精密锻造技术：汽车制造的高效、低成本选择

锻造在中国有着悠久的历史，它继承自手工作坊的生产方式，直到20世纪初才逐渐以机械化工业生产的形式出现在铁路、兵器、船舶等行业，这种转变的主要标志就是使用强大的锻造机器。

图1 锻造

在汽车制造过程中，锻造加工方法应用十分广泛。随着科技的进步，对工件精度的要求也不断提高，具有高效、低成本、低能耗、高质量等优势的精密锻造技术得到了越来越广泛的应用。精密冷锻按金属塑性成形时变形温度不同可分为冷锻、温锻、亚热锻、热精锻等。生产的汽车零部件有：汽车离合器啮合齿圈、汽车变速器输入轴零件、轴承套圈、汽车等速万向节滑套系列产品、汽车差速齿轮、汽车前桥等。

图2 常见汽车锻件

1、锻造的定义及分类

1.锻造的定义

锻造是利用锻压机对金属毛坯施加压力，使其发生塑性变形，以获得具有一定力学性能、形状和尺寸锻件的加工方法。它是锻压（锻造和冲压）两大组成部分之一。

锻造能消除金属冶炼过程中产生的铸件疏松等缺陷，优化组织结构，保存完整的金属流线。锻件的力学性能一般优于同材质的铸件。锻件除形状较简单可用轧制板材、型材或焊接件制成外，多用于相关机械中载荷较大、工作条件较恶劣的重要零件。

2.锻件的分类

根据生产工具的不同，锻造工艺可分为自由锻造、模块锻造、环件辗压和特种锻造等。

自由锻造：是指利用简单的通用工具，或在锻造设备上、下砧之间直接对毛坯施加外力，使毛坯发生变形，以获得所需几何形状和内在质量的锻件加工方法。

模锻：是指在具有一定形状的锻模中，通过对金属毛坯进行压缩变形，使其锻造成形的工艺过程。模锻又可分为热模锻、温锻和冷锻。温锻和冷锻是模锻未来的发展方向，也代表着锻造技术水平的高低。

辗环：是指通过专用设备辗环机生产出不同直径的环形零件。也用于生产汽车轮毂、火车车轮等轮形零件。

特种锻造：包括辊锻、楔横轧、径向锻造、液态模锻等锻造方法，比较适合生产某些特殊形状的零件。例如，辊锻可以作为一种有效的预成形工艺，大大降低后续的成形压力；楔横轧可以生产钢球、传动轴等零件；径向锻造可以生产大型桶体、台阶轴等锻件。

根据锻造温度，锻造工艺可分为热锻、温锻和冷锻。

钢的开始再结晶温度约为727℃，但一般以800℃为分界线。800℃以上的锻造称为热锻；300～800℃之间的锻造称为温锻或半热锻，室温下的锻造称为冷锻。大多数行业使用的锻件都是热锻，而温锻和冷锻主要用于锻造汽车、通用机械等零件。温锻和冷锻可以有效节省材料。

根据锻模的运动方式，锻造可分为摆式轧制、摆式旋锻、辊锻、楔横轧、环轧和斜轧等。

3.锻造材料

锻造所用材料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛及其合金。铁基高温合金、镍基高温合金、钴基高温合金的变形合金也可用锻造或轧制方法加工。但这些合金的塑性区比较窄，锻造比较困难。不同材料的加热温度、始锻温度、终锻温度都有严格的要求。

材料的原始状态有棒料、锭材、金属粉末和液态金属等，金属变形前横截面积与变形后的横截面积之比称为锻造比。

正确选择锻造比、合理的加热温度及保温时间、合理的始锻温度和终锻温度、合理的变形量和变形速度，对提高产品质量、降低成本有很大影响。

2. 常见锻造方法及其优缺点

1.自由锻造

自由锻造是指利用简单的通用工具或在锻造设备上、下砧之间直接对毛坯施加外力，使毛坯发生变形，以获得所要求的几何形状和内在质量的锻件加工方法。用自由锻造方法生产的锻件称为自由锻件。

