浦东外高桥大烟囱消气背后：高桥石化新技术投入超千万

今年春天，浦东外高桥黄浦江边一根冒着50年黑烟的烟囱被彻底“熄灭”了。这是中国石化上海高桥石油化工有限公司（简称“高桥石化”）对这根烟囱进行的新“手术”：用新技术彻底“熄灭”这个从1970年就屹立不倒的“老朋友”。如果不是周围工厂的烟囱还在冒着白烟，根本没人察觉到这一变化。

虽然只是小小的改变，背后却蕴藏着巨大的努力：据介绍，2008年，高桥石化投资建设了烟气脱硫项目，计划一年内减少二氧化硫排放量90%以上。原来的绿烟经过环保处理，转化成无害的水蒸气，形成白色的雾状物排入空气中。今年3月，为了彻底“除烟”，在烟囱下面安装了设备，去除水蒸气，达到无色状态。这套设备耗时一年多建成，每年增加造价1000多万元。

为什么要这么大费周章？“现在居民区与厂区只有一条街之隔，与周边社区和谐相处，共建美丽社区，是高桥石化的使命。”高桥石化安全环保部经理沈耀娅说。

这根烟囱，是高桥石化发展历程的一个缩影。从困难时期响应国家号召，架起烟囱、上机增产，到积极实施节能减排，全力打造平安、绿色、领先的城市工厂，高桥石化党委始终以党的建设为先导，始终如一地发挥大型国有企业的栋梁之材作用，坚持“自力更生、艰苦奋斗”，正是凭借这样的精神，谱写了一曲曲壮丽的诗篇。

如今，高桥石化厂区四周生产管线绿色芬芳，净化水出口水质清澈，厂区整洁无异味，犹如走进城市花园。今年11月，高桥石化将迎来成立40周年。高桥石化将紧紧围绕习近平总书记在庆祝中国共产党成立100周年大会上的讲话精神，在“绿色清洁、价值引领、创新驱动”战略指引下，打造世界一流清洁能源化工公司，为上海城市建设提供清洁能源保障。

为国锻造工具，西方封锁下的自主创新

高桥石化储罐区，有一栋低矮的黄墙红瓦老式房屋，如今，除了外墙上爬满爬山虎，空无一人。这是解放初期高桥石化的前身上海炼油厂的办公楼。当时，炼油厂只有6个小油罐、4间破旧仓库，以及相当简陋的废油处理设施和检测设施。正是在这里，上海乃至全国的炼油业实现了无数个“第一次”的突破。

中华人民共和国成立初期，一方面西方国家对我国实施石油禁运，另一方面整个华东、华北地区都没有炼油产业支撑，国家急需石油产品，陷入石油短缺危机是当时最为紧迫的情况。

1953年，为满足油品市场需求，上海炼油厂扩建了一套年处理原油15万吨的常减压蒸馏装置和一套年处理原油6万吨的热裂化装置，这是新中国成立后自行设计、制造的第一座炼油工程，代号为“01工程”。

施工期间，负责施工的工程队中没有人参加过大型工程建设，很多人连图纸都看不懂。设计师和工程队迎难而上，看不懂图纸就向负责设计的石油设计局技术人员请教，焊接时眼睛被电弧光刺红也不休息。经过一年多日夜不停的修改和施工，“01”工程终于完工。

“为了建设祖国，眼前利益必须服从长远利益，一切服从计划，必须提倡艰苦奋斗精神。”这是上海炼化在一篇转型时期职工学习党的总路线主题教育文章中写到的。这种为国而生的精神一直传承至今，刻在高桥石化人的基因里。从此，他们把满足国家战略发展视为神圣职责。

“01”项目虽然完成了，但问题也接踵而至。由于原料玉门原油含盐量大、水分多，导致换热器、炉管堵塞、设备腐蚀，脱水问题只能靠团队自己解决。当时没有脱盐试剂，经过600多次试验，工程师们才知道，可以用廉价的棉籽油皂脚液代替试剂。当时没有蒸馏塔，工人们就自己动手搭建。

