冷轧生产设备基本知识-冷轧工艺

1、冷轧生产设备基础知识

1.什么是冷轧？

答：在再结晶温度以下对金属或合金进行轧制称为冷轧，通常指对轧件不进行任何温度处理而进行的加工。在轧制过程中，随着变形量的增加，轧件的温度不断升高。为了防止轧件和温度的升高，需要不断采取冷却措施来控制温度的升高。一般冷轧件的最高出口温度为150℃。

2、冷轧工艺有何特点？

答：冷轧工艺具有以下特点：

1）钢材在轧制过程中经历不同程度的加工硬化；

2）冷轧时必须采用工艺冷却和润滑；

3）冷轧工序必须采用张力轧制。

3.什么是加工硬化？

答：冷轧后，带钢的晶粒被压扁、拉长，晶格发生畸变，晶粒破碎，使金属的塑性降低，强度和硬度升高，这种现象叫加工硬化。

4、加工硬化对冷轧工艺有何影响？

答：带钢在轧制过程中要经受不同程度的加工硬化。当加工硬化超过一定程度时，带钢就太硬、太脆，不能继续轧制。因此，带钢在经过一定道次的冷轧，即一定的总冷轧压下量后，若要继续减薄，往往要经过软化热处理（再结晶退火），以恢复轧件的塑性，降低其变形抗力。

5.什么是体积恒常定律？

答：体积不变定律是指金属或合金在变形时，其变形前后的体积保持不变。可以用下面的公式来表示：

长×宽×高＝l×b×h＝C

式中：L，l──变形前后的长度

B、b——变形前后的宽度

H、h──变形前后的高度

C────常数

6、冷轧最小可轧厚度是多少？

答：在某轧机上冷轧产品时，随着带钢变薄，压下去越来越困难。当带钢厚度达到某一极限时，无论压力增加多少，轧制多少次，都不可能使带钢变薄。此时带钢的极限厚度称为最小可轧厚度。最小可轧厚度h可用下式表示

hmin＝3.58D1f（K0-σ平）/E

式中：D1——工作辊直径，毫米（mm）

E——辊筒弹性模量，Pa（1Pa=0.102×10-6kg/mm2）

f——辊与工件之间的摩擦系数；

K0——轧件平面变形抵抗力，K0=1.15σs，Pa（1Pa=0.102×10-6kg/mm2）

σ平──轧件平均张力，σ平＝（σ0＋σ1）/2，Pa（1Pa＝0.102×10-6kg/mm2）

σ0、σ1──后、前单元张力，Pa（1Pa＝0.102×10-6kg/mm2）。

7、冷轧过程中工艺润滑起什么作用？

答：冷轧过程中，工艺润滑的主要作用是润滑辊缝，冷却轧辊和工件。轧制液在轧制过程中降低了摩擦系数，从而降低了轧制压力。同时，可采用分段冷却，改变轧制液喷入的流量来调节轧辊的温度，从而调节辊形，达到调整板形的目的。另外，轧制液还起到降低工件温度的作用，避免工件和轧辊局部温度升高，从而避免金属与轧辊之间产生粘结。

8、什么是轧制张力和张力轧制？

答：物体的一部分对另一部分所施加的拉力叫张力；连续轧制过程中的轧制张力是由于前后机架之间的速度差（流量差）引起的。

张力轧制是指带钢在一定的预张力和后张力条件下，在轧辊上进行的轧制变形。

9、张力在轧制过程中起什么作用？

答：张力轧制使工业冷轧成为现实。张力在轧制过程中的主要作用是：

1）张力可以控制前滑动区和后滑动区的变化，从而改变轧材在变形区内的金属流动。这样，张力就能自动调节辊缝的不均匀，纠正轧材的局部横向不平整，保持轧材平直，防止轧制过程中带钢跑偏；

2）轧制过程中，可适当调整张力，以调节轧机主电机负荷；

3）改变轧件的应力状态，以利于轧制更薄的产品；

4）冷轧过程中，张力具有自动调节轧制过程状态的作用，使得连续轧制在受到一定量的外界扰动后，能从一个稳态平衡达到另一个稳态平衡。

10、HC轧机主机由哪几部分组成？

答：HC轧机主机由主驱动电动机、主电动机传动轴、安全连接轴、减速器（齿轮箱）、主传动轴、工作机座、工作辊等组成。

11. 楔形调节的目的是什么？

答：更换轧辊后，由于辊径变化，轧制线会发生变化，为保证轧制线在规定的高度，利用楔块调整装置将上支撑辊、上中间辊、上工作辊调整到要求的高度。

12、为什么要校准滚筒的零位？

答：轧制几卷钢后或在一定负荷下运转，轧辊会产生膨胀和磨损，从而导致辊缝发生变化。为了消除这种影响，采用“轧辊零位校正”或轧辊校准。此外，这种“轧辊零位校正”还保证了辊缝的“平行度”。

13. 如何调整侧导板的开度？

答：根据来料带钢宽度调整侧导板开度，侧导板开度一般比带钢宽度大4~6mm。

14、乳液喷嘴如何安装？

答：乳液喷嘴应平行且倾斜45°。

15、钢卷轧制后为什么要进行打捆？

答：由于冷轧是张力轧制，轧制后的钢卷存在卷取张力，按规定，直径大于900mm的钢卷必须全部捆扎。厚度小于0.35mm的钢卷，内圈头必须用点焊固定。若钢卷不捆扎，翻卷后，带钢外圈会因自身弹性而松动，不便于起吊装料，而且容易掉卷、损坏设备、造成人员伤亡；厚度小于0.35mm的钢卷，若内圈头不固定，在存放、起吊过程中，内圈头会滑动，使内径变小，甚至造成卷塌，在后续生产工序中将给退卷带来困难，甚至使钢卷报废。

16.什么是抗变形能力？

答：变形抗力是指金属抵抗塑性变形的能力，它取决于金属的化学成分和原子间的结构状态。

17.材料的比例极限是多少？

答：低碳钢拉伸初期，s与e的关系为一条直线oa。根据胡克定律：s=E×e，式中E为与材料有关的比例常数，称为弹性模量。直线oa最高点a对应的应力用sp表示，称为比例极限。见图5

18.材料的弹性极限是多少？

答：见图5。从a点到b点，σ与ε的关系曲线并不是直线，而是变形仍处于弹性变形状态，即应力释放后变形将完全消失。b点对应的应力即为材料弹性变形的极限值，称为弹性极限值。用se表示。

19.材料的强度极限是多少？

答：见图5。屈服阶段之后，材料已恢复抵抗变形的能力，要使其继续变形，必须增加应力，这种现象叫材料强化。强化阶段最高点e对应的应力即为材料所能承受的最大应力，称为强度极限，用sb表示。