图3 自由锻造

自由锻造主要用于生产小批量的锻件。利用锻锤、液压机等锻造设备将毛坯成形，得到合格的锻件。自由锻造的基本工序有镦粗、拉深、冲孔、切断、弯曲、扭曲、移位和锻造等。自由锻造全部采用热锻工艺。

自由锻造工艺

它包括基本工序、辅助工序和精加工工序。

自由锻造的基本工序有：镦粗、拉拔、冲孔、弯曲、切割、扭曲、移位和锻造等，实际生产中最常用的工序是镦粗、拉拔和冲孔。

辅助工序：预变形工序，如压钳口、压锭边、切肩等。

精加工工序：减少锻件表面缺陷的工序，如去除锻件的不平整、整形锻件的表面等。

图4 镦粗

图 5：拉出

图6 冲孔

优势：

缺点和局限性：

2.模锻

模锻是指在专用模锻设备上用模具对毛坯进行成形以获得锻件的锻造方法。用这种方法生产的锻件尺寸准确，加工余量较小，结构相对复杂，生产率较高。

图7 模锻

根据所用设备不同分类：锤式模锻、曲柄压力机模锻、平锻机模锻和摩擦压力机模锻等。

锤锻最常用的设备有蒸气空气锻造锤、无锤锻造锤和高速锤。

锻造模孔：

根据其作用不同，可分为模锻模具和制坯模具两大类。

图8 锤锻所用锻模

（1-锤头；2-上模；3-飞边槽；4-下模；5-模垫；6、7、10-紧固楔；8-分型面；9-模腔）

1）模锻模具

（1）预锻模孔：

预锻模腔的作用是使毛坯变形为接近锻件的形状和尺寸，以便终锻时金属容易充满模腔而获得锻件所需的尺寸。对于形状简单或批量较小的锻件，可以省去预锻模腔。预锻模腔的半径和斜度比终锻模腔大得多，而且没有飞边槽。

（2）终锻模孔：

终锻模腔的作用是使毛坯变形为锻件所要求的形状和尺寸。因此，它的形状应与锻件相同。但由于锻件冷却时要收缩，所以终锻模腔的尺寸要比锻件尺寸大一个收缩量。钢锻件的收缩量为1.5%。另外，模腔四周还留有飞边槽，以增加金属流出模腔的阻力，使金属充满模腔并容纳多余的金属。

2）制坯模腔

对于形状复杂的锻件，为了使毛坯形状与锻件形状基本相符，以便金属能合理分布并很好地填充模腔，必须预先在模腔内制作毛坯。

图9 弯曲连杆锻造工艺过程

（1）拉长模孔：

它用于减小毛坯某部分的横截面积，以增加该部分的长度。拉深模有开放式和闭式两种。

图10 拉丝模孔：（a）打开；（b）关闭

（2）滚压模具：

它用于减小毛坯某一部分的截面积，以增大另一部分的截面积，使金属按锻件形状分布。滚压模具有开式和闭式两种。

图11 滚压模具槽：（a）打开；（b）关闭

（3）弯曲模孔：

对于弯曲的棒材锻件，需要使用弯曲模来弯曲毛坯。

图12 折弯模具槽

（4）切断模孔：

它是在上模和下模角部处形成的一对刃口，用于切割金属。

图 13 切割模腔

优势：

缺点和局限性：

3.辊锻

辊锻是指利用一对相对方向旋转的扇形模具，使坯料发生塑性变形，以获得所需锻件或锻件毛坯的锻造工艺。

图14 辊锻示意图

辊锻的变形原理如上图所示。辊锻变形是一种复杂的三维变形，变形材料大部分沿长度方向流动，使坯料长度增加，少部分材料沿水平方向流动，使坯料宽度增加。在辊锻过程中，坯料根部横截面积不断减小。辊锻适用于拉拔轴类零件、轧制板坯、沿长度方向分布材料等变形工序。

