钢结构制作施工工艺适用范围有哪些？有什么要求？

钢结构制造与施工技术

适用范围：适用于建筑钢结构的加工制造工艺，包括工艺选择、放样、编号、切割、校正、成型、边缘加工、管球加工、孔加工、摩擦面加工、端部加工、构件加工圆管构件的装配、加工和钢构件的预装配。

1材料要求

1.1.1 钢结构使用的钢材、焊接材料、涂层材料和紧固件应有质量合格证，并符合设计要求和现行标准的规定。

1.1.2 进厂原材料除有生产厂家的出厂质量证明外，还必须按照合同要求在甲方和监理人员见证下进行现场取样、送样、检验和验收。及相关现行标准。 保存检查记录。 并向甲方和监理人员提供检验报告。

1.1.3 加工过程中，如发现原料存在缺陷，必须由检验人员和合格的技术人员进行调查处理。

1.1.4 材料替代应由制造单位提前提出材料证明申请（技术批准令），提交甲方和监理单位审核，经设计单位确认后方可替代。

1.1.5 严禁使用镀层剥落或焊芯锈蚀的焊条、受潮结块或熔化的焊剂以及锈蚀的焊丝。 螺柱焊用螺柱表面不得有影响使用的裂纹、条纹、凹痕、毛刺等缺陷。

1.1.6 焊接材料应集中管理，并设立专用仓库。 仓库应干燥、通风良好。

1.1.7 螺栓应存放在干燥、通风的室内。 高强度螺栓的仓库验收应按照现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范》JGJ82的要求进行。 严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。 螺栓。

1.1.8 涂料应符合设计要求，并存放在专用仓库内。 不应使用过期、变质或结块的油漆。

主机2台

1.2.1 主要机具

钢结构生产的长期工具。

3 操作条件

1.3.1 完成施工细节并经原设计人员签字认可。

1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各项技术准备就绪。

1.3.3已完成各项工艺评价试验、工艺性能试验和材料采购计划。

1.3.4 主要材料已进厂。

1.3.5 各类机械设备调试验收合格。

1.3.6 所有生产工人均经过施工前培训并取得相应资格证书。

4 操作技巧

1.4.1 工艺流程

1.4.2 操作流程

1 材料放样和编号

1）熟悉施工图纸。 如果发现任何问题，应联系相关技术部门解决。

2）准备制作样品和样品杆的材料。 一般可采用薄铁皮和小扁钢。

3）放线所需的钢尺必须经计量部门检定审核后方可使用。

4）订购材料前，必须了解原材料的材质和规格，检查原材料的质量。 不同规格、材质的零件应分别编号。 并按照先大后小的原则对材料进行顺序编号。

5）样杆上用油漆写明加工编号、部件编号、规格。 同时应标注孔径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

6) 材料放样、编号时应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切削、铣削等所需加工余量：

铣端余量：一般剪切加工时每边增加3-4毫米，气割时每边增加4-5毫米。

切割余量：自动气割狭缝宽度为3mm，手动气割狭缝宽度为4mm。

焊接收缩量是根据构件的结构特点由工艺给出的。

7）主要受力部件和需要弯曲的部件在切割材料时应按工艺规定的方向取。 弯曲件外侧不应有冲点或疤痕缺陷。

8）材料数量应有利于切削加工，保证零件质量。

9）本批编号后的剩余物料应进行标识，包括剩余物料编号、规格、材质及炉批号等，以方便剩余物料的再利用。

2 次切割

切割、打标后的钢材必须按照要求的形状和尺寸进行切割。

1）切割时应注意以下几点：

(1)当钢板上布置的零件较多，且有多条相交的剪切线时，在剪切前应预先安排合理的剪切程序。

(2)必须校正材料剪切后的弯曲变形； 剪切面粗糙或有毛刺，必须修平。

(3)剪切过程中，切口附近的金属因剪切力的作用而受到挤压而弯曲。 重要结构件和焊缝的接口位置必须用砂轮铣、刨或磨。

2）锯切机械施工时应注意以下施工要点：

(1)型钢锯切前应校直。

(2)对于单件锯切的构件，先标出料线，再锯线。 批量加工的部件可以预先安装定位挡板进行加工。

(3)对于加工精度要求较高的重要零部件，锯切后进行端面精铣时应考虑适当的加工余量。

(4)锯切时应注意控制切割断面的垂直度。

3）进行气割作业时应注意以下工艺要点：

(1)气割前必须检查，确认整个气割系统的所有设备和工具运行正常，确保安全。

(2)气割时应选择正确的工艺参数。 切割时，应调整氧气射流（风线）的形状，以达到并保持轮廓清晰、风线长、喷射功率大。

(3)气割前应清除钢材表面的污垢、油污、浮锈等杂物，并在下方留有一定的空间，以利于吹出熔渣。

(4)气割时必须防止回火。

(5)为防止气割变形，操作时应先从短边开始； 应先切小块，再切大块； 应先切割较复杂的部分，然后再切割较简单的部分。

3 矫正与塑形

1）修正

(1)成品的冷矫正一般采用法兰矫直机、矫直机、液压机、压力机等机械力进行矫正。

(2)火焰校正，有点加热、直线加热和三角加热三种加热方式。

①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600~900℃，而800~900℃是热塑性变形的理想温度，但不允许超过900℃。