20.什么是材料的伸长率？

答：试样断裂后，弹性变形消失，但仍有塑性变形存在。试样原始长度为l0，l1为断裂后的长度，以百分数表示的比例d=（l1-l0）/l0×100%称为伸长率。

21.什么是材料的横截面收缩率？

答：试件拉断后，若A1表示直径减小处最小横截面积，A表示试件原始横截面积，则以百分比表示的比例y=（A-A1）/A1×100%称为横截面收缩率。

21、金属材料力学性能的主要指标有哪些？

答：金属材料力学性能的主要指标有：抗拉强度sb、屈服强度ss、伸长率d、截面收缩率y、硬度和冲击韧性值ak。

22.金属在冷加工变形过程中力学性能发生哪些变化？

答：金属在冷加工变形过程中力学性能的变化有：

1、金属的变形抗力指标，如比例极限、弹性极限、屈服极限、硬度等，随变形程度的增加而增大。

2、金属的塑性指标，如伸长率、截面收缩率等，随变形程度的增加而下降。

23.金属塑性的概念是什么？

答：金属塑性是指金属在外力作用下，能发生稳定的永久变形，而不破坏其完整性的能力。

24.碳钢中含有哪五种元素？

答：碳钢中的五种元素为：碳C、锰Mn、磷P、硫S、硅Si

25.碳钢中碳含量对冷轧板有何影响？

答：碳钢中碳元素对冷轧的影响是，随着碳含量的增加，金属塑性下降，强度升高。

26.碳钢中硫有什么作用？

答：一般来说，硫是通过形成硫化物夹杂来影响钢的力学性能的，随着硫含量的增加，钢的塑性和韧性会下降，钢的力学性能的方向性会增强。

27.磷在碳钢中起什么作用？

答：一般来说，磷是有害元素。磷能提高钢的强度，但降低钢的塑性和韧性。特别是能急剧提高钢的脆性转变温度，即增加钢的冷脆性（低温下变脆）。

28.轧制过程中防止跑偏的方法有哪些？

答：防止跑偏的方法有：①利用凸辊间隙；②采用导板夹紧；③采用张力防止跑偏。

29、滚动时的前滑、后滑概念是什么？

答案：参见图6：

轧件进入轧辊的速度VH，

此时滚轮的线速度V的水平分量VX，

轧件出口速度Vh，

此时滚筒的线速度为V，

前滑是轧件出口速度Vh大于该位置轧辊线速度V的现象。即Vh＞V，

后滑是指轧件咬入轧辊时的速度VH小于该时刻轧辊的线速度V的现象。即VH＜V。

30.哪三种反应构成了铁碳合金相图？

答：铁碳合金相图由包晶反应、共晶反应和共析反应组成。

31.常见的金属格栅有哪几种？

答：常见的金属晶格有三种：体心立方、面心立方和密堆积立方。

32.冷轧工艺过程中设定计算的基本原则是什么？

答：冷轧工艺过程中设定计算的基本原则是金属经过各机架时均遵循均等二次流动原则。

33.轧机主驱动电机扭矩由哪些部分组成？

答：轧机主驱动电机的扭矩由轧制扭矩、空转扭矩、附加摩擦扭矩、功率扭矩四部分组成。

34.什么是轧制扭矩？

答：轧制过程中产生的扭矩和作用在辊子上的张力称为轧制扭矩。

35.什么是怠速扭矩？

答：轧机主传动装置旋转部件因重量引起摩擦损失而产生的扭矩称为空转扭矩。

36.什么是附加摩擦扭矩？

答：由于轧制压力和弯辊力作用在轧辊轴承上产生的扭矩叫附加摩擦扭矩。

37.什么是扭矩？

答：轧制过程中，当轧制速度降低时，由于速度的变化而产生的扭矩称为动扭矩。

38、滚动计划安排的原则是什么？

答：轧制计划安排的原则是：由宽到窄、由厚到薄；主换辊后，应安排几卷成品厚度较厚的钢卷作为过渡材料。

39.机组工作辊更换清单包括哪些项目？

答：本机组工作换辊清单包括以下项目：换辊架号、辊径、换入时间、换出时间、使用时间、轧制吨位、轧制带钢长度。

40.HC轧机冷轧规程中最基本的设定值有哪些？

答：HC轧机冷轧程序中最基本的设置值为：

1. 厚度分布-每个框架上的滚筒间隙

2.张力系统——放卷、卷取张力及架间张力

3.速度系统-每架飞机的速度值

41.HC轧机各机架厚度分布的基本原则是什么？

答：HC轧机各机架厚度分布的基本原则是：

1）功耗分配方法

即指每台轧机在轧制过程中所消耗的功率相等，适用于各机架上电动机容量相等的冷轧机。

2）相对功耗分配方法

如果连轧机组中各轧机主电动机的容量不相等，则不能按相等的耗电量进行分配，而必须按各轧机相对电动机容量进行分配。

3）载荷分配系数或压力分配系数法

这是根据生产能耗经验、板型等信息总结出来的比较实用、可靠的方法。

4）综上所述，各机架减量率分配的一般原则是：

第一、二个机架的压下量最大，然后随着带钢加工硬化的不断增加，后两个机架的压下量逐渐减小，以使各机架的轧制力大致相同（载荷尽可能均匀）。为保证板形和厚度的准确性，最后一个机架一般根据经验取较小的压下量。

42、钢板、带钢成品厚度波动的原因是什么？

答：造成成品带钢厚度波动的原因有：

1）来料原因：①引起金属变形抗力变化的因素；原材料成分、组织的不均匀性是主要因素；②毛坯尺寸变化的影响。

2）与机台设备有关的原因：①轧辊热膨胀，轧辊偏心运转等也会引起厚度波动，与轧制工艺条件有关的原因；②轧制速度调整不合理，轧制润滑状态不稳定；③轧制速度变化的影响。

3）轧机运行状态原因：①轧制中停车；②速度增加或速度降低。

43.如何控制带钢的余长？

答：带钢的余长是由于带钢在穿带、尾部摆动和通过焊缝时，带钢前后张力及轧制速度的变化引起摩擦系数的波动，改变了金属的变形抗力。速度变化引起油膜轴承的油膜厚度变化，从而使余长增大。操作时应按下列方法控制余长：

1）及时设置来料的各项参数；

2）根据经验预先选定轧制规格，并提前调整好各机架的速度设定值；

3）准确、及时调整第一辊间隙；

4）将厚度调整到公差范围内后，增加速度；

5）准确进行摆尾减速

6）准确遵循穿线和摆尾过程。

44.HC轧机的开卷张力如何确定？

答：HC轧机的开卷张力按下式确定：

1）放卷张力应小于酸洗卷取张力；

2）放卷张力一般为2001~20012N；

3）放卷单元张力根据下列张力设定确定；

4)放卷张力Tunwinding:

T 展开 = H0 × B × t 展开

式中：t放卷-放卷单位张力

B────带材宽度

H0——带钢原料厚度

45.HC轧机卷取张力如何确定？

答：HC轧机的卷取张力按下式确定：

1）最小卷绕张力、最大卷绕张力的限定原则为4513～45027N；

2）卷取张力与带钢宽度、厚度的一般关系是：带钢宽度越宽，卷取张力越大；带钢厚度越厚，卷取张力越大；

3）卷绕张力：绞线数=h4×B×绞线数

式中：tcoil-卷筒单元张力b-带钢宽度h4-4#机架出口处带钢厚度

46.收卷张力太小会引起哪些缺陷？

答：收卷张力太小，会造成：打滑、卷扁。

47.收卷张力过大会引起哪些缺陷？

答：卷取张力过大，会出现以下情况：轧制的薄料会变成心形，卸卷困难，热处理退火过程中易造成粘结。

48.卷取机为什么要采用恒张力控制？

答：因为卷取张力的波动会造成机组出口处钢卷卷取不均匀，轧制卷取张力不稳定还可能造成张力下降、张力高冲击等现象。

49.HC轧机优化计算的指导思想是什么？

答：HC磨机优化计算的指导思想是：

1）优化穿带条件：即穿带保持最大可能的咬入条件，以使带钢能够顺利通过辊缝；

2）稳态轧制下的优化：即考虑功率、速度和变形的限制，取得尽可能大的二次流量，使得各机架电机的功率分布均匀。

50.轧制线调整时垫块厚度怎样计算？

答：更换支撑辊时，由操作人员手动更换垫块，垫块厚度计算如下：

TB＝42.5－2.5×(INT(DB/5)－200)

式中：TB-垫板厚度DB-支撑辊直径垫板厚度：10mm、5mm、2.5mm轧制线：2535mmINT-取小数点

51、轧制线调整抽动板厚度怎样计算？

答：抽动板用于轧制线粗调整，以4个22.5mm间隔调整，其位置由下列计算产生：

TR＝22.5×INT(((Dwimax－(DW＋DI))/22.5)

式中：TR——抽动板厚度Dwimax——最大工作辊与中间辊直径之和（1、2机架为950mm，3、4机架为920mm）

DW-工作辊直径DI-中间辊直径INT-取小数，抽动板各级厚度差：22.5mm

52.轧制线调整时楔入厚度怎样计算？

答：楔块的作用是可在0至25毫米范围内连续调节，其位置计算如下：

TW＝22.5×FRAC(((Dwimax－(DW＋DI))/22.5)＋2.5×(1－FRAC(DB/5))