辊锻可用于生产连杆、麻花钻头、扳手、道钉、锄头、镐头以及涡轮叶片等。辊锻工艺利用滚动成型的原理，使毛坯逐渐变形。

辊锻与普通模锻相比，具有设备结构较简单、生产稳定、振动和噪声小、易于实现自动化、生产效率高等优点。

4.轮胎模锻

模锻是利用自由锻造方法制成毛坯，最后在模具中成形的锻造方法，是介于自由锻造和模锻之间的一种锻造方法，在中小型企业中应用较为广泛，模锻设备比较少，多为自由锻锤。

模锻所用模具种类很多，生产中常用的有：模锻模、扣模、套模、垫模、收口模等。

图15 扣模

图16 开放式圆筒模具：（a）整体式圆筒模具；（b）插入式圆筒模具；（c）带缓冲模具的圆筒模具

图 17 封闭的鼓模

闭式筒模锻多用于锻造旋转锻件，如两端有凸台的齿轮，有时也用于锻造非旋转锻件。闭式筒模锻为无飞边锻造。

对于形状复杂的锻件，在筒模上增加两个半模（即增加分型面），制成组合筒模，毛坯在两个半模组成的模腔内成形。

图18 组合筒模（1—筒模；2—右半模；3—冲头；4—左半模；5—锻造）

图 19：模具闭合

合模机通常由上、下模两部分组成，为使上、下模重合，防止锻件移位，常采用导柱、导销定位。合模机多用于生产形状复杂的非旋转锻件，如连杆、叉形锻件等。

模锻与自由锻相比，具有以下优点：

缺点和局限性：

3.锻造缺陷及分析

锻造的原材料有锭、轧制品、挤压制品和锻毛坯。轧制品、挤压制品和锻毛坯是锭经过轧制、挤压、锻造制成的半成品。一般情况下，锭材内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的，再加上锻造时锻造工艺不当，最终也会导致锻件产生缺陷。下面简单介绍一下锻件中常见的几种缺陷。

1、由于原材料缺陷而引起的锻造缺陷通常有：

表面裂纹

表面裂纹多出现在轧制棒材和锻造棒材上，一般呈直线状，与轧制或锻造的主变形方向一致。产生这种缺陷的原因很多，如钢锭内的皮下气泡在轧制过程中沿变形方向拉长，同时露出表面并向内部深处发展。再如在轧制过程中，如果钢坯表面有划痕，在冷却时会引起应力集中，从而沿划痕产生裂纹等。如果在锻造前不消除这种裂纹，则在锻造时可能扩展并导致锻件产生裂纹。

折叠

折叠产生的原因是金属毛坯在轧制时，辊子上的槽型尺寸不对，或轧制时槽型磨损面产生的毛刺滚入，形成与材料表面有一定角度的折叠。对于钢材来说，折叠处有氧化铁夹杂，周围有脱碳，如果在锻造前不去除折叠，可能造成锻件折叠或开裂。

疤痕

结疤是卷材表面局部区域上形成的一层可剥离的薄膜。

结疤是铸造时钢水飞溅，凝结在钢锭表面而形成的。轧制时，压成薄膜，附着在轧材表面，称为结疤。锻造后，锻件经酸洗清洗，薄膜就会剥落，成为锻件的表面缺陷。

层状断裂

层状裂缝的特点是其断口或横断面形状与破碎的石板或树皮十分相似。

层状断口多发生在合金钢（铬镍钢、铬镍钨钢等）中，碳钢中也有出现。这种缺陷是由于钢中存在非金属夹杂物、枝晶偏析、疏松孔隙等引起的，在锻造、轧制过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片状。如果杂质过多，锻造时有分层、破裂的危险。层状断口越严重，钢材的塑性和韧性越差，特别是横向力学性能越低，所以有明显层状缺陷的钢材是不合格的。