②中碳钢会因变形而产生裂纹，因此中碳钢一般不需要火焰校正。

③普通低合金钢加热矫正后应缓慢冷却。

④工艺流程

2) 成型

(1)热加工：对于低碳钢，温度一般在1000～1100℃之间，热加工终止温度不应低于700℃。 加热温度为500~550℃。 钢材脆性大，严禁锤击和弯曲，否则钢材容易断裂。

(2)冷加工：钢材在室温下进行加工，多采用机械设备和专用工具。

4 边缘加工（包括端铣）

1）常用的边缘加工方法主要有：铲、刨、铣、碳弧气刨、气割和坡口加工等。

2）对于气割零件，当需要消除受影响区域进行边缘加工时，最小加工余量为2.0mm。

3）机加工边缘的深度应能去除表面缺陷，但不应小于2.0mm。 加工后表面不应有损伤、裂纹。 磨削砂轮时，磨痕应顺着刃口。

4）碳结构钢件边缘手工切割后，表面应清理干净，不宜有超过1.0mm的凹凸不平。

5）如果构件的端部支撑边缘要求刨平、严密，且构件端部断面精度要求高，则无论采用何种方式切削，采用何种钢材，边缘都必须刨或铣。

6）施工图有特殊要求或规定焊缝边缘需刨平。 一般情况下，板材或钢材的剪切边不需要刨削。

7）零件边缘经机械自动切割和空气弧切割后，切割面的平整度不得超过1.0mm。 主要受力部件的自由边气割后需有刨或铣的加工余量，每边至少2mm，并应无毛刺等缺陷。

8）立柱端铣后，75%以上的接触面应紧密接触。 用 0.3mm 塞尺检查。 插入面积不应大于25%，边缘间隙不应大于0.5mm。

9）铣削开度和铣削量的选择应根据工件材料和加工要求确定。 合理选材是加工质量的保证。

10) 元件应在校正合格后进行端部加工。

11）应根据零件的形式采取必要的措施，保证铣削端面与轴线垂直。

5孔制作

1）构件中使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪螺栓等）、半圆头铆钉、自攻螺钉等的制孔方法有：钻孔、铣削、冲孔、铰孔或锪孔等。

2) 零件孔加工首选钻孔。 当证明某些材料的质量、厚度和孔径不会引起冲孔后脆性时，允许冲孔。

厚度小于5mm的所有普通结构钢允许冲孔，厚度小于12mm的二级结构钢允许冲孔。 在冲孔上不允许进行后续的焊接（开槽），除非证明冲孔后材料仍保留相当的韧性，然后才能进行焊接。 一般情况下，钻较大孔时，所冲孔必须比规定直径小3mm。

3）钻孔前，首先要刃磨钻头，其次要合理选择切屑余量。

4）螺栓孔应为正圆柱形，并垂直于所在钢材表面。 倾斜度应小于1/20。 孔周围不应有毛刺、裂纹、喇叭口或凹凸不平的痕迹，并应清除切口。 干净的。

5）精加工或铰孔的螺栓孔直径与螺栓杆直径相等，装配后应钻孔或铰孔。 孔的精度应为H12，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

6 摩擦面处理

1）高强螺栓连接的摩擦面可采用喷砂、喷丸、磨床打磨等处理。 （注：磨床的磨削方向应与构件受力方向垂直，磨削范围不应小于螺栓直径的4倍。）

2）处理后的摩擦面应防止油污和损伤。

3）制造单位和安装单位应分别对钢结构制造批次进行抗滑移系数试验。 制造批次可按分部（分部）项目进行划分。 规定工程数量以每2000吨为一批，不足2000吨的可视为一批。 当选择两种或两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺均应单独检验，每批试件三组。

4) 防滑系数测试所用试件应由制造厂加工。 试件与其所代表的钢结构构件应为同一材料、同一批制造、采用相同的摩擦表面处理工艺并具有相同的表面状况，并采用同批次和同一批的高强度螺栓连接副。性能水平应在相同的环境条件下储存。

5) 试件钢板的厚度应根据钢结构工程中代表性钢板的厚度确定。 试件表面应光滑、无油污，孔、板边缘应无飞边、毛刺。

6) 制造厂应在制造钢结构时进行防滑系数测试并出具报告。 检测报告应载明检测方法和结果。

7）根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规定》JGJ82的要求或设计文件的规定，复验抗滑移系数的构件宜采用材质和处理方法相同的，应与交接的零部件同时使用。

7 管、球加工

1）棒材制造工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→切割坡口→装配并用锥头或封口板点焊→焊接→检验→防腐预处理→ 防腐处理。

2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢筋（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→定位螺纹孔（M20）及其表面加工→各螺纹孔及平面加工→加工数、打数→预防腐处理→防腐处理。