其中：TW——楔厚度

Dwimax - 最大工作辊和中间辊直径之和（第 1 和第 2 机架为 950 毫米，第 3 和第 4 机架为 920 毫米）DW - 工作辊直径

DI——中间辊直径 DB——支撑辊直径 FRAC——取整数 楔厚：0——25mm

53.什么是HC轧机？

答：HC轧机又叫高性能辊冠控制轧机，HC是英文High Crowning的缩写，是一种中间辊可沿轧辊轴向移动的轧机。

54.HC轧机有哪些优点？

答：HC轧机的优点是：

1）提高了弯辊装置的效率；

2）扩大了辊型调整范围；

3）带钢形状稳定；

4）能明显改善带钢的平直度，减少带钢减薄、裂边宽度，减少切割损耗，提高成品率；

5）可以增大压下量，提高轧机的产量。

55.怎样使轧机生产出更薄的产品？

答：根据最小可卷厚度hmin公式：hmin=3.58D1f(K0-σflat)/E

可以看出，为了轧制出更薄的带钢，显然必须：

1）有效降低轧制过程中金属的实际变形抗力，减小工作辊直径，使用高效工艺润滑剂，恰当地采用张力轧制，适当安排软化热处理；

2）提高轧机的刚度，主要是为了有效减少轧辊的弹性压扁。

56.什么是弹塑性曲线（PH图）？其用途是什么？

答：弹塑性曲线是轧机弹跳曲线和轧制品塑性变形曲线的总称。

由于轧机跳动曲线与轧件塑性曲线的纵坐标均为轧制压力P，横坐标均与轧件厚度H（h）有关，因此，将跳动曲线与塑性曲线绘制在同一图上，即可得到弹塑性曲线（PH图）。

利用PH图可以形象地分析造成厚差的各种原因及轧机的调整过程。

57.影响金属塑性的主要因素有哪些？

答：影响金属塑性的因素主要有：

1）天然性质，包括金相组织、晶粒大小、化学成分以及碳、硅、锰、磷、硫等元素的含量；

2）变形温度；

3）变形速度；

4）应激状态；

5）应变状态；

6）不连续变形；

7）金属尺寸。

58.晶粒尺寸对金属塑性有何影响？

答：金属的晶粒越细，其塑性越低，这是因为细晶粒表示晶界面积大，晶界强度高，变形集中在晶粒内部，所以塑性高；粗晶粒容易发生晶间变形，使塑性变差。

59.温度对金属的塑性变形有什么影响？

答：一般来说，金属的塑性随温度的升高而增大。这是因为升高温度有利于：

1）全新滑动系统；

2）回复和再结晶过程的开展，残余应力减小至消失，实现软化；

3）塑性变形过程中产生的缺陷的修复；

4)扩散型塑性变形机制可以同时作用。

60.变形速率对金属塑性变形有何影响？

答：一般当变形速度不快时，塑性随变形速度的增加而降低，而当变形速度较高时，塑性随变形速度的增加而增加。

这是因为当变形速度较低时，加工硬化效应占主导地位，而当变形速度较高时，热效应引起变形金属的温度升高，使金属的软化过程比加工硬化过程更快。

61.应力状态对金属塑性变形有何影响？

答：三维压应力状态下塑性最好，二压一拉次之，二拉一压第三，三维拉应力状态下塑性最差。这是因为三维压应力：

1）沿晶变形困难；

2)被破坏的晶内和晶间连接被恢复；

3）消除或减轻少量夹杂物甚至液相对塑性的不利影响；

4）减少因附加拉应力而引起的破坏。

62.应变状态对金属塑性变形有何影响？

答：两次压缩一次延伸的主变形塑性最好，一次压缩一次延伸次之，两次延伸一次压缩的塑性最差。这是因为压缩有利于塑性，而延伸不利于塑性。在双面压缩、单面延伸的主变形条件下，金属内部的表面缺陷（气孔、夹杂等）可被压缩而转变成线缺陷。

63.不连续变形对金属塑性变形有何影响？

答：热状态下的不连续变形可以提高塑性，而冷状态下的影响则不大。这是因为：

1）二次变形较小，不太可能超过金属的塑性变形极限；

2）在热状态下，金属在每次变形的间隔时间内，有时间软化，从而使塑性得到一定的恢复；

3）变形后组织结构改善，密度增加。

64.怎样提高金属的塑性？

答：为了提高金属的塑性，必须尽力促进和发展有利于塑性的因素，而减少或避免不利的因素。综上所述，提高塑性的途径主要有以下几点：

控制化学成分，改善组织结构，采用合适的变形温度-速度制度，选择三向压应力强的变形工艺，尽力创造均匀的变形状态，避免加热和加工过程中周围介质的不利影响。在分析解决具体问题时，应综合考虑各方面因素，根据具体情况采取适当的措施。

65.什么是变形区?变形区的长度怎样计算?

答：轧制过程中，从工件与辊子开始接触，到工件离开辊子并发生塑性变形为止的区域称为变形区。

变形区长度L：L =

式中：R——工作辊半径（mm）

──道次压下量（mm）

66.连续轧机的张力是如何测量的？

答：连轧机的张力一般采用张力传感器测量，张力传感器置于张力辊下方，测量张力的垂直分量，然后利用力平衡原理计算出张力值。

67.什么是轧机刚度？

答：轧机刚度是指轧机在压力作用下，轧机整体沿轧制方向变形的程度。它表示为：轧机变形一个单位（毫米）的弹性变形时所承受的轧制压力。

68.什么是轧机变刚度？

答：滚动磨机的刚性是滚动压力与滚动磨机的弹性变形的比例，这是滚动磨机设计的主要参数，滚动磨机的滚动磨机的固定速度是固定的，这是一个固定的固定性。传入材料的厚度的波动，而滚动厂的较小刚性有助于减少由滚动厂本身引起的成品的厚度波动。

