几种线材外表缺陷的深度限量线材的外表氧化铁皮

电线外观必须光滑，不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳部、裂纹、折叠、伤痕、叠片等缺陷。 局部压痕、凹凸、凹坑、划痕和轻微麻木是允许的。 面条。 电线无论是直接用于建筑还是深加工成各种产品，绝对不允许出现耳部、裂纹、褶皱、伤痕、夹层等直接影响性能的缺陷。 对于一些影响表面光洁度的缺陷，可根据使用要求进行控制。 直接用作钢筋的线材表面光洁度影响不大。 冷墩用线材对划伤敏感，凹凸影响拉拔。

几种线材表面缺陷的深度限制

盘条表面氧化皮越少越好。 氧化皮总量要求小于10kg/t。 为了控制高价氧化铁皮[FeO、FeO]的形成，必须严格控制终轧温度、纺丝温度和盘条温度保持在350℃以上。 时间。

冷拔、冷穿孔盘条脱碳层要求

缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许出现的缺陷。

热轧盘条的质量控制

高速线材轧机生产的热轧线材质量通常包括两个方面：一是线材的尺寸和形状，即尺寸精度和外观；二是线材的尺寸和形状，即尺寸精度和外观。 二是盘条的内在质量，即化学成分、显微组织和各种性能。 前者主要受线材轧制技术控制，而后者除了轧制技术外，还受到上游工序的严重影响。

任何质量控制都必须依靠严格、完整的质量保证体系、工厂工艺的保障能力以及质量控制体系科学、准确、及时的测量、分析和反馈。 高速线材轧机是高度自动化的现代化轧钢设备，其质量控制理念也必须着眼于整个系统的各个质量环节。 为了准确地判断和控制缺陷，首先必须明确分析缺陷产生的原因，并尽力在最初的过程中控制和消除缺陷。 越早清理缺陷或报废钢材，损失就越少。

[1] 外形尺寸

高速线材轧机精轧机组精度高，轧辊质量好。 当速度控制系统灵敏、孔型轧制系统合理、调节技术熟练时，其生产的线材精度可大大超过老式线材的精度。

热轧盘条尺寸精度允许偏差[GB/T14981]

现介绍一下高速线材生产过程中可能出现的产品缺陷的特点、产生原因和危害、预防和消除方法以及检查和判断的依据。 有些缺陷因条件不合格而无法配图。 在以后的实习和制作过程中都会得到补充。

1. 耳朵

〔1〕.缺陷特征

线材表面平行于轧制方向的条状突起称为耳，连续或间断分布。 电线一侧的称为单面耳； 导线两侧的称为双侧耳； 金属丝上下两个半圆交错的称为错侧耳。 主要是滚动槽过满造成的。 在高速线材轧机连续轧制生产中，很难防止最终产品头尾部出现耳状物。

〔2〕。 原因和危害

原因：

①钢坯温度低，导致轧件宽度大、延伸小；

②孔设计不合理；

③导向护罩设计不合理、加工不良或导向护罩安装不正确；

④轧机装配不良，未及时发现轴承烧毁等，造成轴窜；

⑤料型调整不当，成品前框来料过大或堆钢，造成成品孔过满。

⑥钢坯中的缺陷，如缩孔、偏析、分层等外来夹杂物，影响轧件的正常变形，也是耳部形成的原因。

⑦孔型错位。

危害：带耳线的机械性能参差不齐。 用于深加工时，会产生不均匀变形，拉深性能下降，模具磨损不均匀。

〔3〕。 预防及消除方法

①保证钢坯加热质量，防止轧辊冷却水直接浇在轧件表面；

②孔位设计必须合理；

③导卫设计必须合理，导卫加工和安装必须符合工艺要求；

④提高轧辊加工和装配质量；

⑤加强料型调整，合理分配各道次压减量。

⑥注重毛坯的质量检验，减少因毛坯质量造成的缺陷。

⑦经常检查孔型，防止孔型错位。

〔4〕.检查判断

用肉眼检查； 如果整盘都有耳朵，则丢弃，头尾的耳朵要剪干净。

2. 疤痕

图2 疤痕

〔1〕.缺陷特征：

一端与本体粘合或在线材表面根本不粘合的金属层称为疤痕。 一般呈舌状，厚薄不均，大小不一。 有的生根，有的不生根。 它们沿着电线的整个长度规则或不规则地分布。

原因和危害

〔2〕.原因：

①原材料本身有耳部、褶皱或伤痕（与线材主体结合）；

②轧件表面氧化皮没有清理干净，压入轧件表面形成伤痕（形成完全不结合的金属层）；

③进一步折叠卷起后，折叠层被拉开，形成疤痕；

④由于金属异物落在轧件表面并带入轧制槽内，轧制后压在轧件表面上，造成伤痕。 这种疤痕不生根，分布不规则；

⑤ 轧件在轧制过程中被严重划伤；

⑥导轨表面粘有铁屑；

⑦非成品孔的滚压槽上有较大的凹坑，滚压时被压成凸块，滚压后形成周期性疤痕。

危害：影响线材表面质量。 深加工时，很容易产生毛刺。 严重时易断裂，降低拉伸性能。

〔3〕。 预防及消除方法

①加强原材料验收，防止有质量缺陷的钢坯进入下道工序；

②合理控制加热工艺，防止钢坯表面氧化层过厚；

③ 严格的料型控制，防止溢料、错料；

④ 仔细检查导轨的内外情况，有氧化铁皮的地方及时清除；

⑤合理调整机架间二次流量，防止轧制件出现严重划伤；

⑥加强滚动槽表面质量的检验。

〔4〕.检查判断

用肉眼检查； 深加工用线材不允许有结疤缺陷。

3. 折叠

〔1〕.缺陷特征

线材表面沿轧制方向存在直线或锯齿状未焊缝，截面上出现折叠角的缺陷称为折叠。 通常沿轧制方向连续或间断分布。 折痕两侧常有脱碳层或部分脱碳层，折痕中间夹杂有氧化铁。

