GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范修订背景及配套使用问题探讨

第一部分：概述

一、条例修改背景

首先肯定GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》和GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》自发布实施以来，对控制工业金属管道工程现场安装质量起到了积极的作用。作为指导工业金属管道工程现场施工和质量验收的国家标准，已被冶金、化工、电力、石油化工、核工业、纺织、机械、能源、医药、食品等行业和部门越来越多地使用和认可。但随着工业的发展和技术的进步，该标准在实施过程中也遇到了各种问题和有待改进的地方：

1）GB50235-97与GB50184-93配套使用存在的问题：

GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》是GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》的修订版，GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》是与GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》配合使用的质量检验评定标准。

虽然GBJ235-82已经废止，但GB50184-93仍在使用。也就是说，在GB50235-97颁布实施后，工业金属管道工程的施工与质量检验评定已成为两个独立的实体，这是很不正常的。GB50184-93的修订已迫在眉睫。

2）工业管道安装质量标准不断提高。

随着国家工业设施规模化、现代化程度不断提高，以及管道工作条件的复杂性、特殊性，对管道安装质量的要求越来越高，技术标准水平也需提高。

3）需要与国际和国外先进国家标准接轨。

我国加入世贸组织后，迫切需要引进和吸收国外先进的标准和管理经验，缩小国家标准与国外先进国家的差距。

4）与国内压力管道安全监察工作接轨。

国内压力管道安全监察已进入实质性阶段，2002年开始起草《压力管道安全技术监察规程—工业管道》，需要考虑该标准与国家压力管道安全技术规范的整合和一致性。

5）技术更新和发展的需要。

GB50235-97自颁布实施以来，对我国工业金属管道的建设起到了很大的指导作用。但随着我国工业金属管道工程的发展，新材料、新结构、新工艺得到大力推广应用，原有规范中的很多内容已经不再适用。需要及时将工程中已经成熟应用的新材料、新工艺、新技术纳入本规范，淘汰落后、过时的技术规定。这对于加强施工过程的质量控制，提高施工水平，保证工程质量也是十分必要的。

6）发布国家修订计划

鉴于以上原因，1999年建设部组织对GB50184-93进行了修订，文号：建标[1999]38号。2006年建设部组织对GB50235-97进行了修订，文号：建标[2006]136号。

二、标准化修订进程

本次两项规范修订的出发点是依然不受行业限制，对各行业工业金属管道建设共性内容提出了指导性原则和通用要求。修订过程中，两项规范修订组开展调查研究，认真总结吸收我国工业金属管道建设实践经验，同时参考了相关国际标准和国外先进标准，广泛征求了全国相关单位的意见。

国标50235-2010：

建设部于2006年下达修订计划；2006年12月成立修订组；2008年12月完成征求意见稿并征求意见；2009年7月完成送审稿；2009年8月通过专家审查；2009年10月完成报批稿。住房和城乡建设部于2010年8月18日以第736号公告批准发布，原GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》同时废止。

国标50184-2011：

1999年建设部下达修订计划，因标准体系改革等原因，标准修订工作迟迟未能完成，2008年1月成立修订组，2008年12月完成征求意见稿并征求意见，2009年7月完成送审稿，2009年8月通过专家评审，2009年12月完成报批稿。住房和城乡建设部于2010年12月24日以879号公告批准发布，原GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》同时废止。

三、修订的主要技术内容

根据住房和城乡建设部标准定额司提出的“检验评定分离、强化验收、改进手段和过程控制”的指导思想，以及将工业安装工程建设标准“施工、质量验收及评定”分为三部分编写的指示，对两规范的名称及内容进行调整修订如下：

国标50235-2010：

1）规范名称调整为《工业金属管道工程施工规范》（以下简称《施工规范》）。

2）规范章节调整：增加了原规范第2.2节“符号”、第3章“管道安装基本规定”、第8.5节“硬度检查和其他检查”和第9.5节“管道脱脂”，删除了原规范第9章“管道涂漆”、第10章“管道保温”和附录B“管道焊接常用坡口形式与尺寸”。对其他章节进行了调整、修改和补充。

3）主要内容修改：

从加强施工方法和过程控制出发，结合我国工业金属管道工程技术的发展和现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316-2000、《压力管道规范工业管道》GB20801-2006、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG D0001-2009、《承压设备无损检测》JB4730-2005等有关内容，采纳、吸收国外标准ASME B31.3《压力管道规范工业管道》和BS EN13480.4《金属工业管道第4部分：制作与安装》的相关内容，融入成熟的新技术、新工艺、新材料，删除过时的技术规程，对原规范的章节、内容作了实质性的调整、修改或补充：删除各章节中与质量验收有关的内容，保留和修改与施工方法、施工工序、施工方法及施工质量过程控制，并增加以下主要技术内容：