69.在滚动过程中可以更改哪些滚动参数以引起厚度波动？

答：在滚动过程中更改以下滚动参数可能会导致厚度波动：

1）每个框架的滚子间隙；

2）每个机架的张力。

70.哪些因素会影响冷滚动压力？

答：影响冷滚动压力的因素是：

1）影响金属变形抗性的因素：

金属材料的化学成分和组织结构；

变形温度和变形度的侵蚀。

2）影响应力状态条件的因素：

①摩擦系数；

②滚动产品的厚度，宽度和滚动直径；

③张力的大小。

71.滚动压力和变形电阻之间有什么区别？

答案：滚动是指金属滚动所需的总压力。

一般而言，变形电阻越大，滚动压力越大。

72.滚动厂的平均小时输出是什么？

答案：在一定时间内，滚动磨机产品的总量与生产这些产品的总时间的比率称为滚动厂的平均小时输出，也称为产品的综合小时输出，是评估研讨会水平的基础。

73.滚动厂的日历运营速率是多少？

答：滚动厂的日历运营速率是考虑滚动厂的日历时间的利用率的指标。

74.滚动厂的有效工作速率是多少？

答：滚动厂的有效运营速率是滚动厂的实际工作时间与计划的工作时间的比率。

75.滚动节奏时间的概念是什么？

答：滚动节奏时间是准备时间的总和，纯滚动时间，螺纹时间和尾巴摇摆时间，用于滚动钢线圈。

76.如何计算滚动厂的实际小时输出？

答：滚动厂的实际小时输出为：A = 3600×T×Q×K1（吨）

在公式中：t-滚动节奏时间（秒）；

77.滚动张力补偿的功能是什么？

答案：滚动时，摩擦系数会增加滚动力，这会导致厚度的张力波动。盘子形状不错。

78.预滚动仓库材料调度班报告中应该填写哪些信息？

答案：货物材料的换班者应填写。

79.在预滚动仓库中的材料接收类报告中应填写哪些信息？

答案：售出的仓库材料：

80.制定冷滚动程序的常用设计方法是什么？

答：常用的冷滚动程序设计方法是：

1）根据产品要求选择原材料。

2）根据经验并考虑到代码设计的一般要求，分配了每个机架的压力；

3）根据设备条件，主驱动器电动机的安装功率和最大速度和过程要求，每个机架的速度根据每秒相等的流量的原理分配。

4）根据过程技术要求和经验数据选择每个机架的单位张力；

5）检查设备的负载和各种限制条件（例如变形，电动机功率，速度等），并进行适当的修改。

81.哪些因素与滚动磨机滚动间隙的形状有关？

答：磨机侧面间隙的形状与以下因素有关：

1）辊子的弹性弯曲变形；

2）卷的热膨胀；

3）滚筒磨损；

4）弹性弹性的弹性；

5）卷的原始卷形。

82.如何计算带状钢的波动？

答：带状钢波纹的计算方法是：

其中：λ-波高h - 波高（mm）l - 波距离（mm）

83.什么是董事会类型？

答案：所谓的板块形状，直觉上是指本质上的曲率程度。

84.指示板类型的方法是什么？

答案：表达板类型的方法包括：相对长度差表示方法，波形表示方法，矢量表示方法，残余应力表示方法，带状横截面形状的多项式表示法，相对厚度差异表示法等。

85.控制板类型的一般方法是什么？

答案：控制本机的板形状的手段包括：调整中间辊的位移，调整正弯曲辊的压力，乳液分割冷却并调节滚筒倾斜值。

86.滚动磨坊原材料（腌制线圈）的要求是什么？

答案：磨坊原材料（腌制线圈）的要求是：钢管必须是符合QB/PH 01.067-1995的热卷低碳钢线圈或低合金钢线圈（热滚动（临时）标准盘的热卷管，腌制的卷轴（腌制的卷轴），腌制了（腌制的），并在腌制的盘子中进行了腌制（腌制）在铃铛炉中变软和退火后，带状厚度为2.0-5.0mm，宽度为720-1120mm，内径为508mm，外径为1000-1850mm，最大线圈重量为18T；

1）DIN1016标准；

2）精确的盘绕和恒定的条纹张力；

3）表面干净，没有大或众多的边缘裂纹；

4）每个腌制线圈最多都有一个焊缝，并且将两个热滚动线圈焊接在一起的钢等级，厚度和宽度相同；

5）钢管与皮带紧密地绑在一起，不允许宽松的线圈，折叠线圈，内环脱落和严重的翘曲等缺陷；

6）必须均匀地滚动腌制后的钢圈边缘，5圈之间的偏差不得超过50 mm，并且塔高度不得超过80 mm；

7）应指示腌制线圈的位置，长度和类型；

8）冷滚带钢质必须在钢管的内部和外环和腌制操作侧标记粉笔，钢型，规格，重量，生产日期和移位必须写在外圈上。

87.绘制HC主滚动机单元的简化过程流程图。

答：HC主滚动厂的过程流的示意图如图1所示。

88.绘制冷轧机工艺的简单图。

答案：冷滚动厂工艺的示意图如图2所示。

89.冷滚动设备的润滑方法是什么？

答：冷滚动设备有三种主要的润滑方法：薄油润滑，干油润滑和油雾润滑。

90.什么是薄油润滑？

答案：稀薄的润滑剂使用矿物油（液体润滑剂）作为润滑剂。

91.什么是干油润滑？

答案：干油润滑是润滑剂的特征，其特征是具有强烈的粘附性，对零件的更好的表面保护以及对金属腐蚀的效果，以防止在添加一段时间内使用较大的时间。

92.什么是油雾润滑？

答：油雾润滑是在压缩空气的作用下过滤雾化油中的润滑油，并将其雾化为微小的油颗粒。油质和压缩空气。

93.冷滚动设备的常用传输方法是什么？

答：目前，冷滚动设备的常用传输方法是：机械传输，电气传输，液压传输和气体传输。

94.什么是液压传播？

答：使用液体作为运输能量和控制的传输方法称为水力传输。

95.液压传播的优点是什么？

答：液压传输的主要优势是：

1）它可以降低速度，获得更大的力和扭矩，并在更广泛的范围内实现毫无步速调节，从而简化整个传输系统；

2）很容易实现线性往复运动并促进机器的整体布局；

3）小型惯性，快速启动，稳定的操作，易于迅速改变速度和方向，没有影响；

4）液压系统易于实施安全保护；

5）液压传递的工作介质是润滑油本身，这可以使每个液压成分润滑本身；

6）液压组件易于标准化，序列化和推广；

7）与电动和气动系统结合使用，可以将其设计和制造成具有良好性能和高度自动化的传输和控制系统。

96.液压传播的缺点是什么？

答：与其他传输方法相比，液压传播具有以下缺点：

1）液压系统的密封技术非常困难。

2）液压油随温度变化的粘度，因此不适合在低温或高温条件下工作；

3）压力损失很大，不适合长途传播；

4）零件处理质量要求很高，液压组件的价格相对较高。

97.液压系统通常由哪些部分组成？

答案：通常由四个部分组成：油泵，控制调整设备（各种阀，例如电磁方向阀等），执行元件（油缸，油电机），辅助设备（燃油箱，机油过滤器，燃油管等）。

98.控制阀上液压系统的共同要求是什么？

答：各种控制阀用作液压系统的控制部分。

1）敏感的动作，可靠的工作，小小的冲击力和振动；

2）电阻损坏很小；

3）良好的密封，不允许泄漏；

4）简单的结构和巨大的一般性；

5）便宜且耐用。

99.压力阀的作用是什么？

答：压力阀的作用是利用弹簧力平衡和液压的压力来控制液压系统的工作压力或通过压力控制油。

100.流阀的作用是什么？

答：流阀的作用是通过使用特定的打开形式和一定数量的流量部分来控制流程，以控制执行机制的速度。

101.方向阀的作用是什么？

答：方向阀的作用是控制液压系统的油回路，订单移动和卸载的方向。

102.直流电动机的多少速度调节方法？

答：DC电动机有三种类型的速度调节方法，即调节激发电流；

103.HC滚动机自动弯曲辊控制被分为几个阶段吗？

答：根据成分的宽度和厚度变化，将相应的不同弯曲辊力赋予滚动，稳定滚动和尾部的三个不同阶段，以实现控制滚筒的类型。

104.厚度自动控制系统的哪一部分由？

答：厚度控制系统由以下部分组成：

1.厚度的检测部分；

2.自动控制设备；

3.执行机构。

105.自动控制HC主滚动机的基本思想是什么？

答案：自动控制HC主滚动机的厚度是：在第一个单元中，即AGC厚的系统，基本上消除了成分的厚度偏差，而精制的AGC系统将在未来的效率下进行调整，并将良好的板类型延伸到厚度。

106.价值的意义？

答：pH值是乳液的pH值，它反映了乳化剂的粒度。

107.电导率的意义？

答：电导率是乳化溶液的电导率。

108.浓度（油含量）的含义？

答案：浓度（油含量）是乳化液基油在乳化溶液中的比例。

109.皂化值的重要性？

答：皂化值是中和1克测试样品所需的KOH毫克，该单元为mgkoh/g。

110.铁肥皂价值的意义是什么？

答：铁肥皂值是指乳化溶液中不溶性酮的材料和材料的比率。

111.氯含量的意义（cl-含量）？

答：氯含量（CL-content）是指乳化溶液的CL-IN量。

112.灰色的含义？

答：灰色是指乳化溶液中的无机材料的量。

113.铁含量的意义？

答案：铁含量是指乳化溶液中的Fe和Fe离子的含量。

114.游离脂肪酸的意义？

答案：自由脂肪酸是指中和的KOH毫克。

115.主滚动单元的主要操作计划是什么？

答案：主要滚动式的滚动号;

