工铲和机械铲的构件，铲线尺寸与施工图尺寸要求不得相差1毫米。 刮削后边缘垂直度误差不得超过弦长的1/3000，且不得大于2mm。

2）刨边。 刨边有直边刨边和斜边刨边两种。 刨削加工的加工余量随钢材厚度和钢板切削方法的不同而不同。 一般刨削加工余量为2mm～4mm。

3）铣削。 铣边机利用滚齿切削原理，一次性对钢板焊前的斜边、斜边、直边、U型边等进行铣削整形。 比刨边机提高工作效率1.5倍，加工质量优于刨边机。

4）碳弧气刨。 碳弧气刨的切割是将直流焊机的直流反转（工件接负极，通电后碳棒与被气刨金属之间产生电弧）。 电弧的高温高达6000°C，足以熔化工件并压缩空气。 然后将熔融金属吹走，以达到刨削金属的目的。

5）气割和坡口。 气割和坡口包括手动气割和使用半自动和自动气割机进行坡口切割。 操作方法及工具使用与气割相同。 不同的是，割炬喷嘴倾斜到所需角度，对准要制作坡口的地方，然后操作割炬。

(2)对于气割零件，当需要消除受影响区域进行边缘加工时，最小加工余量为2.0mm。

(3)采用气割切割碳钢和低合金钢的焊接坡口时，对于屈服强度小于400N/mm(2)的钢材，应消除坡口夹渣、氧化层等，并影响焊接。 质量不平整的部分应打磨光滑； 对于屈服强度不小于400N/mm(2)的钢材，应采用砂轮打磨坡口表面和热影响区，除去硬化层。

(4)机加工边缘的深度应能保证去除表面缺陷，但不应小于2.0mm。 加工后表面不应有损伤、裂纹。 磨削砂轮时，磨痕应顺着刃口。 。

(5)碳结构钢件边缘手工切割后，应清理表面，不得有超过1.0mm的凹凸不平。

(6)如果构件端部支撑边要求平面抱紧，且构件顶部截面精度较高，则无论采用何种方法切割，采用何种钢材，边缘必须刨平或铣削。 部件的端部处理应在校正合格后进行。

(7)施工图有特殊要求或规定焊缝边缘需刨平。 一般情况下，板材或钢材的剪切边不需要刨削。

(8)柱端铣平顶紧密接触面的75%以上应紧密接触。 用 0.3nm 塞尺检查。 插入面积不应大于25%，边缘间隙不应大于0.5mm。

(9)铣削开度和铣削量的选择应根据工件材料和加工要求确定。 合理选材是加工质量的保证。

(10)应根据零件的形式采取必要的措施，保证铣削端面与轴线垂直。

(11)采用碳弧气刨加工坡门或清除焊根时，必须将气刨内的氧化层、硬化层、顶部碳或铜痕迹彻底打磨干净。

(12)边缘加工允许偏差见表7-11。

5.打孔

（1）构件上使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪螺栓等）、半圆头铆钉、自攻螺钉等的制孔方法有：钻孔、铣削、冲孔、铰孔、铰孔、锪孔等。

1）钻孔有两种方法：手动钻孔和机床钻孔。 前者是使用手枪或便携式电钻直接用手钻孔，多用于钻直径较小、板材较薄的孔； 也可使用手提压杆电钻进行钻孔，由两名操作人员操作，可对一般钢结构进行钻孔。 孔，不受工作位置和尺寸的限制。 后者采用台式或立式摇臂钻床钻孔，钻孔方便，工作效率和精度高。

对于钻精度要求较高的A、B级螺栓孔（1型孔）或板垛数量较多、长排连接或多排连接的群孔，可借助钻模卡。 厚度一般为15mm左右，钻套内孔直径比设计孔径大0.3mm。 为了提高工作效率，也可以将相同规格的板材叠在一起进行钻孔，但必须紧固或点焊。 成对或成对的元件应成对或成对地钻孔，以便于元件安装。