（1）总则：调整了不适用范围。

（2）术语、符号：采用与国家有关标准一致的“公称尺寸”、“轴测图”等术语代替“公称直径”、“单线图”。

（3）管道安装基本规定：增加了管道安装单位资质、安装质量管理及相关人员的要求；管道分类的原则（GC1、GC2、GC3、C类流体管道、D类流体管道）。

（4）管道元件检验：增加了管道元件光谱分析的材料范围；安全阀的整定压力调整和密封性试验应按照《安全阀安全技术监察规程》的规定进行。

（5）管道加工：增加了斜接弯头、对焊法兰接头、支吊架生产的通用技术要求。

（6）焊接及焊后热处理：删除了“焊接”的通用技术要求，与正在修订的GB50236配合使用。增加了支管与主管焊接连接、法兰角焊缝的相关技术要求。增加了焊后热处理的技术要求。

（7）管道安装：增加了锆及有色金属管道、夹套管和阀门安装的通用技术要求。

（8）管道检验、检测与试验：增加了焊缝射线检测和超声波检测的技术等级要求，以及液压和气动检测的替代试验等技术内容。

（9）管道吹扫与清洁：增加了污水排放、化学废液处理、降低吹扫噪音等环境保护技术和管理要求；增加了管道除油的技术要求。

（10）工程交接：增加了一些施工检验记录及检测报告。

国标50184-2011：

1）标准名称调整为：《工业金属管道工程施工质量验收规范》（以下简称《验收规范》）。

2）标准章节及内容调整：

按照检验评定分离、强化验收的要求，不再进行合格、优秀级评定，删除了原规范对工程“优秀”级的考核规定，检验项目修改为“主控项目”和“一般项目”，删除了分项工程允许偏差取样点实测值的数量规定。

本次修订结合目前我国各领域工业金属管道工程施工技术与质量验收发展现状及《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）等同步修订的相关标准内容，积极吸纳成熟的技术质量验收规程，章节安排及内容与GB50235-2010一一对应。与原标准（GB50184-93）相比，增加了第2章“术语”，删除了原规范第9章“管道涂装”、第10章“质量检验与评定的组织”和附录1“术语解释”、附录2“主要检验仪器一览表”，并将原标准第10章“质量检验与评定的组织”与第3章“基本规定”合并。各章节内容均按GB50235-2010进行了全面更改。

四、两项标准修订的主要特点

1.充分考虑与相关标准的普遍性、完整性和协调性

两个规范在修订过程中，吸收了国内化工、石化、石油、冶金、机械、电力、核工业等行业中外资企业在工业金属管道工程设计、施工和应用方面的经验，通用性强。在编排上，从材料、施工、验收等方面作出具体规定，内容齐全，定性定量规定恰当，准确可靠，与国内相关标准相协调，吸收了国外先进标准的相关内容，并在此基础上深化具体内容，修订后的规范具有较强的整体性。在施工技术内容方面，根据管道施工工艺特点重新调整设置编排，对规范的适用范围、相关规范标准的引用、材料的质量要求等作出定性规定。明确工程交接、质量验收以施工记录和交接技术文件为依据，提高了标准的可操作性。

2.体现先进性和适应性

两个规范在修订过程中吸收了一些国内外先进的管道结构设计、施工技术和安装方面的最新经验；在施工过程中，在原有规范的基础上进一步完善了相关管道施工工艺和检验项目的量化，满足了现行技术规范编制的要求，具有一定的先进性。

修订后的规范比原规范更加合理，适用范围更广。修订过程中，广泛征求了各行业相关部门的意见，综合采纳、协调了相关标准的规定。本规范对各行业共同适用的部分作了统一规定，同时兼顾了各行业的特殊性。在保证工程质量的前提下，兼顾了各行业的特点和习惯。因此，本规范适用于化工、石油、冶金、电力等行业的工业金属管道工程建设。

修订后的规范覆盖面广、内容全面，体现了当前我国金属管道工程建设的技术水平，是有效管理我国工业金属管道工程建设的一部完整的技术法规。

3.体现一定的经济效益和社会效益

管道工程的质量主要取决于其结构设计、所用材料和施工三个因素。施工是保证管道工程质量的重要环节，将直接影响管道工程投入使用后的技术效果和经济效果。因此，严格控制管道工程施工质量非常重要。