亮线（亮区）

亮线是纵向断口上细的、结晶的、有光泽的、有反射性的线，大多贯穿整个断口，且多数出现在轴部。

亮线主要是由于合金偏析引起的，轻微的亮线对力学性能影响不大，而严重的亮线则会明显降低材料的塑性和韧性。

非金属夹杂物

非金属夹杂物主要是在冶炼或铸造后钢水冷却过程中，由于成分间或金属与炉气或容器间发生化学反应而形成的。另外，在金属冶炼和铸造过程中，耐火材料落入钢水中，也会形成夹杂物。这类夹杂物统称为渣状夹杂物。在锻件的横截面上，非金属夹杂物可以呈点状、片状、链状或块状分布。严重的夹杂物容易造成锻件开裂或降低材料的性能。

碳化物偏析

碳化物偏析常发生在含碳量较高的合金钢中，其特点是在局部区域聚集较多的碳化物，主要是由于钢中莱氏体共晶碳化物和二次网状碳化物在制坯和轧制过程中未破碎、分布不均而引起的。碳化物偏析会降低钢的锻造变形性能，易引起锻件开裂。锻件在热处理和淬火时易产生局部过热、过烧和淬火开裂。

铝合金氧化膜

铝合金氧化膜通常位于模锻件腹板上及分型面附近，在低倍组织上表现为细小裂纹，在高倍组织上表现为涡流纹。断口上的特征可分为两类：一类为扁平的片状，颜色从银灰色、淡黄色到棕褐色、深褐色不等；另一类为细小、致密、有光泽的点状。

铝合金氧化膜是在铸造过程中，暴露的熔体表面与大气中的水蒸气或其他金属氧化物相互作用时形成的，并在转移铸造过程中被吸入液态金属内部。

锻件及模锻件中的氧化膜对纵向力学性能影响不明显，但对高度方向力学性能影响较大，它降低了高度方向的强度性能，特别是降低了高度方向的伸长率、冲击韧性和高度方向的抗腐蚀性能。

白点

白点的主要特征是在钢坯纵向断口上呈现为圆形或椭圆形的银白色斑点，在横向断口上呈现为细小的裂纹。白点大小不一，长度从1～20mm不等，甚至更长。白点常见于镍铬钢、镍铬钼钢等合金钢中，在普通碳素钢中也有发现，是钢坯内部隐藏的缺陷。白点是在相变和热应力作用下，氢与组织应力共同作用而产生的，在钢中含氢量较高、热压力加工后（或锻造后热处理）冷却过快时更容易出现。

含有白点的钢材制成的锻件在热处理（淬火）时容易开裂，有时甚至会成块脱落。白点降低了钢材的塑性和零件的强度，是应力集中点。它们犹如一把锋利的刀具，在交变载荷作用下，很容易转变成疲劳裂纹，引起疲劳破坏。因此，锻造原材料中绝对不允许出现白点。

粗晶戒指

粗晶环是铝合金或镁合金挤压棒材上常见的缺陷。

热处理后供货的铝、镁合金挤压棒材，其圆形截面外层常带有粗晶环，粗晶环厚度从挤压开始到结束逐渐增大，如果挤压时润滑条件良好，热处理后可减轻或避免粗晶环的产生，否则，环厚度会增加。

粗晶环的产生原因与多种因素有关。但最主要的因素是挤压过程中金属与挤压筒之间的摩擦，这种摩擦使挤压棒材横截面外表面的晶粒破碎程度远高于棒材中心处的晶粒。但由于受筒壁的影响，此区域温度较低，挤压时再结晶不完全。在淬火加热过程中，未再结晶晶粒发生再结晶长大，吞噬了已再结晶晶粒，从而在表面形成粗晶环。