钻孔前，首先必须磨尖钻头； 其次，要选择合理的切削余量。

2) 锪孔

夹孔是将钻孔表面加工成一定形状的孔，如常用的圆锥沉头孔、圆柱形沉头孔等。

锥形沉头孔应采用专用锥形沉头钻，或用麻花钻修整，顶角应磨至所需角度； 圆柱形沉头孔应用圆柱形沉头钻及其端面刀片切削，沉头钻前端有导柱。 ，确保位置正确。

3）扩张

主要用于部件的安装和组装。 零件的孔往往比设计孔小3mm，待整体装配完成后再扩孔，以保证孔的一致和孔壁的光滑； 或用于钻直径30mm以上的孔。 ，先钻小孔，再扩大孔，减少钻头阻力，提高工作效率。 铰孔工具应为铰刀或麻花钻。 使用麻花钻扩孔时，需要将后角修小，使切屑更少，更容易排除，可以提高孔的表面光洁度。

4) 铰孔

铰孔就是用铰刀进行精加工，可以提高孔的光洁度和精度。

5）冲孔

在钢结构制造中，冲孔一般用于冲非圆孔和薄板孔，而圆孔则多采用钻削。

冲孔的直径必须大于板厚，否则冲头容易损坏。 大批量冲孔时，应逐批随机检查孔的尺寸和孔中心距，以便及时发现问题并纠正。 当环境温度低于-20%时，禁止打孔。

冲孔一般只用于较薄的钢板和非圆孔加工，孔径一般不小于钢材的厚度。 当证明一定的材料质量、厚度和孔径冲孔后不会引起脆性变形时，允许进行冲孔。

厚度小于5mm的所有普通结构钢允许冲孔，厚度小于12mm的二级结构钢允许冲孔。 冲孔上不允许随意焊接（坡口形状）。 除非证明材料冲裁后仍保留相当的韧性，才能进行焊接施工。 一般情况下，当冲孔需要钻得较大时，冲孔必须比规定直径小3mm。

(2)螺栓孔应为正圆柱形，且各位置与钢材表面垂直，其倾斜度应小于1/20。 孔周围不应有毛刺、裂纹、钟形或凸块，并应清除切屑。

(3)精加工或铰孔的螺栓孔直径与螺栓杆直径相同。 组装后进行钻孔或铰孔。 孔的精度应为H12，孔壁表面粗糙度Ba≤12.5μm。

(4)孔超差的解决方法

当螺栓孔的偏差超过规定的允许值时，允许使用与母材材质相匹配的焊条，然后重新制孔。 严禁使用钢块进行填充。

当精度要求高、折叠层数较多时，可采用钻孔成型孔或预钻较小孔、装配时扩孔的方法。 当板叠少于五层时，预钻孔的直径小于一层的公称直径（-3.0mm）； 当板叠层数大于五层时，小于第二层（-6.0mm）。

6.摩擦表面处理

(1)采用高强度螺栓连接时，构件的摩擦面应进行处理。 处理后的防滑系数应满足设计要求。

(2)高强螺栓连接的摩擦面可采用喷砂、喷丸、磨床打磨等方法进行加工(注：磨床的磨削方向应与构件受力方向垂直，且研磨范围不应小于螺栓直径的4倍）。

(3)处理后的摩擦面应防止油污和损伤。

（4）制造单位和安装单位应分别对钢结构制造批次进行抗滑移系数试验。 制造批次可按分部（分部）项目划分。 规定工程量每2000吨为一批，不足2000吨的也可视为一批。 当选择两种或两种以上表面处理工艺时，应分别检验每种处理工艺。 每批试样分为三组。

(5)用于抗滑移系数测试的试件应由制造厂加工。 试件与其所代表的钢结构构件应为同一材料、同一批次制造、采用相同的摩擦表面处理工艺并具有相同的表面状况，并采用同批次的高强度螺栓连接副。性能水平并在相同的环境条件下存储它们。

(6)试件钢板的厚度应根据钢结构工程中代表性钢板的厚度确定。 试件表面应光滑、无油污，孔、板边缘应无飞边、毛刺。

（7）制造单位应在钢结构制作过程中进行防滑系数测试并出具报告。 检测报告应载明检测方法和结果。

（8）根据国家标准“对钢结构高强度螺栓连接的设计，建筑和验收法规”（JGJ 82）或设计文档的规定，材料和加工方法，用于重新测试反抗衡。应生产滑动系数，测试件将与组件同时移交。