修订后的两套规范强调了管道工程施工具体方法、工序等关键环节的控制和质量检验验收。在原规范基础上，对管道施工做出了更加严格的要求和改进，使管道施工质量得到进一步保证；同时，采用和吸收新技术、新材料，充分考虑施工企业的实际情况，合理选择施工方法和检测手段，降低施工成本，也有利于提高施工的可操作性；两套规范还在一定程度上考虑了施工节能减排的技术要求。严格执行本规范，对提高工程质量、节约资源、保障安全生产、提高经济效益和社会效益都将发挥重要作用。

五、管道工程相关标准、规范的协调

1、管道工程相关标准、规范：

（1）GB50235-2010、GB50184-2011：

适用于化工、石化、石油、冶金、机械、电力、核工业等各行业压力管道和非压力管道（不适用的范围除外）。

（2）压力管道安全技术监察规程-工业管道TSG D0001-2009：

由中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局发布，是压力管道安全强制性技术规范（规章制度）。

（3）《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006：

它虽然是推荐性国家标准，但是在《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG D0001-2009中却被引用为强制性国家标准：所有压力管道都必须严格执行此标准。

（4）《石油化工管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010：

本国家标准在2010年5月31日发布、2010年12月1日实施的SH3501《石油化工有毒及可燃介质管道工程施工及验收规范》基础上编制，适用于设计压力不超过42Mpa、设计温度不低于-196℃的石油化工金属管道工程施工质量验收，充分体现了石油化工行业技术规范的特点。

（5）《工业金属管道设计规范》GB50316-2010：

它是适用于工厂区域的通用工业金属管道设计规范，其管辖范围包括工业生产装置（工厂）及其辅助设施的管道，包括罐区、装卸站及相连的场外管道等，其中也涉及到工业金属管道安装的相关内容。适用范围与GB50235（公称压力小于或等于42Mpa的工业金属管道和非金属内衬的工业金属管道）相同，覆盖所有行业。2008年建设部发布了GB50316-2000的部分修订版（建设部公告第796号），于2008年7月1日起实施。

（6）各行业管道安装规范（如SH3501、DL/T5031等）：

它体现了各行业工业金属管道的施工特点，是行业内强制性的，行业内工业金属管道的施工及质量验收除应符合国家标准（如GB50235、GB50184等）外，还应符合相应行业管道施工标准的要求。

（7）国外管道安装标准（如ASME B31.3《压力管道规范工业管道》、BS EN13480.4《金属工业管道第4部分：生产和安装》等）：

以上列出的两项标准是工业金属管道的国际权威标准，在国内外投资项目及涉外工程中得到广泛应用，也是国内修订相关管道规范（如GB/T20801、GB50316、GB50235等）时经常参考的规范。

（8）工业金属管道工程相关专业标准：（共10类）

包括：材料标准；焊接标准；无损检测标准；检测标准；防腐及涂装标准；绝缘标准；试车标准；质量评定标准；交货技术文件标准；安全、卫生及环保标准。

2.各标准之间的协调（相关标准实施应遵循的原则）：

面对我国标准体系纷繁复杂、相互独立、相互参照、不断冲突的现实，在基本建设过程中如何正确处理好现行国家政策、法规、国家标准与相关行业标准、专业标准的关系，凸显管道建设的强制性要求，因此要求我们在运用工业金属管道建设标准时应遵循以下原则：

（1）工业金属管道工程施工，依据设计文件执行哪些标准或规范。一般设计文件对要执行的施工标准都有明确的规定，所以必须执行设计文件提出的施工标准。如果设计文件提出了几项标准，当它们之间有冲突时，以最严格的标准为准。

（2）对于压力管道，《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG D0001是必须执行的安全技术规范，即使设计文件没有明确规定，也必须严格执行。当其他管道工程标准相关规定与其相冲突时，以之为准。本规范各条款中引用的GB20801的相关内容，也是必须严格执行的条款，当其他标准与其相冲突时，以之为准。

（3）GB50235、GB50184为强制性国家标准，是工业金属管道工程必须遵循的通用标准。但本标准仅对各行业建设中共性的内容提出了施工及质量验收要求。考虑到各行业建设特点，各行业的特殊性、专业性强，分别由相关行业标准（如SH3501、DL/T5031等）和专业标准（如GB50236、JB4730等）来处理。国家标准与相关行业标准、专业标准的内容是互补的，在国家标准涉及的行业范围内，任何相关行业标准都不应低于本标准的要求。

（4）设计文件提出建设工程标准时，应当考虑相关标准之间的互补性，设计文件采用的某项标准的技术指标不明确的，应当引用其他标准来修正其技术指标，或者在设计文件中具体列出该项指标。