存在粗晶粒环的毛坯在锻造时容易产生开裂，如果粗晶粒环残留在锻件表面，会降低零件的性能。

缩管残留物

缩管残留一般是由于钢锭冒口部分产生的集中缩孔未清除干净，在下料和轧制过程中残留在钢材内部而产生的。

缩管残留物附近区域一般存在致密的夹杂、疏松或偏析，在横向低倍镜下表现为不规则的皱褶状缝隙，在锻造或热处理时易引起锻件开裂。

2、材料准备不当引起的缺陷及其对锻件的影响

以下是由于材料准备不当而引起的缺陷。

斜角

斜边是由于棒料在锯床或冲床上装卸时压紧不严，造成坯料端面相对于纵轴线的倾斜度超过规定的允许值。严重的斜边在锻造过程中可能造成折叠。

毛坯末端弯曲且有毛刺

在剪板机、冲床装卸料时，由于剪刀或冲模刃口间隙过大或刃口钝，造成毛坯在剪断前就发生弯曲，使部分金属挤入刀片或冲模的间隙中，在端部形成下垂的毛刺。

带有毛刺的毛坯在加热时易产生局部过热、过烧，在锻造时易产生折叠、开裂。

毛坯凹端面

剪板上料、下料时，剪刃间隙太小，金属断面的上下裂纹没有重合，产生二次剪切，结果造成部分端面金属被拉断，端面凹陷，这样的毛坯在锻造时容易产生折叠、开裂。

端部裂纹

冷剪切大截面合金钢、高碳钢棒材时，剪切后3～4小时，端部常常出现裂纹。这主要是由于刀片的单位压力太大，使圆形截面毛坯被压扁成椭圆形，材料中便产生很大的内应力。被压扁的端面在内应力作用下力图恢复原状，往往在剪切后几小时内就出现裂纹。材料硬度过高、硬度不均、材料偏析严重时，也容易产生剪切裂纹。

对于存在端部裂纹的毛坯，锻造时裂纹会进一步扩展。

气割裂纹

气割裂纹一般都位于毛坯端部，这是由于气割前原材料未预热，造成气割时产生组织应力和热应力所致。

对于存在气割裂纹的毛坯，锻造时裂纹会进一步扩展，因此，应在锻造前将其清除。

凸核破裂

车床卸料时，在棒料端面中心处常常会留有一个凸芯。在锻造过程中，由于凸芯的截面很小，冷却很快，其塑性较低，但毛坯基部截面较大，冷却慢，塑性较高。因此，截面相交处就成为应力集中区，而两部分塑性差别较大，所以在锤击力的作用下，凸芯周围易产生裂纹。

3. 加热工艺不当常导致的缺陷

由于加热不当而产生的缺陷可分为：

（1）因介质的影响，使毛坯外层化学状态发生变化而产生的缺陷，如氧化、脱碳、渗碳、硫化、渗铜等。

（2）因过热、过烧、加热不充分等内部组织发生异常变化而引起的缺陷；

（3）由于毛坯内部温度分布不均匀，造成内应力（如温度应力、组织应力）过大，导致毛坯开裂。

以下是一些最常见的缺陷。

脱碳

脱碳是指金属表面的碳在高温下被氧化，造成表面碳含量明显低于内部碳含量的现象。

脱碳层的深度与钢的成分、炉气成分、温度以及在此温度下的保温时间有关。在氧化性气氛中加热容易发生脱碳，高碳钢易脱碳，含硅量高的钢也易脱碳。

脱碳使零件的强度和疲劳性能降低，耐磨性减弱。

碳添加

在油炉中加热的锻件经常会出现表面或局部表面碳化的情况，有时碳化层厚度可达1.5～1.6mm，碳化层含碳量达1%(质量分数)左右，有的局部含碳量甚至超过2%(质量分数)，并出现莱氏体组织。

这主要是因为毛坯在油炉中加热时，当毛坯靠近油炉喷嘴或处于两喷嘴交叉喷射燃料的区域时，油与空气混合不充分，造成燃烧不完全，在毛坯表面形成还原性渗碳气氛，从而产生表面渗碳效果。

碳添加使锻件的切削加工性变坏，切削时易引起刀具破损。

过热

过热是指金属毛坯加热温度过高，或在规定的锻造和热处理温度范围内停留时间过长，或因热效应使温升过高而引起的晶粒粗大的现象。

碳钢（亚共析或过共析钢）过热后常呈现魏氏组织。马氏体钢过热后常呈现晶内织构，工具钢过热后常以初生碳化物棱角化为特征判定过热组织。钛合金过热后呈现明显的β相晶界和直而细长的魏氏组织。合金钢过热后断口呈石块状断口或条状断口。过热组织由于晶粒粗大，会引起力学性能下降，特别是冲击韧性下降。