7.管和球处理

（1）形成螺栓球后，不应有裂缝，皱纹或过度燃烧。

（2）将钢板压入半球球时，表面不应有裂缝或皱纹； 应将焊接球的对接凹槽进行加工，并且应将对接焊缝的表面光滑。

（3）钢管斜角切割和相交线切割可以通过自动相交线切割机处理。

（4）螺栓球处理的允许偏差应符合表7-12的规定。

（5）焊接球处理的允许偏差应符合表7-13的规定。

（6）处理钢网格（桁架）的钢管杆的允许偏差应符合表7-14的规定。

8.组装

钢结构组件组件是根据需要将零件组装成组件或组件。

组装应按照过程指定的顺序进行。 为了减少组装和焊接过程中大部分的变形，通常应首先组装和焊接小部分。 校正后，可以整体组装大零件。 当有隐藏的焊缝时，必须先焊接它们，并且只能在通过检查后覆盖。

钢结构组件的组装方法的选择必须基于组件的结构特性和技术要求，并结合制造厂的处理能力和机械设备，以及一种可以有效控制组装质量并实现高质量的方法生产效率。 通常使用的钢结构组装方法示于表7-15。

（1）焊接H形钢的建筑技术

1）过程流

2）操作过程

blanking设备

用于焊接H形钢的切割设备通常配备CNC多头切割机或直接的多头切割机。

②汇压点焊接设备

用于焊接H形钢的组件和点焊接设备是H形钢制自动组装机，它可以自动控制夹紧，居中，定位，点焊接和截面钢的整个过程。 H形钢组装机的工作过程分为两个步骤：第一步是形成上部形状，第二步是形成I形。 其工作原理是：

A。 法兰板被放置并以两侧的滚筒为中心。

b. 将网络放入，将其直立在转弯设备上，然后用滚筒将其居中。

C。 上下辊子紧紧地按下挡泥板和网（在挡泥板和网之间汇集H形钢时，必须采取特殊措施，例如背部板）。

d. CNC点焊接头会在两侧的一定间隔内自动执行一定长度的间歇性焊接和一定的焊接高度。

③装修

A.焊接设备

配备了H形钢生产线的焊接机通常是淹没的弧自动焊接机。 它可以分为两种类型：门户焊接机和悬臂焊接机。

b. 转机和钢机

H形钢生产线配备了链式转弯机和一台钢制移动机，该机器可以实现整个焊接，输送和转动过程的全自动生产。 转弯机应具有前后通道。

C。 H形钢法兰拉直机

焊接后，H形钢的法兰板不可避免地会发生真菌状变形，并且法兰板和网板的垂直度也会偏离。 这两个问题可以通过使用H形钢制直线机解决。

d. H形钢连接，焊接和拉直组合机

在H形钢的生产过程中，组件，斑点焊接，焊接和焊接后法兰校正两个法兰板和一个网板需要根据传统工艺来完成三个设备，而H-则需要完成形状的钢组装和焊接，拉直的组合机集成了上述三个过程。

④焊接H形钢的可允许偏差

焊接的H形钢法兰板和网板的气体切割耐受性以及组装的H形犁钢的焊接质量应满足设计要求。 表7-16显示了焊接H形钢的允许偏差。

（2）盒形横截面成员的制造过程流动

（3）跨支柱生产过程

（4）通用管生产过程

9.组装

为了确保安装平稳，应根据组件或结构，设计要求或合同协议的复杂性离开工厂之前对组件进行预组件。 此外，由于对运输条件，现场安装条件和其他因素的限制，大型钢组件不能一块离开工厂。 它们必须分为两个或几个部分，并且必须在离开工厂之前进行预组装。 预组装通常分为三维和二维预组件。 除了三维预组装的管道结构外，其他结构通常是平坦的。 组装前结构的细节如下：

（1）预组件应根据设计要求和技术文件进行。

（2）选择预组装组合部件的原理：尝试使用具有主要应力帧，复杂节点连接结构和允许组件偏差接近极限的代表性组合组件。

（3）预组件应在坚固且稳定的型轮胎框架上进行。 其支持点的水平：

面积A≤300-1000m允许偏差≤2mm

区域A≤1000-5000m允许偏差

1）预组装中所有组件的大小应根据施工图进行控制。 每个成员的重心线应在节点的中心相交并完全自由。 禁止强制固定外力。 单个组件，无论柱，梁或支撑量如何，都应具有不少于两个支持点。