第二部分：条款解释

一、总则

《建筑施工规范》GB50235-2010第1章：

本章共10条，与原规范相比增加4条，修改3条，保留3条。本章主要从三方面进行叙述：编制本规范的目的；选用范围；工业金属管道应执行的标准、文件。

1）制定本规范的目的（第1.0.1条）是为了提高工业金属管道施工水平，加强施工过程的质量控制，保证施工质量。

（1）与GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》（用于施工质量验收）用途不同。

（2）将原有的规范拆分为两个具有不同用途的规范：

《建筑规范》（GB50235-2010）——规定了施工方法和施工过程质量控制的要求；

建筑工程质量验收规范（GB50184-2011） - 将GB50235-97中所涉及的建筑工程质量验收方法、验收标准等内容写入GB50184-2011。

因此第1.0.7条规定：本规范应与现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184配合使用。

2）适用范围：

（1）适用材料范围（各章节说明）：金属材料——碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁、铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金、锆及锆合金、铅、复合金属材料、带非金属内衬的金属管道。

与原规范相比，增加了锆及锆合金材料。

（2）适用管道工况（1.0.2条）：设计压力不大于42Mpa；设计温度不大于材料允许使用温度。（与原规范相同）

（3）不适用的工业金属管道类型（1.0.3条）：石油、天然气、地热能等勘探、开采用管道；长输管道；核电站专用管道；海上设施及矿山用管道；供暖、通风和空气调节用管道和非圆形截面管道。

与原规范相比：增加了不适用范围：石油、天然气、地热等勘探、开采设备管道；海上设施管道；供暖、通风和空气调节管道、非圆形截面管道。

供暖、通风与空气调节管道及非圆形截面管道因有专门现行国家标准(如GB50243《通风与空气调节工程施工质量验收规范》等)执行，不再纳入本次修订的适用范围。

仪表管线、动力管线、公共管线仍属于本规范的适用范围。

3）工业金属管道建设需执行的标准、文件：

（1）本规范（第1.0.4节）。

（2）设计文件（第1.0.4条）。设计文件是管道施工的基本依据。按图施工是《建设工程质量管理条例》的要求，必须严格执行。

（3）关于设计修改和材料代用的规定（第1.0.3条）。在实际施工过程中，建设单位经常会发现设计不合理或不符合实际；也可能出现材料采购困难或现场引入新材料困难，需要进行材料代用，以保证施工有序进行。在这种情况下，建设单位可以提出修改设计文件或材料代用的建议。经原设计单位研究决定后，提出设计变更意见。意见签字盖章后，按改变后的设计要求施工。

（4）属于现场组装设备的管道（即设备本身的管道，如压缩机组的油循环管道、设备内的加热盘管等）的施工，应按照制造厂的产品技术文件进行，且不应低于本规范的规定（第1.0.6条）。

（5）与GB50184《工业金属管道工程施工质量验收规范》（1.0.7条）配合使用。

（6）管道防腐工程施工（第1.0.8条）：执行《工业设备与管道防腐工程施工规范》GB50XXX及设计文件。此规范尚在制定中。因此，删除原规范第9章内容。

（7）管道绝热工程施工（第1.0.9条）：执行《工业设备与管道绝热工程施工规范》GB50126及设计文件。因此，对原规范第10章内容进行了删除。

（8）其他应执行的其他国家现行有效的相关标准（第1.0.10条）：包括国家标准、行业标准。

验收规范GB50184-2011第1章：

本章共4条，与原规范相比，修改3条，保留1条。本章主要从制定本规范的目的、选用范围、拟执行的相关标准、规范等三个方面进行阐述。

第1.0.1条：为了统一工业金属管道工程施工质量验收方法，加强技术管理，确保工程质量，制定本规范。

第1.0.2条：适用范围：适用范围与GB50235-2010相同，不适用范围亦相同。

第1.0.3条：明确了与本规范配合使用的两项主要标准：《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252、《工业金属管道工程施工规范》GB50235。

根据施工规范进行了工业金属项目，以确定项目质量是否符合两者的技术规定。此规范的auses。

由于此规范是建筑质量接受规范，因此其质量接受的基本要求（例如安装项目的分区和逐项列表；质量接受程序和组织；验收方法和原则等）也应符合当前国家标准“施工质量质量的工业安装项目的统一标准”的规定。工业安装项目“ GB50222222-2009”。