3）锥头、密封板的生产工艺流程：成品钢材下料→轮胎模具锻坯→正火处理→机械加工。

4）焊接球节点网格制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→组装→防腐处理。

5）焊接空心球生产工艺流程：下料（采用仿形铣刀）→压制（加热）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损检测→防腐处理→包装。

8 组装

1）装配前，工作人员必须熟悉构件施工图及相关技术要求，并根据施工图的要求审核待装配零件的质量。

2）因原材料尺寸不够或技术要求而需要拼接的零件，一般必须在装配前进行拼接。

3）使用轮胎模具进行装配时，必须遵守下列规定：

(1)所选场地必须平坦且有足够的强度。

(2)布置和装配轮胎模具时，必须根据钢结构构件的特点，考虑预置焊接收缩量和其他各种加工余量。

(3)第一批零部件组装完毕后，必须由质检部门进行全面检验。 检查合格后才能继续装配。

(4)装配过程中必须严格按照工艺规程进行零部件的装配。 当有隐藏焊缝时，必须先进行焊接，检查合格后才能进行覆盖。 当存在焊接困难的复杂装配零件时，也可以采用边装配边焊接的方法来完成装配工作。

(5)为了减少变形和装配顺序，可采用先装配部件再装配部件的方法。

4）钢结构构件装配方法的选择，必须根据构件的结构特点和技术要求，结合制造厂的加工能力和机械设备，采用能有效控制装配和装配质量的方法。实现高生产效率。

5) 典型结构装配

(1)焊接H型钢施工技术

工艺流程

下料→装配→焊接→矫正→二次下料→打孔→组焊其他零件→矫正打磨

(2)箱形截面构件的加工技术

(3)刚性交叉柱的加工工艺

(4)通用轧管工艺流程图

1）预装配数量在设计要求和技术文件中规定。

2）预装配组合件的选择原则：尽量选择主受力框架和节点连接结构复杂、构件公差接近极限的有代表性的组合构件。

3）预装配应在坚固稳定的平台胎架上进行。 其支撑点水平度：

A≤300～1000m2 公差≤2mm

A≤1000～5000m2 公差＜3mm

(1)预装配各部件尺寸应按施工图纸控制。 各杆件的重心线应相交于节点中心且完全自由。 不允许外力强行固定。 单个构件的支撑点，无论是柱、梁还是支撑，均应不少于两个支撑点。

(2)预装构件的控制基准，中心线应标志清晰，并与平台基线、地面基线相对一致。 控制数据应符合设计要求。 如需改变预装基准位置，应经工艺设计批准。

(3)所有需要预组装的部件在生产后必须经过专检人员验收并符合质量标准。 相同的单个部件应该可以互换，而不影响整体几何尺寸。

(4)在轮胎骨架预装配的整个过程中，不得使用火焰或机械手段对部件进行修改、切割，不得使用重物压载、冲击、锤击部件。

（5）大型框架露天预装的检查时间建议定期在日出前和日落后进行。 所用卷尺的精度应与安装单位一致。

4）预装高强度螺栓连接件时，可采用冲钉进行定位和临时螺栓紧固。 一组孔中试装螺栓的数量不应少于螺栓孔的30%，且不应少于2个。冲钉数量不应超过临时螺栓的1/3。

5）预装配后，应用孔测试仪进行检查。 当使用比孔公称直径小1.0mm的孔检测仪时，每组孔的合格率应不低于85%； 当使用比螺栓公称直径大0.3mm的测试孔时。 检查孔测试仪时，合格率为100%，孔测试仪必须垂直自由跌落。

6）按本规定5）检查不能通过的孔，允许修孔（铰孔、磨孔、刮孔）。 如果修补后孔超出规格，允许使用与基材材料相匹配的焊接材料，然后重新打孔，但不允许在预装的轮胎骨架上进行。

5大质量标准

详见《结构工程质量验收规范》GB50205-2001

6 成品保护

1.6.1 生产过程中，各工序之间必须有保护成品的措施。 上工序到下工序的交接必须符合相关规范和设计要求。

1.6.2 边缘加工斜角需涂保护膜，注意不要碰撞。

1.6.3 堆放校正成型件和组装好的半成品时，应合理垫料和堆放数量，防止弯曲变形。

1.6.4 处理后的摩擦面应防止油污和损伤。

1.6.5 涂有防腐漆的零件、半成品（空心球、螺栓球及附件）和装配件必须防止碰撞。 如有凹凸，应用防腐漆修补。

应注意的7个问题

1.7.1 技术质量

1、当钢材有疑问时，应取样复检。 检测结果符合国家标准和技术文件要求后方可采用。

2、放样所用钢尺必须经计量单位检验，并与土建、安装等有关方面所用钢尺核对。

3、采用火焰校正时，Q345、Q390、35、45钢级的焊件不允许用水冷却。 它们必须在自然状态下冷却。

4、高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，这直接关系到安装质量。

5、处理后的摩擦面应妥善保护； 它自然会生锈。 一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。

1.7.2 安全措施

1、认真执行各项工种的安全操作规程。

2、电气设备采取漏电保护措施，防止触电。

3、起重机严禁超载。

4、进行各类作业时穿戴劳动防护用品。