116.在钢滚动之前，您需要与性能计划和钢制辊有关的内容？

答：在滚动钢滚动之前，您需要检查冷的磁带，钢制类型，材料厚度，材料宽度，滚动重量，4＃＃明确的出口厚度厚度设置值的设置值。

117.冷钢是什么意思？

答案：冷滚动钢数的含义是：前两个数字表示生产的年份；第三个数字的英语字母表示钢铁类型和生产的下落（a代表碳卷，B表示优质的碳卷，D表示低合金卷。

118.滚动后的钢卷应描述什么？

答案：滚动后的滚动钢卷后，应在外环上进行描述；

119.填写报告时，要写各种权重和长度的标准是什么？

答：根据ISO（国际标准化组织）的说法，重量重量单位的“吨”的“吨”应由英语小写字母“ t”表示。

120.什么是数学模型？

答：物理过程的数学表达式（或表）称为数学模型。

121.哪种数学模型被分为？

答：数学模型分为：理论模型，统计模型，理论统计模型。

122.什么是理论数学模型？

答：根据实际过程的机制，即，根据其固有定律通过理论分析方法建立的数学模型称为理论数学模型。

123.什么是统计数学模型？

答：根据实际统计定律建立的数学模型称为统计数学模型。

124.什么是理论统计数学模型？

答：使用理论模型的结构以及建立的数学模型，其中设置了生产数据的参数称为理论统计数学模型。

125.数学模型在计算机控制中的作用是什么？

答案：计算机自动控制系统通常可以分为两个部分：硬件和软件；符合计算机控制主机，外部设备，调节控制和信号检测零件等设施，计算系统的控制精度。

126.冷滚动过程的数学模型是什么？

答：冷滚动过程的数学模型是：

1）能源消耗模型；

2）压力模型：变压器K儿童模型，计算辊式半径hitchcook公式，应力状态系数σp子模型，张力因子nt sub -model;

3）弹跳方程；

4）兼容的滚动二级流程方程：前滑动模型，张力公式；

5）主电机功率扭矩的计算公式：滚动扭矩计算公式，其他摩擦扭矩MMAMU计算公式，空气转子扭矩M空计算公式，功率摩托车M动态计算公式；

6）滚动功率计算公式；

7）变形区域的参数计算公式：变形体积的计算公式，咬合角度计算公式，中性角度计算公式和变形区域计算公式的长度。

127.滚动设备的作用，组成和主要技术参数是什么？

答：辊设备具有工作辊和中间辊式辊设备和支撑辊交换设备。

工作辊和中间辊交换设备

1）角色：快速更换组装在一起的工作辊，或组装在一起的工作辊和中间辊。

2）构图：步行车，越过汽车，液压缸的定位组件和步行车。

3）技术参数：

类型：液压驾驶员行走并具有横向车。

驱动液压缸：1，φ160/90×5450mm，速度：125mm/s

连接液压缸：2，φ63/33.5×40mm，速度：65mm/s

Hydential液压缸：2，φ140/80×110mm，速度：100mm/s

支持辊交换辊设备

1）角色：用于替换支撑辊。

2）组成：更换辊板，有效地板，液压缸。

3）类型：液压驾驶辊类型。

4）技术参数：

驱动液压缸：1，φ160/90×4650mm，速度：50mm/s。

128.滚动定位系统的角色，组成和主要技术参数是什么？

回答：

1）角色：通过调节主液压缸中液压油的压力和流动，按下辊子，从而产生滚动载荷。

2）组成：它主要由主液压缸，伺服阀座和容量组成；

3）技术参数：

保护：4L×4，压力210bar。

主液压缸：8，直径：φ750mm，行程：268mm

压力：当液体的压力为180kg/cm2时，最大1600T

压力速度：最大60mm/min。，最大10mm/min。

翼速速度：60mm/min（更换滚筒时）

129.为什么要冷？

答：淬灭卷太冷，无法低于0°C，因此钢中的残留丙氨酸将继续转化咪需要的过程操作称为冷处理。

冷疗的目的：

1）高卷的硬度和磨损性；

2）防止在存储和使用中的滚动尺寸的时间限制变化；

3）防止滚子破裂并增加抵抗事故的能力。

130.冷滚轮的哪一部分由？

答案：冷卷是冷滚动机的主要部分。

131.滚动辊的原因是什么？

答：滚动滚动辊的原因是：

1）滚子内部的残余应力太大；

2）卷中有各种缺陷；

3）滚子的末端被严重偏转；

4）外部温度的影响增加了卷内部的内部拉伸应力。

132.HC滚动单元是否对工作辊的表面硬度的要求？

答：每个框架工作辊的表面硬度的要求是：

滚筒的表面硬度范围是：90-95hs，硬度的不均匀度为：±1hs；

滚子颈的表面硬度范围是：40 ～45HS

133.什么是动态风暴轴承？

答案：动态轴承是一种闭合的滑动轴承，并在平衡时进行流体润滑，锥形轴套筒与薄薄的动态油膜分开，并且轴承在液体摩擦状态下起作用。

134.什么是液态摩擦轴承？

答案：液体摩擦轴承的基本特征是，由于准确的处理和密封，滚筒在轴承中旋转时被油膜分开，它可以处于高单位压力（最高250 kg/cm 2），并且在液体摩擦状态下，

135.轴承油的优势是什么？

答：石油失速润滑的优势是：

1）润滑油的消耗很小；

2）良好的连续石油供应；

3）几乎没有阻力和良好的散热；

4）可以适应高速，高温，重载条件；

5）长寿。

136. Rolic Rolling Roller的匹配辊的原理是什么？

答：HC滚动机辊的匹配辊包括：

1）滚筒身体表面硬度

分配的原理是第四＃帧的最高硬度，其次是第三＃帧，并减少以匹配第一个＃帧；

2）工作滚子直径

1st＃，2＃框架的直径为φ460～422mm；第三个＃的直径为φ430φ430～390mm；

3）滚筒身体表面粗糙度

第一＃架子采用头发滚筒，第二个＃和3＃使用轻型滚筒，根据滚动滚动滚动的滚动滚动滚筒。

乳液系统的基本知识

1.乳化溶液系统的哪一部分由？

答案：乳化剂系统由一个乳化的解决方案盒，系统泵，反冲洗过滤器，板冷却器，收集凹槽，后退盒，粗分离滤器，粗分离过滤器，回程泵，磁性链过滤器，油-Skimmers和搅拌机。

2.乳化液体盒中乳化剂的温度是多少？

答：乳液盒体内乳液的温度为50-55°C。

3.滚动机上乳液的温度和压力是多少？

答：滚动机上乳化流体的温度为45-50°C，压力为8-10bar。

系统压力调节方法是：

1）手册：通过调整每个系统泵的出口阀以达到系统的压力；

2）自动：每个机架都由控制系统压力控制后的自动调节阀。

4.乳化流体辅助系统的组成和技术参数是什么？

回答：

1）组成：由1米泵，1燃油箱，1组污水泵系统（2个单位），1个污泥泵，1个污泥插槽，1个液位级别显示等。

2）技术参数：

测量泵：流量0 ～25l/min。，压力≤2bar，过滤精度为0.200mm，电动机功率1.5kW;

水库：1,000L；

污水泵：2个单元，类型是螺旋泵，流量为3300L/min。，压力为2杆；

小泵：1个单位，类型是一个偏心涡轮轴，流量为500升/分钟，压力为4bar；

挥动插槽：3000L。

5.乳化液体系统乳化液体盒的作用和技术参数是什么？

答：将乳化的液体盒分成三个仓库，即回到流仓库，中间仓库和干净的位置。

1）角色：用于存储配置乳液；

2）技术参数：

类型：矩形盒，焊接结构

卷：180000L

数量：2

6.乳化溶液系统泵的作用和技术参数是什么？

答案：功能：它用于将乳液框中的乳化剂击中滚动框架。

1）技术参数：

类型：螺旋泵

流量：4000L/min。

工作压力：10BAR

电力和速度：110kW×1500rpm。，交流电动机驱动器

数量：4个单位（其中之一）

7.乳化解决方案系统的作用和技术参数是什么？

答：返回框在地下油仓库中排列。

1）使用：从收集插槽中收集乳液溶液，并在乳液溶液中滤除较大的铁沃姆斯和残留物。

2）技术参数：

类型：矩形盒，焊接钢结构，设备具有4个液位触点，最大和最低液位具有可见警报。

卷：45000L。

8.乳化解决方案系统的作用和技术参数是什么？

Answer: Roll -out filter is installed on the fuel supply line to the frame.

2) Technical parameters:

Model: R8-10

Structure: Welded steel structure machine seat, equipped with overflow pipeline, cutting valve, pneumatic valve, pressure difference switch, pressure meter and electrical control

Flow: 4000L/min.

Filter accuracy: 0.100mm

9. What is the role and technical parameters of the Emulsion System Huffman filter?

Answer: The Hoffman filter is arranged on the oil return pipeline.