第1.0.4条：阐明该规范与当前相关的国家标准之间的关系。

2.术语和符号

施工规格的第2章GB50235：

本章包含22个术语，其中2个被修改，与原始规范相比，保留了11个术语。 ents“，“管配件”等在规范的规定中广泛使用，如果您不了解其各自的含义，将犯错。

第2.1.1条：管道组件的标称压力（PN）：该术语是从GB/T 1048-2005引用的“管道组件的定义和PN（标称压力）的选择”。

第2.1.2条：管道组件的标称大小（DN）：该术语源自GB/T 1047-2005“管道组件的定义和DN（标称大小）的选择”，取代了术语“名义直径”。

原因：“大小”是指某事的长度或大小，而中文的直径是指通过圆圈中的两个点在球体的中心上连接两个点，这是在实际管道成分中的精确术语，是一个简单的练习。标准ISO 6708：1995和GB/T 1047-2005。

通常，名义尺寸的值既不是管子成分的内径，而是管道组件的标称参数，而不是准确的测量值。

应当指出的是，并非所有的管道组件都需要用名义尺寸标记，例如钢管可以用外径和壁厚标记。

第2.1.5条：压力管道：与特殊设备安全监督法规中的定义相同。

第2.1.6、2.1.7条：D类流体管道和C类流体管道是指除压力管道以外的其他管道，以将它们与压力管道区分开，这与GB50316-2000“工业金属管道设计代码”的术语一致。

第2.1.2条：轴测图：原始规范术语是“单线图”，但是设计行业中常用的术语是“ Axonometric绘图”，这更准确。

2.2“符号”：新内容，是该规范的每个章节中出现的符号。

几个符号的说明：请参见GB/T20801.3-2006。

标称厚度 - 材料标准指定的厚度。

最小厚度 - 实际测量的厚度或名义厚度减去材料厚度的负偏差。

有效的厚度是通过扣除厚度添加和材料厚度与名义厚度的负偏差获得的厚度。

计算的厚度 - 根据内部压力或外部压力（或真空）计算的厚度。

设计厚度是计算出的厚度和厚度添加的总和（必要时可以使用最小厚度值）。

厚度添加是腐蚀，侵蚀余量和加工深度的总和。

材料厚度的负偏差 - 如材料标准中指定。

“接受规格” GB50184-2011第2章：

本章中有5个术语，所有这些都新添加。

该规范也采用了GB50235中的术语。

3.管道建设的基本法规

施工规格的第3章GB50235：

本章是一个新的章节，分为两个部分：“一般规定”和“管道分类”，共有9篇文章。

第3.1.1条：规定管道施工单元应具有相应的资格，包括工程施工资格，压力管道安装许可证资格和相关的专业建筑资格。

这里的“检查单元”是指独立于管道建设单元的检查单元，主要是指非破坏性测试以及物理和化学测试机构。

第3.1.2条：本文符合“建筑项目质量管理法规”，“特殊设备安全监督法规”以及相关州政府部门和佣金的规定，并提出了管道建设质量管理的建筑单位的基本要求：建立质量管理系统的质量管理系统，用于管道建设站点，具有合理的质量管理系统和相应的建筑技术标准。

第3.1.3条：本文规定了管道建设人员和建筑质量检查和测试人员的资格要求：

（1）参与管道建设的人员：包括建筑管理人员（例如项目经理，技术人员等），应根据相关的国家法规获得相应的资格。

（2）负责建筑质量检查和测试的人员：包括建筑部门的质量检查人员，检查单位的无损性测试人员以及检查单位的物理和化学测试人员，建筑部门的检查人员（或总承包商），监管部门总经理，监督工程师等，等等。

建筑单元应通过其优质检查员检查建筑质量，他们应该具有相关的专业和技术技能并获得认证。

检查单位的非毁灭性测试人员应根据“评估，监督和管理专用设备的非破坏性测试人员的规则”的要求获得相应的非破坏性测试资格证书。

建筑部门（或总承包商）和监督部门应通过检查人员或监督工程师监督和检查建筑质量。

第3.1.4条：根据“建设项目质量管理法规”，在施工之前应满足的条件。计划和其他方面是管道构建之前应满足的基本条件。

第3.1.5条：本文规定了压力管道的通知和监督检查，并与“压力管道安全技术监督的法规 - 工业管道”一致。

第3.2.1和3.2.2条是管道分类的法规。

（1）压力管道的分类：直接参考“压力管道安全技术监督法规 - 工业管道”的分类原则（GC1，GC2，GC3）。

（2）除压力管道以外的其他管道分类：参考GB50316-2000和ASME B31.3，它们分为两类：“ C类流体管道”和“ D类流体管道”，与名称规格（GB50316-2000）一致。

（3）由于压力管道不包括GB5044-1985中具有轻度毒性危害水平的培养基“对有毒物质的职业暴露危险水平的分类”，因此该规范中的C类和D类流体管道包括具有轻度危险介质的管道。