〔2〕。 原因和危害

原因：

①原材料本身折叠；

②钢坯表面清理不当，有尖锐棱角，或清理长径比不符合要求，造成轧制时折叠；

③未完成的孔卷制件产生明显的耳部（单边耳部、双边耳部、交错耳部等）。 当轧件翻转90o进入下道次形状时，耳部被压碎、折叠；

④ 盘条轧制后表面有较深的划伤、折叠。

⑤连铸坯上缺陷处理不当留下的深槽，在轧制时形成褶皱。

图3 折叠

危害：折叠线在深加工过程中容易出现毛刺或断裂。

〔3〕。 预防及消除方法

①加强原材料检验，严禁使用外观质量不合格的原材料进行轧制线材；

②保证轧制温度正常；

③加强料型调整和规范操作，防止成品前某道次出现耳子；

④定期检查轧制情况，防止轧制件划伤。

〔4〕.检查判断

通过目视检查，或通过镦粗、扭转或金相检查；

按相关标准判断。

4. 裂纹

图4 裂纹

〔1〕.缺陷特征

线材表面存在不同形状的裂纹，分为纵向裂纹和横向裂纹两种。 一般纵向裂纹在线材表面连续或间断分布； 而横向裂纹则呈不连续分布。 部分裂纹中有夹杂物，两侧有脱碳。

〔2〕。 原因和危害

原因：

① 线材用钢坯（无论是纵向还是横向）存在未解决的裂纹。 皮下气泡和非金属夹杂物会造成线材裂纹缺陷； 连铸坯上的针孔如不去除，轧制后会被拉伸氧化。 、焊接会在成品中造成线性发纹。 针孔是连铸坯中常见且重要的缺陷之一。 它们在不暴露的情况下很难被发现，应特别注意。

②钢坯加热时过烧，高碳钢线材或合金含量高的钢坯加热工艺不当（预热速度过快、加热温度过高等）；

③轧制过程中温度不均匀严重或变形不均匀[也容易产生横向裂纹]；

④由于轧件冷却过度或局部骤冷、轧后冷却控制不当而产生的裂纹，不伴有脱碳，裂纹内一般不存在氧化铁皮。

危害：破裂的电线很容易断裂，造成报废。

〔3〕。 预防及消除方法

①加强钢坯质量检验，防止轧制不合格钢坯；

②合理控制钢坯加热温度，禁止钢坯过烧；

③合理控制线材的轧制温度和变形制度；

④合理控制冷却工艺系统。

〔4〕.检查判断

肉眼检查，通过镦粗、扭转或金相判断；

有裂纹缺陷的零件必须切除或废弃。

5. 缩进

图 5 缩进

〔1〕.缺陷特征

线材表面沿轧制方向连续或间断出现的压痕称为压痕。

〔2〕。 原因和危害

原因：

①压辊孔槽加工不良；

②压辊与导护罩装配质量差；

③压辊对轧件的夹紧力过大。

危害：影响电线断面尺寸精度和外观质量，严重时影响使用。

〔3〕。 预防及消除方法

①提高压辊孔槽加工质量，上机前用样品仔细检查压辊孔槽质量；

②压轮、导轨的装配质量符合工艺要求；

③合理调整压轮夹紧力，保证压轮夹紧线材但不宜过大。

〔4〕.检查判断

肉眼检查； 根据相关标准进行判断。

6. 酒窝

图6 坑

〔1〕.缺陷特征

在线材表面规则或不规则分布的、大小和深度不等的局部金属缺陷称为凹坑。

〔2〕。 原因和危害

原因：

① 轧制过程中，轧件内嵌入细小硬质杂物，轧制后嵌入物脱落；

② 成品滚筒表面粘有异物。

危害：用于深加工时，凹坑很容易成为裂纹源，导致拉丝过程中断丝。

〔3〕。 预防及消除方法

① 加强滚动过程中滚动槽和导轨的检查，发现异物及时清除；

②加强成品卷表面质量的检验，及时清除表面粘附的异物。

〔4〕.检查判断

肉眼检查； 根据相关标准进行判断。

7. 不圆度

图7 不圆度

〔1〕.缺陷特征

如果线材的圆形截面出现不圆，且截面最大尺寸和最小尺寸之差超出标准要求，则称为不圆度。

〔2〕。 原因和危害

原因：

①轧件温度不均匀，造成断面形状不良或堆积值过大；

②孔设计不合理或孔槽磨损严重未及时更换；

③材料种类调整不当；

④轧辊加工质量不符合工艺要求；

⑤ 滚轮装配不良。

危害：采用圆度过大的线材进行深加工时，不均匀变形较大，模具磨损加剧。

〔3〕。 预防及消除方法

①提高钢坯加热质量和轧制工艺稳定性；

②孔型设计必须合理，滚压槽必须及时更换；

③合理调整材料种类，相邻机架之间的拉拔钢材要适当；

④提高轧辊加工质量，加强轧辊加工质量检验，杜绝不合格轧辊在轧机上的使用；

⑤提高轧机的装配精度。

〔4〕.检查判断

采用目视检查和游标卡尺测量； 根据相关标准进行判断。

8. 划痕

图8 划痕

〔1〕.缺陷特征

线材表面沿轧制方向肉眼可见的、连续或间断分布在槽底的槽状划痕称为划痕。

〔2〕。 原因和危害

原因：

①水冷管道内外表面粗糙或粘有氧化铁皮；

②纺丝管内外表面粗糙或内外表面磨损严重而未及时更换。

③ 压轮、散卷输送线、收卷机、打包机等设备缺陷造成的。

危害：用于拉丝等深加工时，易产生毛刺，降低钢丝表面质量。

〔3〕。 预防及消除方法

①提高管道内外质量，加强管道状况检查；

②提高纺丝管内外表面的光滑度，及时更换磨损严重的纺丝管。

③检查夹送辊、松卷输送线、收集器、打包机等设备的使用状况，及时更换有缺陷的设备。

〔4〕.检查判断

用肉眼检查；

依据相关标准进行判定，超过标准的将予以剔除或废弃。

9. 凹凸和压痕[滚筒印刷]