1), function: Use filter paper essence to filter the extremely small suspension and impurities in the emulsifiers returned from the return box to make the emulsion cleaner.

2) Technical parameters:

Type: VAC -F2500A

Traffic: 4000L/min., Meet the requirements of the B system

Number: 1 set

Filter accuracy: 0.020mm

Filter paper: Type: Melinity Inth70, weight: 70g/m2, thickness: 0.40mm, width: 1300mm

10. What are the role and technical parameters of the emulsifier system plate cooler?

Answer: The plate cooler is arranged on the fuel supply pipeline.

1) Role: Control the temperature of the emulsion system at 45-50 ° C to ensure the cooling capacity of the emulsion.

2) Technical parameters:

Type: plate cooler

Traffic: 12000L/min.

Number: 1 units

11. What are the role and technical parameters of the emulsion system magnetic rod filter?

Answer: The magnetic rod filter is arranged in the return warehouse of the emulsion box.

1) Role: Eliminate the iron chips and iron -containing materials in the emulsion solution from the return of the backbone by magnetic separation.

2) Technical parameters:

Type: LMA -222LR sprocket magnetic separator.

Ability: 12000L/min., Meet the requirements of system A system

Number: 2 units (each emulsified liquid box is equipped with 1)

12. What are the role and technical parameters of the emulsifier system?

Answer: The oil -skimmer is arranged in the middle warehouse of the emulsified solution box.

1) Role: Use foam oil and impurities floating on the surface of the emulsification solution.

2) Technical parameters:

Type: Chain Board Oil Skill

Structure: welding steel structure

Number: 2 (each emulsified solution box is configured with 1 oil -skimmer)

13. What are the role and technical parameters of the emulsion system stirrer?

Answer: The mixer is arranged in a clean warehouse and the middle warehouse

1) Role: Continuously stir to prevent semi -stable emulsification solution and the phenomenon of breaking emulsification (oil and water separation).

2) Technical parameters:

Number: 4 units (each emulsified solution box is equipped with 2, of which, one in the middle warehouse, 1 clean position), AC motor transmission.

14. What are the role and technical parameters of the emulsification fluid system?

回答：

1) Function: It is used to use the emulsification solution used back to the emulsion box.

2) Technical parameters:

Type: horizontal centrifugal pump.

Traffic: 4400L/min.

Electric power and speed: 30kW × 1450rpm.

Number: 4 (1 settlement)

10. How many ways to start the emulsion pump?

Answer: There are two ways to start the emulsion pump, namely remote start and locally start.

11. What should I pay attention to when starting the emulsified solution pump?

Answer: When the shutdown time is long, the gas in the pump should be released. When starting, the system pump and return pump should be started one by one for a minute interval.

12. What are the physical and chemical indicators of emulsification solution?

Answer: Emulsal liquidized indicators include: pH, concentration (that is, oil content), conductivity, soap value, iron soap value, CL-content, Fe content, free fatty acid, ash.

PH value: 5.5 ~ 6.0

Concentration (that is, oil content): A system 2.0 ~ 2.5 %, B system 0.5 ～ 1.0 %

When the thickness of the rolling products is 0.25 to 0.35mm, the 4 frames are 3.5 to 4.0 %

Directive rate: ≤150us/cm

Speed ​​value: A system ＞ 90mgkoh/g, B systems> 95mgkoh/g

Iron soap value: 0.8

CL-content: <10mg/L

FE content: A system <150mg/L, B system <70mg/L

Free fatty acid: 2 ～ 8mgkoh/g

Gray: <400mg/L

13. What are the requirements for cold rolling to craft lubricants?

Answer: The craft lubricant should meet the requirements of a series of craftsmanship, economy and labor and sanitation. The general basic requirements are as follows:

1) Low friction (friction coefficient);

2) Reduce wear and prevent rolling steel;

3) Ensure that the surface of the rolling material is smooth;

4) High ratio of heat (for lubrication -coolant);

5) The stability of ingredients and nature;

6) Easy to spray on rolls and metals;

7) There is no damage to metal and equipment, corrosion, etc.;

8) Non -toxic, no unpleasant smell;

9) Simple pollution and wastewater purification;

Cheap and rich resources (suitable for widespread application)

Equipment quality accident.

1. How to judge whether the main transmission motor insurance sales break?

回答：

1) In the absence of rolling pressure, click on the rolling machine, and the roll does not rotate, indicating that its transmission shaft insurance is broken;

2) After rolling, the tension (or not easy to establish), the front tension is large;

3) Dispertation of a set of motor currents is small, and a set of motor currents are large, and the total current meter displays overcurrent;

4) The main transmission of the motor is easy to power when wearing or rising.

2. What are the reasons and preventive measures for main transmission motor insurance?

Answer: 1) Reason:

① The main transmission motor insurance sales materials and size are poor, and the strength is also lower than the design requirements;

② The high -speed broken band causes the heap steel to change the speed of the roll, and the transmission shaft is too large.

2) Measures:

① Make the material, size accuracy and strength of the insurance sales that meet the design requirements;

② Prevent high -speed broken bands;

③ After the insurance sales are discovered, the maintenance personnel will be notified in time to avoid damage to other equipment.

3. How to prevent rolling rollers hurt people?

Answer: After the roller has a explosion roller, after being pulled out of the rack, it can cause multiple blasting due to residual stress. Flying out of the fragments will hurt people. It should be sent into the grinding roller as soon as possible to place it in a safe position.

4. What are the reasons and preventive measures for the band of the steel head during the wearing?

Answer: 1) The reason why the steel head bullish with a steel head is:

① The roller seam is not adjusted well (the size of the roller seams on both sides is different);

② There is a sickle curved or wedge -shaped with a steel head;

③ Take the lead to be bitten by abnormal, such as the central line of the steel and the center line of the rolling machine, the roll is asymmetric bitten into the band steel, etc.;

④ The width of the side guide plate is too large.

2) The measures to run off the steel head in the process of prevention and wear are:

① Adjust the roller seam before wearing the belt. After wearing the belt, it is found that the running bias is appropriately adjusted and tilted.

② When the head plate is not good, it should be removed in time;

③ Take the lead to put it right before biting;

④ The width of the side guide plate = with steel width + 8-10 mm.

5. What are the reasons and preventive measures for the tail?

回答：

1) The reason why the tail runs off is:

① The tail of the raw material is poor;

② Improper control of roll tilt;

③ There is no rear tension when it shakes the tail.

2) The measures to prevent the tail baling are:

① Make sure that the tail has a good plate shape (mainly solved by hot rolling and pickling);

② When the tail tailing, the tilt value of the roll is appropriately adjusted according to the running position and plate shape of the steel;

③ Make sure that the pressure plate table between the entrance and the frame between the frame and the frame is intact, and it is pressed tightly when it is shaken to generate a certain tension;

④ It is found that the running is serious when the tail is dumped. It should be stopped in time to prevent damage to the surface of the roll.

6. What are the reasons and preventive measures for the difficulty of biting steel?

回答：

1) Difficulty in biteing steel generally occurs in the first set. The reason is:

① The roller diameter of the work is too small;

② The head of the steel is not clean (with oil);

③ The use time of the working roller is too long, causing low roughness;

④ The front roller seam is too small (excessive pressure), and the steel convexity is not matched with the shape of the roller gap.

2) The measures to prevent steel banding steel are:

① Try to use a large diameter working roller;

② Use kernel oil to take the lead before wearing a belt;

③ Replace the working roller regularly to maintain a certain roughness;

④ The roller seam is correct or slightly larger;

⑤ The first -carried work roller uses sandblasting rollers.

7. How to deal with a roll roll for a few laps?

Answer: After wearing a roller for a few laps, the band should be removed from the rolling machine.

8. What are the production operation accidents in the rack?

Answer: Part of the production operation accidents in the frame include: broken bands, bias, explosion rollers, mediation, guidance card resistance, various process rolling scratches, etc.

9. What are the causes of work rolling bearing damage?

Answer: The general reasons for the burning of the work roller bearing of this unit are:

1) The working roller shaft has been affected by a large abnormal radial load;

2) The working roller axis has a large anomalous axial load;

3) Working roller bearing is not suitable;

4) Poor lubrication status of the work roller;

5) The bearings are not cleaned, unclean and even debris particles;

6) The shape of the bearing seat is deformed.