第3.2.3条：本文规定，对于具有不同毒性或火灾危害的混合介质的管道，应根据危害水平和内容来确定管道水平。

4.检查管道组件和材料

施工规格的第4章GB50235-2010：

与原始标准相比，本章分为3个部分，共有23篇文章，修改了10篇文章，并保留了6篇文章。

管道组件包括管道组件和管道支持，因为该规范涉及少量管道组件的现场生产，因此还需要进行生产中的材料以进行必要的检查，因此，将管道组件和管道支持的原始规范章节。

接受规范的第4章GB50184-2011：

本章不分为各节，总共有8篇文章，其中包括7个主要控制项目和1个一般项目。

本章中的各种条款提出了对管道组件和材料的抽样检查，以防止由所提供的材料混合或伪造和伪劣产品引起的项目中的潜在质量问题。

施工规格的第4.1.1条：管道组件和材料产品质量证书的要求。

（1）应为管道组件及其材料提供产品质量认证文件，并按照其供应批次或一件零件盖上制造单元的质量检查邮票。

（2）对于经过监督检查的压力管道组件，还应提供由特殊设备检查和测试机构签发的监督检查证书。

（3）产品质量认证文件的内容和特征数据应符合当前的国家材料标准，管道组件标准，专业施工规格和设计文档。

第4.0.1条接受规格：主要控制项目是质量认证文件的接受要求。

（1）应按页面和项目检查产品质量认证文档作为管道组件和材料质量的证据，以确认其内容和特征数据是否符合当前国家材料标准，管道组件标准，专业施工规格和设计文档。

（2）质量认证文档的检查内容应包括：产品标准号，产品规格模型，材料品牌（钢等级），炉批次数，化学成分，机械性能，耐腐蚀性，交付状态，质量等级和其他材料性能指标以及相应的检查结果和测试结果（例如，物理和化学性能测试，体力测试，压力测试，类型，等）。

施工规格的第4.1.2条：有关管道元素和材料物理质量检查的法规。

第4.0.8条：一般项目是对管道元素和材料的材料，规格，模型，数量，体征和外观质量的检查和接受要求。

（1）检查管道组件和材料的材料，规格，模型，数量和迹象时，应使用设计文件和产品质量认证文档进行检查，以反映其相应的关系，以防止伪造和混合产品。

（2）管道组件的外观和几何尺寸检查是确认其外观质量，主尺寸（例如直径，壁厚，结构尺寸等），并且识别是否符合裂缝，抑郁，孔，孔，沙质的眼睛，严重的皮肤，严重的生锈和相关标准的范围。

施工规格的第4.1.3条是规定的增加，这是“反对”材料或管道组件的处理。

第4.1.4条施工规格：镍合金，钛合金和钛合金材料在重要的情况下，是因为它们的应用程序很重要。需要严格的控制。

第4.0.2条：主要控制项目是对铬钼合金钢的采样检查，含镍的低温钢，不锈钢，镍和镍合金和钛合金材料的抽样检查的规定。

（1）应确定采样测试的组成，以具有良好的可追溯性。

（2）采样数：每次检查批次的5％（相同的炉批次，相同的型号规格和相同的交付），而不少于一个“测试批次”。

（3）检查方法：通常，可以通过光谱分析快速确定合金钢的主要成分，也可以使用其他材料分析的方法。

施工规格的第4.1.5和4.1.6条：该规范规定低体温冲击韧性测试和晶间腐蚀测试应负责提供供应商的测试结果，或者供应商可以由供应商的补充测试结果保留。

第4.0.6条：主要控制项目对应于施工规范的第4.1.5和4.1.6条。

施工规范的第4.1.7条：预安装腐蚀衬里管道的检查和接受要求，并实施“工业设备和管道系统的施工规格”（配方中）的GB50XXX（正式）。

施工规范的第4.1.8条：检查管道元素或未合格的材料的处理方法：（1）请勿在管道工程中使用它；

施工规范的第4.1.9条是“在施工过程中的管道组件和材料的施工”中的“管道的监护权”（即使标记了，也不建议混合），尤其是与不锈钢，非有水金属和碳钢和低铝钢的接触。

