宝钢首席工程师鲍平：宝钢和一汽-大众是灵魂伴侣

我第一次知道宝钢是在小学课本上，那时的宝钢是改革开放的象征，是中国最大的工业企业之一，是中国实力的象征。

三十年后，我们有幸跟随一汽大众三十周年采访团，真正走进了宝钢的大门，今天的宝钢和三十年前已经截然不同了。

从空中俯瞰，宝钢的厂区紧邻长江入海口，规模宏大，占地面积25平方公里，堪比一座城市。现实中的宝钢确实很宏伟，目前宝钢是全球产能第一的钢铁企业，也是全球最大的汽车板生产基地，拥有宝山、武汉、湛江等多家重量级工厂，上海宝山基地产能接近1650万吨。

在宝钢客户服务中心三楼会议室，宝钢总工程师鲍平带领大家回顾了宝钢三十年的风风雨雨，以及宝钢与一汽大众相互欣赏、共同成就的传奇与故事。

宝钢与一汽大众是灵魂伴侣

宝钢总工程师鲍平

鲍平告诉我们，宝钢的建设是改革开放后我国最大的工业项目，始建于1978年，一期工程投资100多亿元，全面引进当时新日铁的技术和管理，成为当时最现代化的大型国有钢铁企业。

但放在国际上，宝钢一期并不算先进，当时只能生产一些中低端产品，在国际上比较平均，特别是上世纪90年代，中国快速工业化，汽车、家电等行业快速发展，对高端板材的需求猛增。

为我国工业化提供基础材料，宝钢迫切需要进入板材市场，同时作为国内战略性钢铁企业，宝钢肩负着推动民族工业发展的责任，“中国的高端钢铁不能被外资控制。”宝钢需要生产汽车用高端板材。

几乎在宝钢二期全力打造汽车板生产基地的同时，一汽大众也在积极推进国产化，但环境并不友好。当时，国内零部件体系薄弱，包括车身钢材在内的大部分零部件及原材料都依赖进口。一汽大众希望实现国产替代，一方面是为了响应政策号召，提高国产化率；更重要的是，一汽大众的中方股东其实也希望建立以国产为基础的配套体系，支撑自主汽车产业的发展，同时也是为了降低成本、提高效率，保证一汽大众的可持续发展。

总之，在发展中国自主汽车产业链的共同理想下，两家国内龙头企业一拍即合，很快建立了紧密的战略合作关系。一汽大众与宝钢的首次汽车板合作是在1993年，合作的第一款车型是捷达，虽然当时只是一汽大众体系内的低端车型，但却给了宝钢宝贵的实践机会，从捷达开始，宝钢正式进入汽车板领域。

一个是国内乘用车市场的开拓者，一个是国内钢铁巨头。但双方在国产钢板领域都是首次合作，诸多难点需要一一解决。当然，这些难点其实更多的是一汽大众对宝钢的要求。鲍平告诉我们，“当时我和一汽大众的同事天天吵架，为什么？你们的质量要求太高，我很难满足。”吵架归吵，需要解决的问题还是要解决。在一一解决这些问题的过程中，“在一起工作的日子里，我们结下了深厚的友谊，宝钢的实力也得到了快速发展”，鲍平平静地告诉我们。

1993年，一汽大众开始进行捷达车型钢板的国产化；1999年，宝钢集团实现捷达车型内外板件自制件的稳定批量供应；2005年，宝钢集团与一汽大众的合作更加深入。

鲍平提到，“从2006年开始，一汽大众开始自主开发新宝来车型，中方为主，宝钢深度参与”。其实，当时德国人并不看好新宝来项目，但在宝钢和一汽大众的通力合作下，这款车型后来取得了阶段性成功，一汽大众也获得了更强的研发能力。2006年，宝钢成为国内首家通过“一汽奥迪”全产品认证的钢铁企业……

双方的合作是互利双赢的，一汽大众获得了可靠、自主可控的国内钣金供应体系，降低了成本，提高了效率，沟通也更加融洽；宝钢借助一汽大众得以彻底打开汽车钣金市场，而因为一汽大众的认可，宝钢也更容易得到其他国内外汽车企业的认可，迅速占领全球市场，逐步成长为全球最大的汽车钣金供应商。

双方互相帮助、互相成就，互为重要的战略合作伙伴。鲍平形容，“一汽大众与宝钢是灵魂伴侣”。

开拓前沿，发展 Jipa Steel®

随着环保压力逐渐加大，碳中和、碳达峰已从遥远的担忧逐渐变为迫在眉睫。无论是一汽大众这样的主机厂，还是宝钢这样的材料制造商，都面临着节能减排的压力。汽车如何减轻自重？如何降低油耗？如何降低生产中的能耗？已成为汽车行业各个环节必须解决的课题。

为了提高车体强度，减轻车体重量，实现节能减排，宝钢开始全力发展超高强度钢，以满足一汽大众等主机厂的需求。但要做到这一点并不容易，一些对普通板材持开放态度的国际公司，却对超高强度钢这块高技术、高附加值的私地关上了大门，他们不会卖技术、卖设备，所以宝钢只能自主发展。

好在功夫不负有心人，经过艰苦努力和持续的天文数字投入，尤其是在庞大的中国市场提供的资源支持下，宝钢在技术突破上取得了比较成功，成功研发出抗拉强度超过1000Mpa（兆帕）的轻量化汽车用超高强度钢，这就是宝钢GPa钢®。值得一提的是，“轻量化汽车用GPa钢板稳定制造技术及应用示范”项目获得了2018年度冶金科学技术特等奖，这是冶金行业的最高奖项。