10. What are the general reasons for the poor lubrication of the work roller?

Answer: The general reasons for the poor lubrication of the work roller are:

1) No new lubricant is charged in the new roller bearing seat;

2) The rapid connection in the oil mist lubrication system is not well connected;

3) There are faults in the oil mist lubrication system, no oil fog or too little oil;

4) The oil mist lubrication in the work roller bearing seat is not properly distributed and cannot work properly.

11. What are the reasons and preventive measures for rolling rolls?

Answer: 1) Reason:

① The roller surface cracks are not eliminated during processing, and the crack expansion is expanded during rolling;

② The inside of the roll contains mixed objects;

③ Roll roller temperature changes drastically (too high local temperature);

④ The tons or length of rolling is too large;

⑤ The detection methods are not enough, and the defects cannot be discovered in time.

2) Measures:

① When the roll is grinding, it should ensure that the cracks are eliminated, especially the severe sticky steel roller after the high -speed broken band;

② The timeliness should be processed before the new roller is on the machine; the roll should be preheated after the machine is on the machine. Pay special attention to the speed -up system;

③ Make sure good craftsmanship lubricating and cooling;

④ According to the requirements of the rolling process (the tonnage and length system of rolling), replace the roller on schedule;

⑤ Seriously take a good surface inspection and internal detection.

12. What are the causes of the roller?

Answer: The causes of the roller are generally:

1) The end of the roller body is severely inconsistent;

2) The shape of the steel wave is too large;

3) Bring steel running;

4) The surface hardness of the roller body is too low (the surface hardness of the work roller should not be less than 90HS).

13. What are the reasons and preventive measures for the interrupted band?

回答：

1) Most of the interruption bands occur in the band. The reason is:

① The preset speed of each frame is incorrect, and the roller seam is not appropriate, resulting in too much tension;

② Poor plate shape, resulting in uneven distribution of tension in the width direction of the board (when the middle wave, the sideline tension is concentrated, it is easy to break);

③ The head defects of the raw materials, such as cracking edges, mixed, etc.;

④ The surface of the front frame roll is severely bonded and the indentation is too deep.

2) The measures for the interruption zone of the prevention belt are:

① Press the regulations, modify the speed and tension of each frame combined with specific conditions, and correctly adjust the pre -pressure reliance;

② Select and adjust the roller gap, control the roller type with emulsification solution and bending roller to ensure that the plate shape is good when wearing;

③ Check the quality of the original board in time and stop the processing in time when found;

④ Replace the bonding working roller.

14. What are the reasons and preventive measures in the rolling?

Answer: 1) The reason why the sudden broken band in rolling is:

① Raw material defects, such as mixed, ultra -thin, poor weld quality, split bonding, abandoned bite, etc.;

② Excessive tension between the frame;

③ Poor plate (middle wave);

④ Roll in the rolling roll peeling or explosion roller;

⑤ Falling a foreign body between the racks;

⑥ loss of tension;

⑦ Press the bias;

⑧ Movement of power and power.

2) The measures to prevent the sudden disconnection in rolling are:

① Strictly check the quality of the raw materials, try to handle it before the booking.

② The operator controls the tension strictly according to the set value. If you find that the tension is too large, it should be adjusted through speed, rolling pressure, cooling lubrication, etc.

③ The steel rolls with middle waves should be reduced in a timely manner. When rolling, the operators of each frame strictly control the plate shape to prevent the middle wave from the middle wave (especially the thin specifications);

④ Strictly check the quality of the roller surface before the new work roller is on the machine, and ensure that the roll process is well lubricated in the rolling;

⑤ Each equipment between the racks should be checked and tightened regularly to prevent the screws from loose and other foreign bodies fall into the rolling machine;

⑥ Make sure that the head rolls are good during the volume, and prevent the volume of tension from volume. The tension should strictly implement the process system.

There are many factors that are influential, such as equipment, operations, electrical, hydraulic, raw materials, and process systems.

15. What are the reasons and preventive measures for the tension of the rolling machine?

回答：

1) The reason for the tension of the rolling machine is:

① The tension with steel head rolls is too small;

② Volume the tension control system failure;

③ The abandoned leadership is involved in the roll core;

④ Bring steel headboard is poor;

⑤ Damage to the roller belt.

2) The measures to prevent the tension of the prevention volume are:

① Master operator to manually increase the tension of the head;

② Discover the failure of the tension control system failure, and inform the electrical and automated personnel for inspection and processing in a timely manner;

③ If a broken band occurs, you should remove the broken band with steel head and re -roll;

④ Control the head plate shape of the steel;

⑤ Ensure that the belt of the roll aid is good.

16. What are the reasons and preventive measures for unloading difficulties?

Answer: 1) The reason for the difficulty of removing the volume is: the rolling machine roll stall steel or severe heart -shaped roll.

2) The measures to prevent the difficulty of removal are:

① Prevent heart -shaped rolls;

② When unloading the volumes normally, some temporary emergency measures can be used. If it is not effective, you can use the roll -up machine to go back back.

17. What are the reasons and preventive measures for rolling machines?

Answer: 1) The reason for the rolling machine card steel is: mainly occurs in rolling thin specifications or take the lead after a break, or the rolling machine is eccentric, or the roller roller on the steel roll car is unevenly worn, so that the center line of the steel roller and the rolling machine rolling machine on the car is not in the same vertical plane.

2) The measures for preventing rolls of card steel are:

① When rolling thin specifications, appropriately increase the thickness of the lead.

② If the axis of the scroll machine is severely shifted, the reset should be performed;

③ When the rolling roller is severely grinded on the steel roller, it must be replaced.

Quality accidents

1. What are the main disadvantages of this unit?

Answer: The main disadvantages of this unit are: collapse, cracking, narrow ruler, edge, folding, mixed, stratification, wave -shaped, loose rolls, overflowing edges, cutting edges damage, excessive acid washing, etc.

2. What are the roll -shaped defects?

Answer: Purmake roll -shaped defects are generally: tower shape; overflowing edges; flat rolls; among them can be divided into: a few circle overflow; several laps near the welds overflow; a few circle overflow (that is, the core) and other parts overflow.

3. What are the characteristics and reasons and preventive measures of the indentation?

Answer: 1) Features: Periodic concave marks on the surface of steel.

2) Reason:

① Due to the abnormality of the disconnection or the tail of the tail, the tissue causes steel on the surface of the working roller;

② Excessive pre -pressure during the air rolling machine is too small, resulting in contact with the working roller and the middle roller point, which causes the intermediate roller to wear the direction of the intermediate roller.

③ The middle roller drops the meat on the surface of the working roller, that is, an indentation is generated on the surface of the steel.

3) Measures:

① The slight area indentation can be grinded (gravel with gravel), and the serious indentation should be replaced;

② Give a certain rolling pressure or use a positive bending roller to avoid local damage rolls when the rolling machine is air -rotating. It is found that the middle roller is local damage, avoids the use of negative bending rollers, reduces the depth of the surface indentation of the roll, and changes the working roller frequently.

4. What are the characteristics and reasons and preventive measures of pressing?

Answer: 1) Features: The surface of the steel is periodic convex marks.

2) Reason: Soft spots or surfaces on the surface of the working roller produce cracks and peeling.

3) Measures:

① Before replacing the new job, strictly check the surface quality of the roller to prevent the use of unproof clean crack rollers (the minimum grinding amount should be ensured between the grinding roller, especially the sticky steel roller to completely eliminate the crack layer); to completely eliminate the crack layer);

② Make sure that the craftsmanship is well lubricated (the temperature, concentration, and pressure of the emulsification solution, concentration, and pressure in the normal range) to prevent the nozzle from blocking and avoid the local temperature of the roller

③ When the pressure seal is found to replace the roller in time, after the new roller is replaced, a certain preheating should be performed. At the same time, the rolling heads must strictly control the & rise system (when the temperature is low), it should be paid more attention.

5. What are the causes of crack marks?

Answer: The cause of the crack marks is that the roll surface cracks make the rolling with steel surface.