一般情况下，过热结构钢经正常的热处理（正火、淬火）后，组织能够得到改善，性能得以恢复，这种过热常称为不稳定过热。但严重过热的合金结构钢经一般的正火（包括高温正火）、退火或淬火处理后，过热组织还不能完全消除，这种过热常称为稳定过热。

过度燃烧

过烧是指金属坯料加热温度过高或在高温加热区停留时间过长，炉内氧等氧化性气体渗入金属晶粒间空隙中与铁、硫、碳等发生氧化，生成易熔氧化物的共晶，破坏了晶粒间的连接，使材料塑性急剧降低。严重过烧的金属在粗加工时轻轻一击就会开裂，拉拔时在过烧部位会产生横向裂纹。

燃烧和过热之间没有严格的温度边界。熔化的三角形和恢复的球出现在托运后，它们通常是无法弥补的，必须被废弃。

加热裂纹

当将大型横截面尺寸和高温钢和高温合金钢坯加热时，如果在低温阶段的加热速度太快，则坯料会产生较大的热应力，因此，由于内部和外部的压力较低，因此，散发出较低的压力，因此较低的量。周围环境，导致整个横截面破裂。

铜脆

铜的脆性是在高放大倍数时观察到的，浅黄色铜（或铜固体溶液）沿着晶界分布。

When the billet is heated, if there are copper oxide scraps left in the furnace, the oxidized steel is reduced to free copper at high temperature, and the molten steel atoms expand along the austenite grain boundaries, weakening the connection between the grains. In addition, when the copper content in the steel is high [> 2% (mass fraction)], if it is heated in an oxidizing atmosphere, a copper-rich layer is formed under the iron oxide scale, which also causes steel brittleness.

4.通常由不当锻造过程引起的缺陷

不当锻造过程引起的缺陷通常是以下

大谷物

大型晶粒通常是由过高的初始锻造温度和变形不足引起的，或者最终的锻造温度过高，或者变形落在临界变形区域中。

粗晶粒将降低怀的可塑性和韧性，并显着降低疲劳特性。

谷物不均匀

谷物不均匀是指以下事实：锻造的某些部分特别粗糙，而在某些部分中，谷物不均匀 - 抗性钢和高温合金对晶粒不均匀特别敏感。

冷硬现象

在锻造变形期间，由于锻造速度太低或过快的变形速度，以及锻造后的冷却，由重结晶引起的软化可能不会与变形所导致的加强（硬化），因此冷变形结构在锻造后的强度和硬性范围内的强度均得到了变化。 s。

裂缝

锻造裂纹通常是由较大的拉伸应力，剪切应力或锻造过程中的额外拉伸应力引起的。太大，并且超过材料允许的可塑性指数等。在粗糙，绘制，打孔，扩展，弯曲，弯曲和挤出的过程中，可能会发生裂缝。

破裂

锻造裂缝是拟合物表面上的浅乌龟裂纹。

破解的原因可能很多：

（1）材料包含过多的可熔元素，例如Cu和SN；

（2）长期在高温下加热时，铜在钢的表面沉淀，表面颗粒是粗糙的，脱氧的，或者表面已多次加热；

（3）燃料中的硫含量太高，硫渗透到钢的表面。

闪光破裂

锻造的裂纹是在锻造期间在分隔曲面上产生的，闪光裂纹的原因可能是：在模具锻造过程中，金属的撞击强烈，导致肋骨渗透的肋骨温度太低了。

分开表面裂纹

锻造的表面裂缝是指沿拟合表面的裂纹发生的裂缝，通常在原材料中有许多非金属包裹物，这些裂纹在伪造过程中流动并集中到分隔表面，而残留的收缩管被挤入死亡过程中的闪光灯。