“当时没有电，直径3米多高的常压塔要靠人工吊装，用卷扬机把塔一点一点推，把塔固定在两根拉杆两端，吊起来。”高桥石化退休领导付伟道对当时的情形仍记忆犹新。

就这样，1958年，上海炼油厂提前17个月完成了“第一个五年计划”规定的目标，年原油加工能力由15万吨提高到50万吨。

正是在技术、设备匮乏的情况下，炼油厂依靠自身力量，制造了一大批国家急需的工业设备。1958年，在没有钢材的情况下，就用硬木代替，造了24台24英寸的木压机，完成了脱蜡设备。到年底，共生产出6000吨轻质润滑油，满足了国家的需要。

随后，又相继研制出第一套石蜡发汗装置、第一套自行设计的年处理能力6750吨的气体分离装置、第一套自行设计的石油气裂解制乙烯装置、第一台年产1万吨的乙烯裂解炉……据统计，仅1954年至1959年间，就研究出80多项新产品、新技术，其中24项填补了国内空白。

1960年，当时的苏联单方面撕毁合同，导致全国范围内石油产品短缺，城市街道上经常可以看到这样的场景：公交车没有油可烧，只能在车顶上挂着巨大的气袋行驶。

面对此种境况，上海炼油厂工人们深感“车上的负担就是我们自己的负担”，决心要摆脱这个负担。“向百万吨炼油能力进军！”成为当时最响亮的口号。工人们对设备进行了9项改造，仅用3个月时间就将年加工能力提高到100万吨。当时的员工们说：“我们什么都能自己做，什么都能完成。不管国际封锁有多大，都拦不住我们自力更生的步伐。”

同样，在化工产业建设中，高桥石化抓住上海化学工业区发​​展机遇，于2001年1月在园区打下了装置建设的第一根桩，先后建成年产20万吨苯酚丙酮、10万吨溶聚丁苯橡胶、20万吨ABS三套装置。其中20万吨苯酚丙酮装置成为同期全国同类型装置规模最大的装置。引进国外先进技术，使苯酚产品质量达到聚碳酸酯级，丙酮产品质量达到医药级，实现了产品升级换代，大力促进了产品出口。

高桥石化还与德国巴斯夫、美国雪佛龙、日本三井、韩国SK等国际知名公司合作成立了9家合资企业，其中高桥石化于1986年4月成立的上海高桥博览山有限公司是上海第一家加拿大合资企业。

铸国重器，树产业脊梁。40年来，一代又一代高桥石化人不忘报国初心，坚持自主创新，高桥石化逐步成长为千万吨级炼油基地和清洁油品生产基地，年原油加工能力达1300万吨，年化工产品生产能力达50万吨，形成了“润滑油石蜡特色产业链”“绿色低碳高新材料产业链”“一体两翼”的战略定位、主攻方向和业务格局，加快推进转型升级提质升级。

敢为人先，每一滴油都是庄严的承诺

两个月前，上海市政府发布通知，正式实施国六排放标准，汽柴油排放检测标准再度上调。然而很少有人知道，高桥石化在中国油品质量持续提升的道路上做出了重大努力，始终以为上海提供更优质、更清洁的成品油为己任，践行“每一滴油都是一份承诺”的社会责任。

“从2000年无铅汽油到2018年国六标准汽柴油，我们用18年时间走完了西方国家几十年的油品升级之路，主要指标与国际接轨。未来我们要从跟随者变成引领者。”高桥石化炼油技术高级专家林荣兴说。

追溯到21年前，汽油中烯烃含量过高造成了排放污染，要提高油品质量，降低汽油中烯烃含量是首要任务。

当时，中石化曾联系过海外三大公司开发新技术，但最终外国专家空手而归。在这关键时刻，由中石化自主研发的新型炼油工艺MIP技术悄然诞生。然而，这项技术不仅与市场上的设计几乎相悖，而且只在实验室中成功运行过。为了适应新技术，公司不得不停止目前的生产任务，对所有设备进行改造。时任高桥石化总工程师的徐辉说：“实验室每小时进油10公斤，但进厂的第一批原料就达140万吨，一旦操作出现任何差错，就不仅是技术问题，可能影响整个工厂的正常运行。”因此，没有一家炼油厂愿意“抢占先机”。最终，高桥石化接下了这项任务。 初步方案论证会上，中国工程院院士曹祥宏亲自主持，7位中国工程院院士出席，团队用10个月的时间，对每一个可能出现的情况都做好预案。