施工规格的第4.1.9条：“管道组件检查记录”规定的新规定。

施工规格的第4.2.1条：安装前阀门外观质量检查的规定。

“施工规范”第4.2.2条：这是阀门测试的要求。

（1）阀门测试包括壳压力测试，密封测试和上密封结构阀的上密封测试。

壳压力测试 - 由阀体和阀盖连接的整个阀壳的冷应力测试，目的是测试整个壳的结构强度，压力抗性和密度，包括固定连接以及整个壳的密度。

密封测试测试阀门和密封侧，阀体和阀座之间的密封性能测试。

（2）阀门测试方法和测试步骤：请参阅“工业阀压力测试”的相关规定。GB13927-2008。

施工规格的第4.2.3条：它是阀门测试介质的规定。

（1）在设计没有特殊要求的情况下，本文规定，阀门测试是用清洁水作为培养基统一的，该培养基主要考虑 - 现场建设条件，环境保护和安全性等因素。

（2）当测试不锈钢阀时，当水为培养基时，应严格控制水中的氯离子含量以防止压力腐蚀：“生产和安装”：“ GB/T20801.4-2006，都规定了氯离子含量在较长的时间内均可在50×10-6的情况下进行测试。按下Eline），并且残留水和浓度的蒸发，原始的指定的氯离子含量控制值仍被采用。

“施工规格” 4.2.4，4.2.5：这是阀门测试压力的规定：

（1）阀壳的测试压力应为20°C时最大允许工作压力的1.5倍；

（2）密封测试的压力应为20°C时最大允许工作压力的1.1倍。

（3）阀的上密封测试压力应为20°C时最大允许工作压力的1.1倍。

需要解释：

（1）作为压力测试的名义压力计算的计算基础是不合适的，因为名义压力仅是管道组件的标称压力，不代表最大允许的工作压力。

（2）在20°C下的标称压力和最大工作压力之间的差异是，在这两个值中，所有制造阀的材料均完全相等。

（3）在20°C下，允许最大工作压力参考GB/T 9124-2000“钢制管理技术条件”，或者由相关产品标准确定。

施工规格的第4.2.6条：提供阀门测试压力保存时间和测试中等温度。

第4.2.7条：原始规格考虑到低压力的规格（标称压力小于1.0MPA，由于其低安全性要求，标称大小大于或等于600mm）。

施工规格的第4.2.8条：覆盖阀盖的测试压力法规。

第4.0.3条：主要控制项目是接受阀壳压力测试，密封测试和上密封测试的规定。

1）测试介质，测试压力和压力保存时间的要求与“施工规范”一致。

2）接受标准：阀壳的压力测试应与壳泄漏有关。

3）测试数量：

（1）GC1 - 级管道和设计压力大于或或等于或或等于10MPA类C。阀管道保留原始规格的原始规格，并在使用前执行100％的壳压力测试和密封测试。

（2）另一方面，阀门测试包括壳压力测试和密封测试，另一方面，阀门的监督和检查是根据州议会的“特殊设备安全监督法规”的规定进行的。

- GC2级管道和设计压力小于10MPA的阀门应被斑点 - 每次测试批次的10％检查，而不少于一个。

- GC3级管道和DOMATOMY管道的阀门应为每次检查批次升高5％，而不少于一个。

上述规定与GB20801.4-2006的规定一致（请参阅规范5.4.1）。

“施工规格” 4.2.9，4.2.10：通过测试压力后阀门的保护和测试记录的规定是原始规格保留的文章。

第4.2.11条的施工规格：安全阀的验证直接引用“安全阀安全技术监督法规”的规定TSG ZF001。

第4.0.4条：主控制项目。

施工规格的第4.3.1条：在GC1级管道和C型C的管子和管道部分的检查要求中，毒性程度极为有害或设计压力大于或等于10MPA。

（1）毒性程度是对培养基极有害的管道，或者设计压力大于或等于10MPA，这对人们的生命和财产的安全性和个人健康产生了很大的影响，因此规定其管子和管道应在外部表面进行检查和审查。

（2）关于表面非破坏性检测方法的选择，磁管和部分通常是通过磁性粉末检测的；

（3）测试方法的标准标准和缺陷评估标准在当前行业标准“侦探压力设备” JB/T4730的规定中统一实施。

（4）缺陷修复后的实际壁厚不少于管道标称壁厚的90％，并且不得小于设计壁厚。

第4.0.5条：主要控制项目。

（1）采样测试（5％）用于同一阀门。

（2）应通过相应的资格检查单元进行磁粉和穿透检测，并应发出磁粉或穿透测试报告。

（3）清除检测到检测到的表面缺陷后的实际壁厚，并检测到超声厚度装置，并产生厚的报告。

施工规格的第4.3.2条：对螺栓和螺母进行重新检查的法规受到监管。

第4.0.7条：无论是合金螺栓/坚果还是高压螺栓/坚果，都必须选择样品检查。

高压螺栓和坚果的硬度应符合物质标准：

“高质量的碳结构钢” GB/T699-1999

“金属结构钢” GB/T3077-1999

“不锈钢棒” GB/T1220-2007

“机械性能螺栓，螺钉和螺纹” GB/T3098.1-2000，等等。

5.焊接和焊接热处理后

“施工规范” GB50235-2010第6章：

在本章中，有12个规定与原始规格相比，它增加了6，修改1和5。

第6.0.1条：除了本章的规定外，除了焊接和焊接后热处理的规定外，当前国家标准“工业管道焊接工程的规范”的相关规定还应遵守当前的国家标准。

修订“现场设备和工业管道焊接工程的施工规范”简介：GB50236-2011：

1.根据“住房和城市农业发展的指导性”，在“评估，加强接受，改进措施和过程控制”的“检查和焊接工程焊接工程的焊接和接纳”的“构建和验收规范”中，对工业设备进行了构建设备，对工业设备进行了构建工业渠道的规范焊接工程构建质量验收” GB50683。