6. What are the causes of vibration marks?

Answer: The cause of vibration marks is that when the roller is grinded, the beating of the sand wheel, and the overlapping rolling causes severe damage to the middle roller or the deep groove of the middle roller surface, which causes the surface of the steel surface.

7. What are the characteristics and reasons and preventive measures of the crack?

回答：

1) Features: Local cracks or sawtooth -shaped with steel edges.

2) Reason:

① The condition of the pickled and cutting edge is not good, causing the rolling with steel crack (sawtooth);

② The edge of the hot -rolled plate itself cracks or cracks;

③ The clamping of the clamp in the lifting is damaged to damage the edge of the steel.

3) Measures:

① The scissors of the cutting blade of the pickled disk should be accurately adjusted according to the different thickness specifications of the shear, and the cutting blade is changed frequently;

② The edge defects of the hot rolled original board should be removed as much as possible in the pickling process (in the shape of the moon bud);

③ When the steel roll is lifted, the clamp should be stable, accurate, and light to prevent the piano from damaging the sideline of the steel roll.

8. What is the wave shape?

答：浪形是由于带钢在同一截面产生不均匀的变形而产生的。

9.什么叫鼓包？

答：在冷轧机卷取时发现钢卷上有几条或多条几毫米宽凸出增高现象称鼓包。

10.双边浪的特征及产生的原因和预防措施是什么？

回答：

1) 特征：带钢两边呈可见波浪状。

2) 原因：轧辊凸度小；轧制压力过大；轧辊温度低；正负弯辊使用不当；中间辊位置不当。

3) 措施：减小轧制压力或增大后张力；合理控制好辊型，将工作辊中间变化的乳化液流量尽量减小；增大正弯辊；调整中间辊宽度。

11.单边浪的特征及产生的原因和预防措施是什么？

回答：

1) 特征：带钢一边呈可见波浪状。

2) 原因：有浪的一边轧制压力过大；轧辊温度不均；工作辊水平（轧辊倾斜）未调好；来料厚度不均（楔形）。

3) 措施：通过倾斜将有浪一边轧制压力减小；严格要求原料同板厚差不超规定；头尾有镰刀弯在酸洗一定要剪掉。

12.中间浪的特征及产生的原因和预防措施是什么？

回答：

1) 特征：带钢中部呈可见波浪状。

2) 原因：与双边浪相反；中间辊位置不当。

3) 措施：与双边浪相反；调整中间辊宽度。

13.二肋浪的特征及产生的原因和预防措施是什么？

回答：

1） 特征：带钢沿宽度方向1/4、3/4处或部分区域呈可见波浪状。

2） 原因：轧辊温度不均，局部过热，与浪相对应的轧辊乳化液喷嘴堵塞；中间辊位置不当。

3） 措施：加大二肋浪部位的乳化液流量；认真检查二肋浪部位的喷嘴是否堵塞；调节中间辊的宽度。

14.HC轧机轧出钢卷的卷形缺陷有哪些？

答：HC轧机轧出钢卷的卷形缺陷有：抽芯，溢出边，塔形，扁卷，心形卷及松卷等。

15.溢出边的特征及产生的原因和预防措施是什么？

回答：

1） 特征：钢卷边部局部不齐。

2） 原因：酸洗来料溢出边；热轧板形差；卷取张力过小或波动；轧制压力不稳定；入口跑偏控制装置CPC未投入。

3） 措施：发现原料溢出边严重时，入口工首先降速，及时采取手动对中调节；严格控制好板形，对带头板形不好的部分，应尽量切除；严格控制卷取张力；确保压下稳定正常；尽快恢复CPC控制功能；一旦出现严重溢出边，及时分卷。

16.抽心卷的特征及产生的原因和预防措施是什么？

回答：

1） 特征：钢卷内径局部溢出。

2） 原因：带钢头部板形不好；卷芯卷取张力过小；卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫块磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致，卸卷时，卷取机卷筒将卷芯部分带出。

3） 措施：确保带头板形良好，废带头一定不能卷入卷芯；通过手动方式加大头部卷取张力；将偏移的卷取机复位；同时更换已磨损的钢卷小车塑料垫块。

17.指出0.8mm、1.0mm和1.2mm厚的冷轧深冲板的厚度允许偏差（GB5213-85）各是多少？

答：0.8mm、1.0mm和1.2mm厚的冷轧深冲板的厚度允许偏差如表三：

表三0.8mm、1.0mm和1.2mm厚的冷轧深冲板的厚度允许偏差表

公称厚度

（毫米）

允许偏差（mm）

A级精度

B级精度

0.8

±0.05

±0.06

1.0

±0.06

±0.07

1.2

±0.07

±0.09

18.划伤的特征及产生的原因和预防措施是什么？

回答：

1） 特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷。

2） 原因：

①各种导辊（张力辊、压紧辊、板形辊等）与带钢速度不一致；

②带钢与辅助设备异常接触；

③压板台中有异物。

3）措施：

①定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况；

②固定辅助设备与带钢应保持一定间隔；

③及时检查，清除压板台中的异物；

④发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个机架检查，查出事故原因之后，根据情况采取相应的办法给予处理。

19.热划伤的特征及产生的原因和预防措施是什么？

回答：

1） 特征：带钢表面沿轧制方向无规律的局部条状凹痕。

2） 原因：

①轧辊和带钢温升过高；

②轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油的油膜强度不够，使润滑不良所致。

3）措施：

①正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好的润滑性能；

②使各机架的负荷分配尽量均衡；

③正确选择乳化液的温度、压力，确保良好的冷却性；

④选择适当的轧制速度，在润滑和冷却不好的情况下，轧制速度不应超过600米/分；

⑤当已发现有严重的热划伤时，立即更换工作辊。

20.轧穿的特征及产生的原因和预防措施是什么？

回答：

1） 特征：带钢表面呈周期性孔洞。

2） 原因：

①工作辊表面严重粘结；

②严重粘辊裂纹（一般前机架板面产生压印，经后机架轧制延伸造成轧穿等）；

③轧辊表面凹状缺陷（轧辊表面剥落、掉肉、爆辊等）；

3）措施：

①更换工作辊；

②防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊避免损伤。

21.厚度不合的特征及产生的原因和预防措施是什么？

回答：

1） 特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符。

2） 原因：

①热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均；

②AGC系统没有投入时，压下及速度调节不及时；

③各架张力波动范围过大；

④测厚仪（特别是4架后测厚仪）不准。

3）措施：

①确保热轧原料厚度精度，轧制中发现原料厚度波动时，应及时降速，待调节好后再升速；

②AGC系统投入使用，严禁轧钢时取消AGC系统控制功能；

③严格保证系统的张力稳定；

④每班标定测厚仪，并实测带钢厚度，发现厚度差异较大时要停机处理。

22.塔形的特征及产生的原因和预防措施是什么？

回答：

1） 特征：钢卷边部呈弧形状。

2） 原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷芯有废带头；卷取张力过小，卷芯与卷取机卷筒之间有窜动；各架侧导板开口度过大等因素，均可造成卷取时钢卷呈塔形。

3） 措施：轧酸洗塔形卷时，速度不能高，入口工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，4架操作工根据实际情况分卷；严格控制好带头板形，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷芯；确保卷取张力正常，满足工艺制度的要求；无论何种情况下，发现塔形应立即分卷。

23.心形卷的特征及产生的原因和预防措施是什么？

回答：

1） 特征：钢卷内径局部下凹。一般产生于薄规格，严重时造成卸卷困难及下工序上卷困难。

2） 原因：带头（卷芯）卷取张力过小；轧制规格薄。

3） 措施：提高带头卷取张力，一般应大于设定张力20%，适当增大带头厚度。

24.塌卷（扁卷）的特征及产生的原因和预防措施是什么？

回答：

1） 特征：钢卷卧放时呈椭圆状。

2） 原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品最明显，经吊车吊运以后会发生卷内孔径全塌；厚规格（1.0～1.2毫米）产品，经退火后平整机上料时（由立卷变卧卷）暴露出来。

3） 措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷的卷取张力符合工艺的要求，避免质量和安全事故的发生。

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