折叠

当氧化的表面金属在金属变形过程中合并在一起时，折叠是由两个金属（或更多）金属的汇合而形成的；压入金属的另一部分。

锻造折叠不仅减少了零件的承重区域，而且由于操作过程中的应力浓度而经常成为疲劳的来源。

直通流

锻造流量是一种流动区域的一种流线分布，流线以一定角度合并在一起以形成整个流量，并且可能在整个流动区域内和外部差异很大。

锻造流量降低了疑问的机械性能，尤其是当流动区域两侧的晶粒尺寸差异很大时，降低性能更为明显。

简化的怀

宽恕的流动线分布是指诸如流动线切割，背流，涡流等。如果霉菌设计不当，或者锻造方法是不合理的。是对重要怀的流线分布的要求。

铸造组织残留物

残留的锻造结构主要出现在铸造厂制造中，主要是锻造的困难变形区域。

残留的锻造铸造结构将降低字子的表现，尤其是影响韧性和疲劳特性。

碳化物隔离水平不符合要求

锻造的碳化物隔离水平主要满足勒德堡工具钢的要求。在热处理和淬火过程中的裂缝。

带状组织

锻造的结构是一种结构，在这种结构中，铁矿和奥斯丁岩，铁岩和贝氏岩，铁矿和马氏体分布在宽容的频带中，大多数是在高度钢，奥斯汀质钢和半阶层的结构中出现的。材料，尤其是在锻炼或在零件上工作时的冲击韧性，沿铁氧体带或两个阶段的交界很容易。

本地填充不足

填充不足是在肋骨，角落和圆角中发生的，并且大小不符合图纸的要求。它。

欠压

锻造不足是指垂直于分隔的尺寸的一般增加。

错位

锻造的锻造是相对于下半部的锻造的上半部分，可能的原因是：①滑块之间的缝隙（锤子）之间的差距太大；

轴弯曲

锻造的轴是弯曲的，而平面的几何位置可能是：当锻造从模具中弹出时，fornging的轴是不均匀的；

5.锻造后通常由冷却过程不当引起的缺陷

锻造后冷却不当引起的缺陷通常是以下。

冷却裂缝

在锻造后的冷却过程中，由于过度快速冷却速度，锻造将产生较大的热应力，并且由于结构转化而导致的结构应力也很大，如果这些应力超过了锻造，光滑和延长的冷却裂纹的强度极限。

网络碳化物

当锻造碳含量高的钢铁锻炼，如果停止锻造温度高并且冷却速度太慢，则碳化物会沿网络中的晶界沉淀。

锻造的网络碳化物易于在热处理过程中引起淬火裂缝。

6.缺陷通常是由不当后的热处理过程引起的

由不当后的热处理过程引起的缺陷通常包括：

硬度太高或不够硬

由于不当的热处理过程，宽容的原因不足：淬火温度太低；

由于锻造后不当的锻造过程而言，硬度的硬度为：①正燃烧效果太快了；

硬度不平

由锻造引起的硬度不平的主要原因是热处理过程不当，例如炉子过多或太短的热保温时间或加热会导致局部脱氧。

7.不当产生的锻造过程缺乏

锻造过程中产生的缺陷通常为以下。

过多的腌制

过多的锻造泡菜会使锻造的疏松孔的表面主要是由于酸的高度和锻造零件在酸洗衣中的时间太长，或者由于锻造零件的表面不干净，因此酸性液体保留在锻造零件的表面上。

腐蚀裂纹

如果锻造后存在较大的残留应力，则很容易在锻造表面上产生一个小的网状腐蚀裂纹。

第四，在汽车行业中应用精确锻造

近年来，由于精确锻造技术的快速发展，汽车制造业的进步已被促进了可塑性形成领域。

净形成的定义如下：

（1）与传统的塑料形成相比，如果可以在较小后继续进行机械处理，则可以满足零件的大小和公差要求的形成过程。

（2）形成零件的重要位置不需要后续的机械处理，并且可以满足零件的大小和公差要求。

（3）对于零件的尺寸和公差范围，锻造零件不需要机械处理的形成过程。

金属塑料加工现在正在朝着三个主要目标发展：

（1）产品精度（净零件的开发）

（2）合理的过程（流程集成和应用原则，具有最低投资成本和生产成本）

（3）自动化和努力