图9 凸起和压痕【滚筒印刷】

〔1〕.缺陷特征

线材表面周期性的凸出或凹入部分称为滚痕，其形状不规则。

〔2〕。 原因和危害

产生原因：成品孔或成品前孔滚压槽碰伤或剥落，造成碎片或局部鼓起。

危害：用于深加工时，辊痕极易成为裂纹源，导致拉拔时断裂。

〔3〕。 预防及消除方法

加强滚槽的检查。 如果发现滚动槽被碰伤或剥落，则必须更换槽或轧辊。

〔4〕.检查判断

肉眼检查； 根据相关标准进行判断。

10.麻子（麻子面）

图10 麻子面

〔1〕.缺陷特征

线材表面存在许多由细小凹凸不平的斑点组成的小颗粒状缺陷，称为麻面。 它沿着导线的整个长度周期性或连续地分布。

〔2〕。 原因和危害

原因：

①压辊生锈严重或车削后孔槽表面不良；

②如果长期不更换滚动槽型，最易磨损的成品孔型上下槽底非常粗糙；

③轧槽表面附着大量氧化铁皮，轧制时压入线材表面，造成成品麻点；

④冷却水水质差。

⑤ 纺丝温度太高，冷却速度太慢。 线材表面氧化严重。

⑥ 有时盘条储存在潮湿、有腐蚀性的气氛中。

危害：影响线材表面质量。

〔3〕。 预防及消除方法

① 严禁在机器上使用表面锈蚀严重或孔槽外观不良的压辊；

② 换辊、换槽必须严格按照技术操作规程进行；

③加强轧制槽的检查，及时清除粘在表面的氧化铁皮；

④冷却水水质满足工艺要求。

⑤严格控制纺丝温度和冷却速度。

⑥ 请注意储存应选择干燥、无腐蚀的环境。

〔4〕.检查判断

肉眼检查； 根据相关标准进行判断。

11. 伯尔

图11 毛刺

〔1〕.缺陷特征

线材深加工时，线材基部突出的不同长度的金属丝称为毛刺。

〔2〕.原因及危害

原因：

原料原因：

① 钢丝内有皮下夹杂物；

② 将线材折叠。

深加工的原因：

③深加工模具润滑不良；

④拉丝机拉力不合理。

危害：影响深加工产品的外观质量，给用户带来困难。

〔3〕。 预防及消除方法

①提高钢的纯净度，防止皮下夹杂物；

② 卷线时严禁折叠；

③深加工模具必须润滑良好；

④拉丝机的拉力必须合理。

〔4〕.检查判断

用肉眼检查；

按相关标准判断。

12. 混合

图 3-1-1 包含物

〔1〕.缺陷特征

方钢表面露出的非金属物质称为表面夹杂物【小眼一般可见的非金属夹杂物】。 一般呈点状、块状或条状分布，大小、深浅不规则，颜色有深红、浅黄、灰色等。

〔2〕.原因及危害

原因：

①钢坯表面或表面附近有夹杂物，多是由于炼钢时钢坯表面附着的耐火材料以及钢坯入炉时漏检造成的；

②非金属物质（如炉渣、耐火材料等）附着在钢坯上，在加热、轧制过程中粘附在方、圆钢表面。

危害：影响外观质量，严重时产品可能报废。

〔3〕。 预防及消除方法

①不使用含有夹杂物的钢坯；

②轧件通过的地方必须清洁，防止非金属夹杂物粘附。

〔4〕.检查判断

必要时用肉眼和锤子检查；

方、圆钢表面的夹杂物需要清理，根据清理后的深度来判断缺陷。

13.伤痕累累

图13 滚痕

〔1〕.缺陷特征

方、圆钢在轧制过程中形成的粘结在表面的金属薄片称为轧痕。 其外观与疤痕相似，区别于疤痕的主要特征是轧痕缺陷下往往不存在非金属夹杂物或夹渣。

〔2〕.原因及危害

原因：

①火焰清理操作不当，造成钢坯表面长径比不一致，造成重轧后出现轧痕；

②轧件在道次中打滑，造成金属在变形区堆积，重轧后形成轧痕；

③不良孔型、砂眼、掉肉或损伤，会使轧件表面产生周期性的凹凸或凹坑，进一步轧制后会形成周期性的轧痕；

④ 轧件被辊道、车床等机械设备粘住（划伤），重新轧制后形成轧痕。 有的还伴有月牙状的金属裂纹。

危害：结疤严重的方钢、圆钢应报废。

〔3〕。 预防及消除方法

①加强钢坯检验，不使用长径比不符合标准的钢坯；

②钢坯加热温度不宜过高，以防止轧件在道次中打滑；

③换辊前，应仔细检查辊道、翻钢机等机械设备，检查孔型的外观，不得使用有砂眼或划线不良的孔型。

〔4〕.检查判断

肉眼检查，用深度游标卡尺测量深度，必要时用试验铲测试深度；

当轧痕深度较浅时，可沿轧制方向进行磨削，磨削深度不得超过零件的尺寸偏差； 当滚痕深度较深时，必须去除或废弃有缺陷的部分。

14. 过热

图 14 过热

〔1〕.缺陷特征

如果钢坯加热温度过高，钢材会沿晶界局部断裂，在表面形成横向裂纹，称为过烧。 多见于边角处。

〔2〕.原因及危害

原因：

当钢坯加热温度超过AC3临界点并在此温度停留时间过长时，会造成轧件轧制变形过程中晶粒间的弱化和局部撕裂。 主要原因有：