由此，宝钢迅速掌握了汽车钢板超高强度核心技术。宝钢提供的数据显示，使用超高强度钢后，整车重量减轻10%，燃油效率可提高6%-8%；车辆整备质量减轻100公斤，百公里油耗可降低0.3-0.6升；车辆重量减轻100公斤，二氧化碳排放量可减少5克/公里，氮化物、硫化物等排放量也会相应减少；整备质量减轻10%，制动距离减少5%，转向力减小6%，可显著提高车辆的主动安全性。

宝钢研究院工程师 韩飞 博士

在宝钢股份大厦一楼展厅，我们看到了宝钢自主研发的工程样车BCB EV白车身，该车全部采用宝钢钢材打造，车长超过4.7米，轴距达到2.8米，是典型的中型SUV。宝钢研究院工程师韩飞博士介绍，该白车身在车门防撞板、前防撞梁等部位采用了2000MPa级GIPASTEEL®，完全可以满足最新最严苛的碰撞标准，但重量却只有303公斤，减重57公斤，减少碳排放200多公斤。

鲍平告诉我们，虽然很多人认为碳纤维、铝等轻量化材料在未来的汽车材料中会取代钢铁，但宝钢认为，钢铁的技术潜力还未发挥到极致。宝钢BCB EV的车身虽然全由钢铁制成，但其总重量比目前市面上销售的铝合金车身要轻。

当然，宝钢并不保守，在汽车材料方面也在全力探索多元化道路。鲍平透露，“在河南三门峡，宝钢已投产汽车用铝板生产线；宝钢还有一家全资子公司——碳素材料科技，目前是中国最大的碳纤维原材料供应商。”

你以为宝钢只产钢铁，其实它早就实现多元化了。

智能制造，全球领先的黑色工厂

在汽车行业，一汽大众正通过数字化创新发起技术革命，而宝钢则将智能制造作为未来发展方向。

采访中，我们参观了宝钢最先进、智能化的热镀锌热板生产线，这是一个黑暗的工厂，由于车间不需要工人，也不需要照明，自动化设备和机器人自动完成出料、镀锌、传送等工作流程。

但千万别以为这座漆黑的工厂是没有监控的，虽然车间里没有工人，也没有照明，但车间里的所有工艺流程和数据，每一秒都被监控、传输、分析和优化。

在控制中心偌大的办公室里，工程师拉开窗帘，我们看到的是一间令人震撼的超级控制室，瞬间让我们想起了《星球大战》里的地球指挥中心。对面的整面墙上，是80块80英寸超大屏幕组成的超大圆形屏幕。这块圆形屏幕可以及时反映宝钢各个生产环节、物流环节的所有数据，包括我们刚才看到的“暗工厂”。

在这块一百多平方米的超级屏幕上，你可以看到远在湛江东山工厂的排放情况；可以了解宝钢轧钢车间的生产数据；可以看到长江畔煤炭码头的装车情况；甚至可以跟踪印度洋上运送钢板的货船。

事实上，这个类似星球大战的控制室，可以监控宝钢生产、物流、安全等各个环节，任何地方发生的数据变化，都会第一时间共享。

高度智能化、数字化让宝钢所有生产工序都得到了优化，甚至宝钢的轧机厂直接和一汽大众的冲压车间相连。一汽大众长春冲压车间在上海生产的卷板的各种数据都可以直接反馈给宝钢。通过大数据分析，宝钢可以知道什么样的工序能生产出质量最好的产品，比如冷轧、热轧、镀锌如何控制，每个工序最适合的温度是多少等等。大数据分析之后，系统会自动优化生产流程，实现真正的智能制造。

这套智能系统还能有效减少碳排放。鲍平跟我们分享了一个故事，在一汽大众成都工厂，由于某个欧洲方案设计出现偏差，零件组装完成后需要进行等离子切割，造成大量废气排放，当地环保局天天在看，成本高昂。后来，宝钢利用智能系统，重新设计了物料布局和钢坯结构，建成后可以节省一套等离子切割设备工位，减少8个人力，减少切割固体粉尘污染4.5kg/天。仅此一项，就为一汽大众节省了1000多万元。

鲍平还告诉我们，“智能制造的最高阶段，就是让机器人代替人去思考。”看着鲍平那坚定而自信的眼神，再看看宝钢星球大战地球防御司令部级别的中控室，突然让人觉得，这或许就是宝钢的未来。宝钢不再仅仅是一家钢铁企业，而是正在成长为一家科技企业。

最后的想法

走出宝钢车间，走进花园式的厂区，谁能想到，20年前，我们的汽车板全部依赖进口。20年后，我们已经成为全球最大的汽车板生产商。2019年，宝钢汽车板跻身全球前三；2020年，宝钢汽车板已超越新日铁、浦项制铁、阿塞洛，成功跃居全球第一。

30年前，我们的汽车工业微不足道，轿车产量还不如韩国现代一个车间的产量；30年后，我们已经成为世界汽车工业第一大国，一汽大众连续三年夺得乘用车销量第一。

30年来，一汽大众与宝钢携手共进，将一汽大众发展成为中国最大的乘用车企业，将宝钢发展成为全球最大的汽车板供应商。

正是因为我们拥有一汽大众、宝钢这样的优秀企业，才使得我们由繁转强，拥有了全球最大的从原材料到整车生产的全产业链汽车产业链，成为全球最强的汽车大国。