2）预组件的控制基准和中心线应明确标记，并且与平台基线和地面基线相对一致。 控制数据应与设计要求基准一致。 如果需要更改预组装基准位置，则应通过过程设计批准它。

3）所有需要预组装的组件必须被特别检查员接受并符合生产后的质量标准。 相同的单个组件应可以互换而不影响整体几何维度。

4）在轮胎框架上的预组装过程中，不可使用火焰或机械手段来修改或切割组件，或者可以使用重物来镇压，撞击或锤击组件。

5）建议在日出之前和日落之后定期进行大型露天预组装的检查时间。 所使用的磁带测量的准确性应与安装单元一致。

（4）当预组装高强度螺栓连接器时，可以将指甲用于定位和临时螺栓固定。 一组孔中的测试螺栓数量不得小于螺栓孔的30％，并且不得小于2。

（5）预组装后，应使用孔测试仪进行检查。 当使用比孔标称直径小1.0 mm的孔测试仪时，每组孔的通过率不得小于85％； 当使用比螺栓标称直径大0.3毫米的孔测试仪时。 检查孔测试仪时，通过率为100％，并且必须垂直和自由地掉落孔测试仪。

检查无法根据上述方法通过的孔，并允许修理孔（旋转，研磨，刮擦）。 如果孔在维修后超过规范，则可以使用与基本材料材料相匹配的焊接材料来修理孔，然后再进行孔，但是不允许在预组装轮胎框架上进行。

（6）表7-17显示了钢组件预组件的允许偏差。

10.钢组件的包装，堆叠和运输

（1）钢组件包装

钢组件包装应满足以下要求：

1）机加工的表面，轴孔和钢件的线应涂有油脂和上油纸，或用塑料床单包裹，螺丝孔应用木制模具插入。

2）苗条的成员可以捆绑并运送。 通常，小通道钢用于用长螺钉将外部夹住，宽间隙充满了木条。

3）带有孔的板状零件可以用长螺栓或铁丝捆绑。

4）较小的零件应包装在盒子中。

5）产品的包装和捆绑应密集和紧凑，以减少运输过程中的损失和变形，并降低运输成本。

6）应在涂层干燥后进行包装工作，并应注意保护组件涂层免受损坏。

7）应采取防水​​措施和各种零件。

（2）钢组件的堆叠

当堆叠钢组件时，应注意以下要求：

1）堆叠位点应平坦且干燥，组件应稳定。

2）当将具有较大侧向刚度的组件水平堆叠在多层中时，每层的垫子应在上下对齐。

3）大部分的小部分应放在组件的间隙中，并用组件固定。

4）同一项目的组件应堆叠在同一区域以进行装运。

（3）钢组件运输

钢结构组件的运输可以分为：道路运输，铁路运输和乘船运输。

1）在公路运输和装运期间，组件不得超过200万，高度极限为450万。 如果需要通过隧道，高度极限为4m。

2）在铁路运输过程中，应观察到国家火车装载限制。 当超过孵化部分但不超过外部车架时，应提前提交宽度或高度的交通报告。 批准后，它可以在指定的时间内运输。

3）对于海洋航运，海港负责到达港口后装载船。 对于内陆水运输，必须考虑每件材料的质量和尺寸，以免它超过局部提升能力和船体尺寸。

4.质量标准

4.1主要控制项目

1.钢

（1）钢铁产品和钢铁铸件的品种，规格，性能等应符合当前的国家产品标准和设计要求。 进口钢铁产品的质量符合设计和合同标准的要求。

（2）应对属于以下情况之一进行钢铁产品进行抽样重新检查，重新检查结果应符合当前的国家产品标准和设计要求：

1）从国外进口的钢。

2）混合的钢。

3）板厚度≥40mm的厚板，设计有z方向性能要求。

4）建筑物结构的安全水平为1级，并且在长跨度钢结构的主要承受应力组件中使用的钢。

5）设计带有重新检查要求的钢材材料。

6）质量值得怀疑的钢铁产品。

2.焊接材料

（1）焊接材料的多样性，规格，性能等应符合当前的国家产品标准和设计要求。

（2）应采样和重新启动重要钢结构中使用的焊接材料，重新检查结果应符合当前的国家产品标准和设计要求。

3．SOLDER BALL

（1）用于制造焊接球的焊球和原材料的品种，规格，性能等应符合当前的国家产品标准和设计要求。

（2）焊接球焊缝应进行非破坏性检查，其质量应满足设计要求。 当设计中没有要求时，它们应符合“接受钢结构工程构造质量的代码”中规定的次要质量标准（GB 50205）。