①加热操作不当，炉温过高；

②因故停止轧制时，钢坯在高温下停留时间过长；

③加热炉内出现局部燃烧时，容易出现局部过烧。

危害：导致轧材报废。

〔3〕。 预防及消除方法

①严格执行钢坯加热操作规程，根据钢材的不同成分选择加热温度和加热时间；

②等待轧制时，应根据冷却系统控制加热炉的温度；

③加强操作，注意燃烧器内空气与燃气的比例，防止偏烧；

④注意加热炉内钢坯棱角是否出现模糊、发白现象。 有时氧化铁皮会熔化或产生火花。 操作人员应及时调整炉温。

〔4〕.检查判断

用肉眼检查；

烧毁的方钢和圆钢将被丢弃。

15.热扭

图 15 热扭

〔1〕.缺陷特征

各零件沿长度方向的横截面绕其纵轴成不同角度的现象称为扭转。 在支架上，可以看到一端向一侧倾斜，有时另一端也向上倾斜，与桌面形成一定的角度。 当扭转非常严重时，甚至可能导致整个钢材“扭曲”。

〔2〕.原因及危害

原因：

①轧机安装调整不当，轧辊中心线不在同一垂直或水平面上，轧辊轴向窜动，轧辊槽不对中；

②导板安装不正确或严重磨损；

③轧件温度不均匀或压下量不均匀，造成各部位伸长率不一致。

危害：扭曲严重的方钢、圆钢将报废。

〔3〕。 预防及消除方法

①加强轧机及导板的安装和调整。 不得使用严重磨损的导板来消除轧件上的扭矩；

②钢材热时，在冷床一端尽量不要翻动，防止端部扭曲；

③方、圆钢在轧制过程中扭曲严重时，在矫直过程中很难消除。 因此，成品孔的轧件用肉眼观察不得有明显扭曲。

〔4〕.检查判断

在水平平台上用肉眼检查，用量具测量；

扭转程度是通过支架上钢材一端的间隙来测量的，并根据相应的标准进行判断。

16.热划痕

图 16 热划痕

〔1〕.缺陷特征

轧件受热时因设备和工具的锋利边缘而产生的沟痕称为热划伤。 其深浅不一，可见沟底。 一般具有锋利的棱角，常呈直线状，有时呈曲线状。

〔2〕.原因及危害

原因：

①导板加工不良，导板磨损严重或粘有异物，划伤轧件表面；

②导板安装调整不当，会对轧件施加过大的压力，划伤轧件表面；

③热轧区的地板、辊道、走钢、车削等设备有锋利的边缘，轧制产品通过时被划伤。

危害：严重的热划痕会导致产品报废并影响质量水平。

〔3〕。 预防及消除方法

①导向装置、地板、滚轮等设备必须保持光滑平整，无锐利棱角；

②加强导板的安装和调整。 不宜偏斜或过紧，以防止卷制件受过大压力；

③轧制生产过程中，当轧材的某一道次被导向装置刮伤时，会出现飞花或刮丝的情况。 此时，操作人员应及时检查并处理。

〔4〕.检查判断

用肉眼检查；

热划痕按照相应标准进行判断。 在保证尺寸的情况下，可以通过磨削的方式消除。

17.冷伤

图17 冷伤

〔1〕.缺陷特征

冷方、圆钢在运输、吊装、储存过程中产生的各种大小、深度和不规则的伤痕称为冷伤。 疤痕通常较亮。

〔2〕.原因及危害

原因：

① 方、圆钢在运输过程中与地板、挡板等机械设备发生碰撞；

②提起或堆叠不当，导致正方形和圆形钢上的局部瘀伤；

在传送带平台的传输过程中，钢制移动手推车的爪子没有对准，同时拉出了太多的钢杆，速度太快了，或者短钢被捏住和损坏。

危害：严重的冷伤很容易在热处理后引起疤痕缺陷。

〔3〕。 预防和消除方法

①平整地板以消除正方形和圆钢的运输过程中的各种机械障碍物。 当在滚筒传送带靠近挡板中跑步时，您应该放慢脚步以防止损坏；

②当钢停止在滚筒桌上前进时，辊桌应停止旋转以避免损坏正方形和圆形钢；

③冷却床钢图手推车的爪子应直线调节。 一次绘制的钢的数量不应该太多，而且速度不应太快。 应该是“勤奋地拉动，慢慢倾斜”。 平台滑轨的接头应齐平，轨道表面应光滑干净，以防止正方形和圆形钢应布。 〔4〕。检查和法官

用肉眼检查； 如果局部冷伤轻微，可以修复，如果更深，可以将其去除或丢弃。

18.错误的牙齿

3-14-1错误的牙齿

〔1〕。

当钢截面的上部和下部沿对称轴彼此相互抵消时出现的金属法兰称为交错牙齿。

〔2〕。

原因：成品孔的上孔和下孔图案不排列，并且被某个位置交错。

危害：它会影响外观质量，并可能在下一个过程中很容易引起折叠缺陷。

〔3〕。 预防和消除方法

更换滚动时，请注意对齐上下的横式形状，并拧紧滚动磨机组件以防止滚动的轴向移动。

〔4〕。检查和法官

用裸眼检查并用测量工具进行测量；

根据产品标准确定。

19.分层[需要分析]