2002年，高桥石化三号催化装置MIP技术改造顺利启动。这次实验的成功，使我国成功开辟了一条降低烯烃的技术路径，为后续油品优化奠定了基础。如今MIP技术已在炼油企业得到广泛应用，烯烃含量由国一的35%降低到国六的18%。

世博会前，上海全面实施“发展循环经济，建设资源节约型、环境友好型城市”战略，提供更加清洁的油品是高桥石化的又一光荣使命。据统计，高桥石化累计投入12亿元，先后建成投产年产300万吨柴油加氢、140万吨加氢裂化、120万吨催化汽油吸附脱硫（S Zorb）三套先进装置，为生产国IV标准汽柴油奠定了坚实基础，为上海世博会期间实现节能减排提供了有力保障，实现了上海“蓝天白云”的承诺。

“我马上就到！”刘艳艳的丈夫王俊昌是当时负责S型太空球设备的技术员。2009年国庆节不仅是他们举行婚礼的日子，也是S型太空球设备开工建设的日子。从9月份开始，王俊昌已经加班近一个月。刘艳艳回忆当时，“我在婚纱店试婚纱，给他打电话，就听见电话那头的对讲机响了，说又出问题了。他回答说‘我马上就到’。我很清楚，这句话绝对不是说给我听的。”

同样的情况也发生在参与装置建设的另外两对夫妻身上。王司令说：“有的人放弃了与父母团聚，有的人离开了亲人的怀抱。不是我们不想，但与国家责任相比，这些牺牲微不足道。”10月的一个周末，三对夫妻在公司的策划下举办了集体婚礼。装置成功启动时的庆祝晚会上，他们的脸上依然洋溢着自豪。

2013年，上海市政府提出将油品质量升级为国Ⅴ标准，考虑到部分指标的变化可能造成部分车辆动力不足、油耗增加，影响市民驾驶舒适度，高桥石化联合同济大学研究院、泛亚汽车研究中心、上汽集团等提前生产了一批达标汽油，并对车辆进行了兼容性试验，避免了“油合格不能用”的现象。

产品上市前，高桥石化就制定了严格的出厂内控指标，采取每月逐步降低辛烷值的计划，如从97号到95号，辛烷值每月降低0.5个单位，避免了“一步到位”的汽油等级变化对用户造成的影响。

林荣兴说：“我们宁愿损失一点利润，也要保证上海市民用上合格、好用的汽柴油，好用不好用，是市民的事，这是我们国有企业作为能源安全‘压舱石’应尽的责任。”

持续投入，加快城市绿色炼化企业建设

在高桥石化黄浦江油品装卸码头，每一艘油罐车在停靠装船前都要经过严格的检查。为防止装船过程中有微量油气从油罐车呼吸口逸出，技术人员先对甲板盖、观察孔等密封点进行检查，加强油罐整体气密性，随后用氮气对整个油罐进行气密性试验。确保油罐无泄漏后，在呼吸口投入油气回收装置，将装船过程中产生的油气集中回收，通过压缩机抽吸处理……

高桥石化厂操作人员在现场检查设备运行情况。

这是高桥石化黄浦江码头常见的一幕，一旦油轮密闭性达不到标准，就会被禁止装油。同样的防污处理也在污水处理部门进行，污水井排气口装有活性炭，吸收逸出的油气，技术人员还定期用VOCs检测仪对井口进行检测，出口数据直接传输给政府环保部门。在储运部门，一项VOCs除臭项目也在进行中，覆盖近50个油罐，体积更大，施工要求更高。

“企业效益，有绿色环保”是高桥石化的共识。基于此，在碳达峰、碳中和战略下，高桥石化致力于实现能源低碳，把握企业发展与节能减排的协调性，立足上海城市发展需求，以“绿色清洁、价值引领、创新驱动”等战略为引领，在建设世界一流清洁能源化工公司的愿景中开启了新征程。