4.切口

钢的切割表面或剪切表面应没有裂缝，炉渣包裹物，分层和大于1mm的缺失边缘。

5.延伸和塑造

（1）当碳结构钢的环境温度低于-16°C并且低合金结构钢的环境温度低于-12°C时，不应进行冷伸直和冷弯曲。 当加热和拉直碳结构钢和低合金结构钢时，加热温度不应超过900°C。 加热和校正后，应自然冷却合金结构钢。

（2）当通过热处理形成零件时，应控制加热温度在900°C和1000°C之间。 在温度下降至700°C和800°C之前，应完成碳结构钢和低合金结构钢的加工，并且应自然冷却低合金结构钢。

6.Edge处理

当燃气或机械剪切零件需要边缘处理时，策略量不应小于2.0mm。

7.管和球处理

（1）形成螺栓球后，不应有裂缝，皱纹或过度燃烧。

（2）将钢板压入半球后，表面不应有裂缝或皱纹。 应将焊接球的对接凹槽进行加工，并且应将对接焊缝的表面光滑。

8.打孔

A类和B类螺栓孔（1型孔）应具有H12的精度，并且孔壁表面粗糙度RA：不应大于12.5μm。

C类螺栓孔（II类孔），孔墙壁表面粗糙度标尺。 不应大于25μm。

9.组装

起重机梁和起重机桁架不应偏转。

10.钢组件的总体尺寸。

钢组件外尺寸的主要控制项目的允许偏差应符合表7-18的规定。

11.组装

应使用孔测试仪检查由高强度螺栓和普通螺栓连接的多层堆栈，并应符合以下规定：

（1）当使用比标称孔直径小1.0mm的孔测试仪进行检查时，每组孔的通过率不得小于85％。

（2）使用孔测试仪比螺栓的名义直径大0.3mm进行检查时，通行率应为100％。

4.2一般项目

1.切口

（1）气体切割的允许偏差应符合表7-9的规定。

（2）机械剪切的允许偏差应符合表7-10的规定。

2.延伸和塑造

（1）校正后，钢表面不应明显的凹陷或损坏。 划痕深度不应大于0.5mm，并且不应大于钢质厚度的允许偏差的1/2。

（2）冷矫直和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲高度应符合“钢结构工程的施工质量验收法”的规定（GB 50205）。

（3）钢校正后的允许偏差应符合“钢结构工程构建质量接受”的规定（GB 50205）。

3．Edge处理

边缘处理允许的偏差应满足表7-11的要求。

4.管子加工

（1）螺栓球处理的允许偏差应满足表7-12的要求。

（2）焊接球处理的允许偏差应满足表7-13的要求。

（3）钢网（桁架）处理钢管杆的允许偏差应满足表7-14的要求。

5.制作孔

螺栓孔距离的允许偏差应满足表7-19的要求。 当表7-19中指定的允许偏差时，应在与材料材料的焊接条进行焊接后重新制作孔。

6.组装

（1）焊接连接组件的允许偏差应符合“钢结构工程项目的施工质量接受的规格”（GB 50205）附录C.表C.表C.表C. 0.2法规。

（2）顶部紧密度的面积应超过该区域的75％。

（3）桁架结构杆轴的允许偏置不应大于3.0mm。

7.钢部成分形状尺寸

钢组件的一般项目的允许偏差应符合表C。0.3-C。 0.9条例。

8. PRE-组装

预组装的允许偏差应符合“钢结构工程构造质量接受规格”中附录D中表D的规定（GB 50205）。

5.产品保护

1.包装平坦和良好的排水系统。 应该放置场地，以防止雨水浸入零件上的土壤。

2.组件的堆叠高度的高度不应大于第五层，并且放置在每一层上的枕头木应尽可能地放在相同的垂直表面上，以防止组件变形或塌陷。 下层的组件应至少距离地面至少300mm。