〔1〕。

钢丝杆将纵向分为两个或多个层的缺陷称为分解。

〔2。 原因和危害

原因：化学成分的严重分离或滚动钢坯的切割不完整。

危险：破裂的电线很容易断裂并引起报废。

〔3〕。 预防和消除方法

①加强对钢钢筋的质量检查，以防止滚动不合格的钢坯；

②合理地控制剪切参数以清洁头部；

〔4〕。检查和法官

用肉眼检查；

裂缝缺陷的零件必须切断或丢弃。

20.收缩腔

金属棒截面中心的松动或空隙称为收缩腔。 收缩腔中存在非金属包含，并且一些非有产元素富含。 当连续铸造的钢坯中的液体钢收缩时，钢锭的中心出现了一个空隙。 连续铸造的坯料有时会定期收缩腔。 收缩腔与内部裂缝不同（坯料中心的裂纹或由内部压力引起的材料）。 收缩腔伴随着严重的非金属夹杂物。 内部裂缝是由处理应力或热处理相变压力引起的内部裂缝，两侧且附近没有包含或集聚。

〔2〕化学成分

钢的化学成分是决定成品的金属结构的基本条件。 除了对处理过程的影响（例如，连续铸造操作都需要Mn：Si：Si大于3：1），还对电线杆的各种特性都有重要影响。 C和MN [SI]控制钢的基本特性，例如强度和韧性。 通常认为S和P是有害元素，其内容越低越好。 经常根据S和P含量评估钢等级。 p在铁氧体中固体融化，这增加了其强度，但使其变脆。 S影响热过程，其化合物破坏了基质的连续性。 评估给定钢类型和钢质的“化学成分”质量的重点应为每个元素含量的允许波动范围以及相同冶炼数量的实际产物的波动值以及不可避免的隔离价值。 化学成分不仅与整个生产技术水平有关，而且与分析和采样方法有关。 生产产品的化学成分应根据客户的要求进行调整。 例如：绳索制造中使用的金属棒的碳含量（冶炼成分）仅允许波动5分（0.70％-0.75％）； MN含量可以在20分中均匀波动。 此外，对于钢中的残留元件，例如高强度的弹簧杆和制造钢丝电线，可以规定Ni和GR含量不得超过0.08％。 对于高质量制造的钢制钢，元素含量的最大限制为：Ni0 .12％，GR0.08％，SN0.025％，CU0.1％，MO0.02％。

剩余元素在连续铸造过程中通常会导致严重的中心隔离，而中心隔离会在电线绘制过程中导致裂缝事故。 如果铜和锡的含量很高，则将其沉积在表面上的强烈氧化气氛中，钢坯钢坯加热，影响金属丝棒的质量。 钢中的氮可以提高钢丝图的工作硬化速率，也会影响年龄变化，这对电线绘制有害。 因此，应控制氮含量不超过0.008％。

YB4027-91和ZBH44002、44004和44005-88明确定义了基于我国家的特定条件的金属棒的化学成分。 国际市场中的用户非常重视根据合同来验证化学成分的合同。 此外，当供应和需求方之间出现质量争议时，ZBH标准还针对采样和重新检查也有极为详细和严格的法规。

组成分析允许的碳含量偏差值表

硅和锰成品分析的六个样本的平均值必须满足冶炼成分的要求。 任何硅的样品都不能高出0.04％的冶炼成分，六个锰样本的波动范围不得大于0.08％。

分析的硫和磷制成品的六个样品中的每个样品的平均值必须在冶炼成分的范围内。 硫和磷的任何单个样品的波动值不得超过冶炼成分的±0.006％。

[3]高放大倍率和低放大检查

需要高磁化检查的项目包括元素分离，表面脱氧，包含物，晶粒尺寸和微观结构。

隔离

在金属丝杆的横截面上有一个不均匀元素的现象，称为隔离。 碳，硫和磷的常见分离是最严重的。 隔离现象主要是由于在熔融钢的冷却和固化过程中结晶和残留液体中元素的分布不一致引起的。 元素隔离程度与钢铁，浇注方法，元素含量和浇注过程操作有关。

钢中的碳隔离和锰分离可能是高碳钢电线的最重要问题。 不同的钢制过程产生不同的隔离位置。 沿着连续铸造的坯料的整个长度存在间歇性隔离，这些隔离是由沿坯料长度的低熔点夹杂物的持续生长和固化形成的。 图P402显示，随着其横截面的增加，连续滚动钢坯的隔离减小。 高碳钢连续铸造方块的主要问题是，在碳，硫和锰的隔离峰引起的晶界处的自由水泥和偶尔的粗珍珠岩晶粒与在传送带边缘的局部缓慢冷却部分重合的晶粒边界相吻合。控制冷却过程。 无法成功地将其拉入电线。 尤其是在产生大直径的电线时，线绘图更加困难。 通过实验，发现控制隔离的有效方法是控制铸造温度较低。 在固相线上方的20-25°C下控制温度并进行低温连续铸造将对降低隔离程度产生重大影响。

电线图测试证明，当碳含量在0.75％至0.85％之间时，隔离程度很大，可能会导致带有纵向裂纹的钢丝。 裂缝与中央晶界的两个珍珠岩之间存在的脆性无胶质膜有关。 低碳钢中的水泥岩的问题并不严重，因为低碳钢即使在高泥浆酸盐隔离的情况下也不会产生游离的水泥酸盐。

中等碳钢中的中等碳和硫隔离不是问题，但是对于碳含量为0.70％-0.85％的钢而言，碳和硫磺隔离是钢丝破裂的主要原因。 对于已被铅扳手的绘制电线尤其如此。

Stelmo冷却技术已经可以在高碳钢线杆上进行少量的隔离，但是Stelmo控制的冷却线仍然存在一些困难，这些冷却线在较大的隔离水平上运作良好。 当隔离峰与受控冷却过程中线圈中产生的热点一致时，它可以促进晶界水泥岩的形成，并具有巨大的破坏性后果。 对于具有较大直径的电线杆，为了减少二级牙龈的沉淀而增加冷却速率。 通过使用空气量调节设备使用更长的受控冷却线，改善不同部位的空气体积（尤其是输送机的边缘），并更改电线线圈之间的接触位置，则电线更均匀地冷却。 这不仅具有消除粗大的微观结构和还原网络水泥的效果，而且还提高了每个转弯和整个线圈中电杆性能的均匀性。 由Temple Barre Steel滚动公司生产的连续铸造坯料的碳含量高达0.8％，并且尺寸低于FMM的钢丝杆可以直接将其吸引到钢丝中，而无需铅浴淬火。