2018年至2020年，随着废水达标提升、废气超低排放改造等53个污染防治项目的建成投产，高桥石化生产过程中主要污染物排放总量大幅削减，化学需氧量、氨氮、二氧化硫、氮氧化物、挥发性有机物排放量同比分别下降7.3%、2.29%、20.9%、14.48%、3.6%，部分指标提前实现中国石化2022年减排目标。截至目前，已累计完成投资9亿多元。

除了践行绿色低碳发展理念，高桥石化在氢能发展上也不断取得突破。今年第六届国际氢能与燃料电池汽车大会上，上海提出“百站、千亿、万辆”的目标，到2023年规划加氢站近百座，产值近千亿元。氢能将成为未来能源转型的重大战略方向。

高桥石化把发展氢能作为实现安全绿色高质量发展的重要手段。去年9月9日，全国首套具有自主知识产权的高纯度氢气制取示范装置在高桥石化成功投产。该装置以炼油装置产生的低成本副产氢为原料，生产出可用于燃料电池汽车的高品质氢气。副产氢首次被纯化到99.999%，远高于国家对燃料电池汽车99.97%的标准。

国内首套具有自主知识产权的高纯氢气制取示范装置在高桥石化顺利投产，装置技术人员正在对设备进行调试。

高纯度氢气制取示范装置的诞生，解决了一个亟待解决的痛点：在氢气成本方面，直接利用炼油工艺中的副产氢气，相比其他制氢方式可以大幅降低氢气成本。

随着装置稳定运行，高桥石化正与上海石油公司合作，通过毗邻炼油厂的高华油加氢站向上海供应燃料电池汽车氢气。目前，上海石油高华油加氢站改造项目正处于前期建设阶段；高桥石化配套的氢气管道项目正在实施中，计划今年年底投入使用。

同时，高桥石化正积极推进5000Nm3/h燃料电池车用氢气扩能改造项目，将公司富氢气体转化为燃料电池车用氢气，进一步降低燃料电池车用氢气成本，推动上海氢能应用和燃料电池汽车产业创新发展。扩能改造项目投入使用后，每天可向市场供应10吨燃料电池车用氢气，可供数千辆家用轿车或数百辆卡车行驶1000公里。

继往开来 迈向更高质量发展

2021年7月1日，习近平总书记在庆祝中国共产党成立100周年大会上强调，我们要从中国共产党百年奋斗历程中学习过去为什么能够成功，懂得今后怎样继续成功，从而更加坚定信心、更加自觉地在新征程上牢记初心使命、开创美好未来。

在高桥石化庆祝建党一百周年暨高质量推进党建大会上，公司董事长、党委书记王静宜强调，在推动公司发展的新征程中，要全力打牢“安全环保”企业生存发展基础，以绿色企业建设为发展方向，聚焦碳达峰、碳中和目标，加快产业转型升级，不断打造竞争新优势。同时，纵观高桥石化四十年发展历程，要始终以党建引领。在公司不断做大做强的过程中，变的是日新月异的技术发展，不变的是报效国家、服务人民的初心使命。

高桥石化炼油四部党员责任调研组正在开展技术调研。

风正潮涌，更要扬帆起航、乘风破浪；任务重路漫漫，更要鞭策奋进。展望未来，王静宜提出，高桥石化要进一步提高政治站位，强化政治担当，加快融入上海“四大功能”，加强“三大产业”布局，努力实现生产经营由生产导向向市场导向、由单一产品竞争向产业链竞争、供应链竞争“两个转变”。 围绕中国石化实施世界领先发展战略、构建“一基两翼三新”产业格局和“1355”总体党建工作思路，传承石油精神，弘扬石化传统，充分发扬高桥石化的优良传统，凝聚人心、鼓舞士气、创造价值，带领全体干部员工以强烈的政治责任感和历史使命感着眼当前、放眼长远、心系高化、争创一流，以良好的精神状态全面开启“二次创业”新征程，努力建设平安、绿色、领先的城市工厂，为全面建设社会主义现代化强国继续不懈奋斗！