3． 对于具有预算拱门的组件，堆叠时应面对拱门。 移动或堆叠时，您不得走路或踩在组件上，以免损坏油漆的质量。 应放置屋顶支架，以防止横向刚度刮擦或扭曲。

4.边缘过程的斜率需要应用于保护膜，并注意不要碰撞。

5.应采取油性和防护措施，以处理处理的摩擦表面进行处理。

6.对于组件，半生产产品（空心球，螺栓和附件）和装配零件，这些零件已经用抗腐蚀油漆涂料，以防止处理和堆叠时碰撞。 如果碰撞，则必须使用抗腐蚀涂料。

6.注意质量问题

1.样本，数字和切割

（1）放置样品线时，应清楚地表明，组件标签，螺丝孔标记，增强板的位置方向，倾斜标记，其他协调标签和中央线，参考线和如有必要，应进行检查线。

（2）注意生产和安装，切割，策划和铣削处理的焊接收缩以及高架拱形的高度。

（3）在线之前，应校正材料的弯曲或其他变形。 当使用火焰校正时，应根据钢的性能选择加热温度，但不得超过900％。 加热校正后应缓慢冷却合金结构。

2.孔处理

（1）执行穿孔的处理方法时，板的厚度不应大于12mm。 穿孔穿孔后，将车轮用于抛光。

（2）由于钢结构流动操作，通常会产生相同的质量产生误差。 如果偏差集中在一个方向的最大值中，则将导致安装精度和进度的麻烦，尤其是高层建筑物中光束的浓缩负耐受性。 因此，您必须注意批处理生产的累积错误。

3． 当对钢铁有疑问时，应根据设计要求和当前国家规范进行抽样审查。 只有测试结果符合当前国家产品标准的要求和技术文件的要求。

4.用于制作样品的钢结尺必须用于民用建筑和安装等相关方。 法律测量单元应按照相同的标准确定，并且相同的精度级别应具有相同的精度级别。

5.高强度螺栓孔和孔距离必须满足规格要求，这与安装质量的主要问题直接相关。

6.使用钢制尺距离时，钢尺扁平，并且应使用分段尺寸的大小来占用全长。

7.当使用无牙锯（即沙轮锯）时，请注意以防止固定尺寸的极尺寸的大小变薄，因为砂轮越来越薄。

8.对于应力和弯曲组件，应在过程中指定的方向上取出进料，并且弯曲部件的外部不应可用疤痕。

9.用钢尺测量零件时，必须将表面紧密连接到零件表面。 当零件的长度超过LOM时，为了避免钢尺的偏转并导致测量误差，拉伸或弹簧尺度用于将标尺拉到0.3MPA以准确测量。

七个，环境，职业健康与安全管理措施

7.环境管理措施

1.所有原材料和项目剩余材料均应整齐地堆叠，并且不得随意放置。

2.当无法治愈和消除某些机械的噪声时，应控制它，并应采取有效的措施。

3． 严格控制灰尘在TOMG /M卫生标准内。

4.执行射线检测时，应在检测区域划定警告线，并从长距离控制操作。

5.环境保护应按照国家或工业劳动保护法规的规定实施。

7.2职业健康与安全管理措施

1.我们必须根据国家法规和法规对各种运营商进行安全教育。 必须在工作C生产地点保存特殊类型的工作，并且设备之间的最小间距必须不小于1。 所有进入施工现场的人员都应佩戴劳动力保护用品，并注意观察和检查周围环境。

2.操作员必须严格遵守每个职位的操作程序，以避免对自己造成损害并伤害他人，采取电力泄漏保护措施以进行电力消耗，并为危害来源提供相应的标志，信号，警报等，以便不要遭受损害。

3． 所有组件的堆叠和搁置都应该非常稳定。 稳定稳定的组件应设置支撑或固体定位，这应该大于其自身高度组件的高度。

4.应定期检查模仿和豆荚，并且不得超过额定负载。

5.在钢结构的生产中，应以强度计算半生产产品和成品轮胎的制造和安装，并且不得根据自己的经验来估算。

6.在钢结构生产过程的每个过程中使用的氧，乙炔和电源必须采用安全保护措施，应定期测试泄漏和接地情况。

7.举起组件的移动和转弯只能遵守一个人的命令，而两者不允许命令或参与命令。 当提升组件移动时，没有人会留下并通过该区域。

8.建立设备和流程的安全操作程序，并配备完整的安全检查员，随时检查，查找问题并及时纠正。

9.定期组织相关部门进行安全检查。