根据使用金属丝棒的要求，应除去具有严重分离的钢。 例如，用于绳索制造的金属棒的碳含量会导致牙髓块出现在中间。 这种电线在绘制时会导致中央断裂。 当将水冷却提高截面降低速率时，裂缝变得更加严重。 熔融钢中的残留元素被隔离并集中在连续铸造坯料的中心，这也可能导致这种损坏。 SI的隔离不能忽略。 一些文献说，SI的隔离可以大至0.1％-0.4％。 如果SI含量太高，它也会严重降低电线绘制性能。 由我国发布的高速钢丝杆厂生产的热卷线杆的标准没有针对元素隔离的具体规定[需要查找最新信息以进行验证]。 一些外国制造工厂规定，应根据特殊配方的低磁化评级图片接受进入C级（最高​​级）原材料。 如果碳含量大于或等于0.75％，则碳隔离不得超过1级，并且硫隔离不得超过3级； 碳如果含量小于0.75％，则碳隔离不得超过2级，并且硫隔离不得超过4级。

脱碳

使用光学显微镜检查没有珠光体的区域。 如果圆周长度超过径向深度，则称为完全脱氧化。 折叠或破裂的脱氧液被称为局部脱氧化。 在光学显微镜下，钢丝杆的表面显示碳含量的降低，但程度很小，称为部分脱氧化。 外国标准标准对脱氧化区总长度的测量方法有明确而详细的规定，并伴随着表面缺陷，褶皱和裂缝。 不允许高级金属丝杆（例如美国C级）具有完全脱氧的层。 脱氧层的最深部分不得大于金属丝杆标称直径的1.0％。 脱氧化会影响金属丝杆及其产品的疲劳极限。

非金属夹杂物

非金属包裹体是指在高功率显微镜下检测到的非金属夹杂物。 包含评级图通常用作识别其等级的比较。 金属棒中的非金属夹杂物源自在连续铸造方坯期间从外部脱氧和去硫化反应产生的物质。 。 它的存在破坏了金属的连续性。 在金属破裂之前，通常在包含或含量金属之间的连接中产生断裂源。 在加工过程中，硫化物（硫化锰）和硅酸盐与基质变形，通常认为它们的危害小于不可转化的氧化物，尤其是氧化铝的危害。 边缘的氧化铝提供了一个将力集中用于绘图的地方，从而导致电线断裂。 。 因此，就单独的存在而言，在单独的站点中，对氧化物的要求更加严格。 随着电线绘图技术的发展，截面降低率的增加和电线绘图速度的提高使钢制清洁度的要求越来越严格。 我国家的标准没有对非金属杂项对象制定具体规定，而是根据特殊要求，“可以通过供求协议来测试该协议。” 国外的一些酒吧，例如英国的一家公司，需要[高级]绳索制造钢丝和弹簧钢丝，需要A+C型类型杂物的平均水平不得超过1.7级。 不要超过4个级别。 类型B或D类型不得超过2个级别。 即使A级栏[低级别]，A+C型类型杂项的平均水平也不得超过2级。

金属外观晶体边界具有可分解的金属氧化物，并且随着残留元素的聚集，它使晶体晶体脆弱的外观产生，导致电线拉动过程中的外表面破裂。 这种脆弱的外观结构在钢坯加热期间发展出来，并且由于惰性元件的抗氧化剂大于铁的抗氧化剂，因此在钢坯的外观上收集。 设定速度的影响。 有两个因素决定了在钢坯加热时外观是否具有富集作用。 一个是元素的浓度速度。 例如，铜的氧化速度应集中在外观上。 中氧的势能是钢中的铜含量。 第二个是与温度有关的外部铜浓度的速度。 当氧化速度超过扩散到底座的速度时，它富含钢和氧化物的界面。

当铜含量超过钢的奥氏体中的溶解度时，金属化合物间化合物的铜含量取决于其他残留元件的数量。 例如：如果没有其他残留物体，则在形成外观之前，铜颗粒可溶于9％的铜。 但是，如果有少量的锡，铜的溶解度可以降低至4％。 S在减少Cu的分解方面也非常有效。 在水晶世界中，水晶世界的影响被削弱了。 后果是打破外观，并在拉动过程中发生断开事故。

镍倾向于增加铁中铜的溶解度。 如果镍集中在氧化铁皮肤上，则镍的作用是有害的。 由于纠结的金属碱和氧化物，温度将增加在1100°C以上将铁氧化铁附着的能力。这种纠缠效果就像骨骼一样，因为镍的存在增加。

在采摘过程中，铜也可以部分沉积在铜中，并且必须控制酸洗涤溶液中铁和铜的难度。

对于高碳钢，有必要限制铜和镍的富集，但也有必要防止脱氧化。 通常，正方形毛坯的角落被严重脱氧。 它有利于防止脱氧。

晶粒大小

我国的ZBH44002-88和ZBH44004-88有明确规定的高质量碳钢和绳索的实际晶粒尺寸 - 制造钢丝：60-85钢和40mn -85mn -85mn钢筋是6 - 级别8。国际市场的合同交付（假设需要）指定的谷物尺寸更严格，只有一个“级别”波动。 防止尺寸不均匀的混合谷物，以促进深度加工。 均匀的谷物对绘画和冷码头非常有益。 控制滚动的开发将通过控制电线的方法来控制电线的性能的方法。 控制滚动的900°C低于900°C，扩大了奥氏体和铁的不再是晶体区域的大变形体积，以及奥氏体的两个相区域，以大大优化谷物。 滚动后，奥地利画廊约为20〜40μm，可控的奥地利晶体可以改进到几μm。

钢的产量点和断裂强度与谷物的大小密切相关。 强度的生长与晶粒的平方根成反比。 谷物越小，钢的温度越低，温度越低。 因此，如果您想获得高硬钢，则必须完善其谷物。 从下表可以看出10号钢的晶粒直径的直径之间的关系：

第10钢的铁氧体谷物的直径与产量点之间的关系

奥氏体变形的大小决定了转化的马氏体组织，铁和珍珠组织的厚度。 听诊的听诊的密度越高，转化后铁氧体子晶粒的量越多，钢的韧性就越好。 只有在生产中，只有严格控制钢加热，滚动和最终滚动温度以及950°C〜AR温度区的变形体积才能有效地控制隔离和铁氧体的大小，并稳定钢的性能。

在滚动滚动下，在控制铁的冷却时产生的大型γ晶粒形成了蠕虫组织。 趋势。 韦特组织将降低钢的强度和韧性。

微组织[成分]

钢的微组织决定了钢的性能[特别是机械性能和过程性能]。 ZBH44002-88和ZBH44004-88高质量碳钢和绳索制造钢丝的微型静脉的规定使“无淬火组织[Martensite，Martensite，Qu's Qu's Qu's Qu's Qu's Qu's Qu's Martenzi地区]”。 高速电线滚动机的特征之一或显着优势的是，金属滚动后可以立即在线冷却。 它可以根据预设计的目标大大调整冷系统，以便可以期待成品的金相组织，如果它在低碳钢中包含马氏体组织或可误组织中的马氏体组织或奥氏体组织，这是非常不利的进一步绘画。 对于具有高碳含量的钢，尽可能小，尽可能小，尽可能薄，珍珠间距。 该组织可以“直接拉出”最大的地面收缩率非常有益。 国外的一些工厂限制了酒吧组织中的独特珍珠，以获得主要有利于深入加工的组织。

[4]机械性能

机械性能包括拉伸强度，产量点，截面收缩率和伸长率。 建筑物中直接使用的热卷（用于增强混凝土钢筋）的最低要求。 YB4027-91的要求用作深层处理原材料的热棒。 深度加工的需求，例如用于冷纸和冷带肋骨的低碳钢板，低碳微型合金钢板用于钢丝钢丝，用于拔下和高强度紧固件等。 ，以便根据原材料调整成品的机械性能并达到所需的机械性能指标。 对于另一个例子，对于直接使用的条，它应该具有较高的截面收缩率，这一点非常重要。 另一个例子，一些高碳钢需要一定量的碳和锰含量才能达到相应的拉伸强度，即圆盘棒的拉伸强度与该配方计算的碳等效相对应检查化学物质是否相当组成和操作程序控制对应。 另一点是确保机械性能的均匀性。 一些工厂规定，在圆圈上6点的采样测试之间的拉伸强度差不超过±20mpa，并且相同的棒不超过±30MPa。 工厂原材料的碳含量包含相同批次相同批次相同批次在低，中和高水平的最小拉伸强度之间的最高差异。

[5]包装和签名

YB4027-91和ZBH44002，44004，44005-88规定“钢筋应在市场上交付，每个盘子在不少于3个位置捆绑在一起。组成，每个批次的5％由两个磁盘组成，每个磁盘由每个磁盘组成，每个磁盘组成重量不少于100公斤...”

一些国外的制造商有严格的要求。 它规定，每组必须与四条道路捆绑在一起，牢固地捆绑，扁平卷，非宽面，没有弯曲的线圈，并且不能太紧地挤压，从而影响化学尺度。 此外，每组都必须与金属标志绑在一起，由制造商，规格和钢浇注数量，熔化的碳成分，滚动日期，钢制类型[钢质质量水平]以及棒质量水平。

公司进入工厂酒吧级桌子

不同钢类型的化学成分要求

质量检查和检查

YB4027-91和ZBH44002、44004、44005-88规定的质量检查规则是：“供应商的技术监督部门对酒吧进行质量检查和接受。” 也有明确的法规，用于采样，抽样方法和不同检查项目的一部分及其测试方法。 此外，“重新检查和判决规则应根据GB2101进行。以下侧重于一些国际法规。

[1]常规检查

为了及时发现浪费和废物产品的原因，以防止及时造成更大的损失，一些由高速电线滚动机生产的公司被放置在车间中，并经常检查酒吧的质量，甚至快速设置在完成的卷和捆绑包中。 在检查中执行。 在批处理生产中，每个板的头部至少被抛弃两圈，后部至少4圈，然后是供应商，浇注数量，规格，熔化的碳含量，日期和供应商的序列，然后查看。 检查有六个项目：

1.形状尺寸。 取一个300mm长的头和尾部，标记它，打印序列编号，区分头部和尾巴，然后使用低放大倍率检查缺陷，例如耳朵，折叠，混合，刮擦，机械疤痕，机械疤痕， ，伤痕累累，机械疤痕，疤痕，机械疤痕，机械疤痕和疤痕，机械疤痕，机械疤痕和疤痕，伤痕，疤痕，机械疤痕，疤痕，疤痕，机械疤痕以及疤痕，疤痕，疤痕，疤痕，机械疤痕，机械刺伤，机械刺伤，机械疤痕，机械疤痕，机械疤痕和伤疤，伤疤，机械疤痕，疤痕，疤痕，机械疤痕，机械疤痕，机械疤痕，机械疤痕，机械疤痕，机械疤痕，机械疤痕，机械疤痕，机械疤痕，机械疤痕和疤痕，以及疤痕，机械疤痕。 Pattoat，等等。

2.按测试。 扁平测试的样品数量应超过条形数量的25％，并且每个磁盘需要采样高端钢筋。 假设发现了外裂纹，则在杆的另一端再次进行采样。 当无法准确确定缺陷时，应进行访谈以进行高功率检查。

3.比较碳含量。 为了防止混合含碳的棒混合到成品中，每个板的两端的一个样品都用于使用快速碳含量比较仪器比较碳含量。 标准碳含量的差异在±0.05％以内，但是无法测量碳含量的绝对值]，然后决定是否批准。 如果存在争议，则进行快速分析以确定其碳含量。

4.快速碳分析。 根据最终产品的要求，每批样品采用几个样品的碳含量，但是至少应在前三组和最后3组中对每批带进行采样，以进行快速分析。 假设分析结果超过指定值，则根据上述方法扩展“争议分析”。

5.机械性能分析。 必须从20％以上的板卷中对每批高碳钢杆进行采样。 同时，记录了部分收缩率。 静止的强度价值。 假设测试结果的偏差超过了计划的范围，应立即研究原因。 英国英国铁水氧化和钢制造产生的高碳钢板是由铸件-in -law空白产生的拉伸强度，由以下预测公式计算出来：

拉伸强度，mpa = 1098×[％c] -75×[dippain直径] +300

大多数碳钢通常需要最高的拉伸强度。 当然，无论是高碳钢还是低碳钢，都希望具有较大的截面收缩率。 对于某些结构中使用的钢条，进行拉伸测试时需要应力应变曲线。

6，高乘数测试。 高功率测试应从棒样品的样本中进行，这取决于最终产品的要求。 某些钢制类型，例如钉子，刺，一部分钢杆，辐条，低级别的钢绳，家具弹簧和其他钢丝，通常不超过20％； 高强度弹簧和高强度钢绳的原材料通常应在50％以内； 对于冷码头和冷锻造的原材料，板必须进行100％的采样，以进行高功率测试。

根据产品的技术要求，高功率检查的项目包括：外部脱氧化的深度和程度； 外观滚动缺陷的长度和深度； 收缩孔； 碳和硫的偏见； 铁矿的分布状态； 其他微静止缺陷等； 晶粒大小; 外观粗糙度； 其他内容。

[2]争议治疗检查规则

介绍更严格的有争议的处理检查与GB2101的差异，然后是我国的续签仲裁。

1.维度测试。 每批至少有20％的批次被采样以检查直径和非圆度度。 如果有不合格的法规，则需求将决定通过单个磁盘将其删除或废除整个批次。 一些制造商规定，条形的“等效圆”直径允许偏差超过±±。 “皇帝圈”的直径的计算是：在此批次中选择的12台条中，为每个磁盘选择了6个位置以测量它。 最大直径和最小直径，这72对数据的平均值用作盘的音量直径的直径。

2.外观缺陷。 在每批中至少取6个测试样品，以确定折叠，裂缝和数字，抛光样品横截面，然后腐蚀[例如2％苦味氢酸酒精溶液] 500次进行测试。 根据固定仪器的折叠缺陷的长度应包括与折叠相关的横截面上的脱碳区域。 裂纹缺陷的长度应包括裂纹尖端焊接区域中的颗粒氧化物。 假设任何拨号栏的样品不符合相应的钢号的要求，则必须将其删除。 排除条之后，您需要服用6个测试样本来检查此缺陷。 如果仍然存在相同的缺陷，请决定是否按需批量报废。

3.外部氧化铁皮肤。 每批长度为150mm的每批150mm样品用于确定氧化物的重量。 Each sample is weighed alone, and the 50%HCL solution of the resistant agent is eroded with a solution. After cleaning and drying, the weight of the iron oxide is represented by the percentage of the iron oxide. The average value of the six samples should meet the provisions of the technical conditions, and those who do not meet the discipline.

4. Chemical composition. From any batch of batch of bar entry into the warehouse, take 6 bars, and each takes one school nuclear analysis sample. The data obtained from these 6 test samples must be falling within the allowable volatility range. Assuming that any analysis result exceeds the allowable value, the same sampling method is used to take another set of samples [6] to analyze the element, and the analysis results must not exceed the allowable fluctuation range. Assume that the dispute is still not resolved. In the case of the consent of the supplier, another set of samples can be taken to analyze the arbiter analysis of both sample entrusted parties. Assuming that the batch is still sentenced to abolition, the analysis cost supply burden.

The analysis method can be analyzed by chemical composition, but its accuracy must meet the requirements below:

The requirements for the analysis of the finished products are as follows:

碳

The average value of the finished product analysis must comply with the carbon volatility specified in the melting component in the contract. At the same time, the results are analyzed according to the above sampling method. The maximum volatility and total volatility of a single sample must not exceed the provisions of the above table.silicon

The average value of the finished product analysis must meet the requirements of the contract. The results of individual sample analysis must not be higher than 0.04 WT%.

锰

The average value of the finished product analysis must meet the provisions of the contract, and its maximum fluctuation range must not exceed 0.08 WT%.

Sulfur and phosphorus

The average value of the composition analysis of the two elements shall not exceed the highest limit of the specified value. The variable volume of the analysis results of a single element shall not exceed 0.006 WT%.

5. Partial analysis.

At least 20%of each batch [not less than 6 disks] is sampled to check the degree of analysis of carbon, sulfur, and phosphorus, and any separate sample exceeds the analysis level of carbon or sulfur allowed by this level. , Eliminate this disk, and take another 20%sample [at least 6] and then test it. Assuming that any result is discovered that any result cannot meet the requirements, then this batch is scrapped.

The method of judging the carbon bias is to polish the sample cross -section, corrode the sperm solution of 2%bitter sour alcohol for 20-30ms, or it can be seen in the young eyes of the young eyes. 现象。 Whether the bar is qualified, that is, the level is based on the sample and the rating diagram, and the bar is dependent on the level of low, medium, and high. [没做完]

The accuracy table of chemical composition

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