住房和城乡发展部通过“宣布宣布第942号宣布焊接的焊接工程构建焊接工程的施工规范”，颁布日期为2011年2月18日，实施日期是2011年10月1日。

2.“现场设备和工业管道焊接工程的施工规格的主要结构和内容变化” GB50236-2011：

（1）分为“术语”和“锆和锆合金焊接”的13章。

（2）应用范围添加了焊接方法，例如钛合金（低合金钛），t和合金合金，以及焊接焊接方法，例如钛合金（低合金钛），tadpoles和合金合金。

（3）添加了监督和一般承包单位的人员的要求；

（4）添加了相关内容，例如检查，存储和使用焊接材料。

（5）修改评估焊接过程的内容，并直接引用“评估压力设备的焊接过程”（即JB4708）的相关内容，以颁布，与其他相关标准进行协调并与国际标准进一步联系。

（6）修改焊工测试的内容不仅保留了原始规格的特征，以适应项目站点上焊接技能的要求，而且还直接引用了“特殊设备焊接操作员评估规则” TSG Z6002-2010的相关规定。

（7）焊接无损检测方法的补充技术要求，包括检测质量水平，安全保护，抽样检查和当地检查要求等，并调整和修改了一些术语。

(8) Delete the content of welding quality acceptance (expressed in the "Specification of the Construction Quality Acceptance of on-site equipment, industrial pipeline welding engineering construction" GB50683-2011).

"Acceptance Specifications" GB50184-2011 Chapter 6:

This chapter does not distinguish between sections and has 5 provisions, including 4 main control projects and 1 general project.

Article 6.0.1: The "current national standards" specified in the provision refer to the recently promulgated national standard "Specifications for the Construction Quality Acceptance of on-site equipment and industrial pipeline welding projects" GB50683-2011 (approved and promulgated on February 18, 2011, and implemented on May 1, 2012). All the contents of the acceptance, so this specification is directly cited and will not be repeatedly written.

Introduction to the GB50683-2011 Introduction:

(1) Chapter 8 of this specification: general rules, terms, basic regulations, materials, pre -welding preparation, welding, post -welding heat treatment, weld quality inspection.

(2) According to the "Construction Specifications for the Construction of on-site Equipment and Industrial Pipeline Welding Project" based on the synchronous revised, the main indicators and regulations of GB50236-2011 formulate the scope and unusual scope of general rules;

(3) "Basic Provisions" stipulates that on -site equipment and industrial pipeline welding project construction quality acceptance project division, procedures and organization requirements shall be divided into sub -projects. The project is the main control project and general projects.

(4) The chapter of "Materials" stipulates the requirements of the quality acceptance of the mother's and welding materials before use and the quality acceptance of the quality acceptance (cleaning).

(5) The chapter of "Preparation before welding" stipulates the acceptance requirements of the surface quality of the slopes before welding, the quality of the gastric turtle, the quality of the slopes, the preheating preheating, the size of the weld structure, and the position of the weld.

(6) "Welding" chapter stipulates the acceptance requirements of the quality acceptance requirements of welding seams, welding line energy, inter -road temperature, back -clearing root, non -destructive detection in the middle, rear fever, and weld acid washing and passivation treatment.

(7) Chapter "After Welling Heat Treatment" stipulates the inspection and acceptance requirements of thermal treatment temperature measurement, heating area width and the width of the heating area, the thermal insulation layer, the thermal treatment process parameters, and the heat treatment effect (hardness).

(8) The chapter of "Weld Quality Inspection" stipulates the acceptance content of the external quality inspection, internal quality inspection and other performance inspection of the weld, including the test method, the number of inspection, and the qualified standards.

Among them: The inspection level of the welded seams on site, according to the requirements of 100%non -destructive testing, local non -destructive testing, and non -destructive testing requirements specified in the design documents or related standards, divided into three grades of I, II, and III, and proposed classification standards.

The inspection level of pipeline welds is divided into five levels: I, II, III, IV, V, and propose classification standards in accordance with the provisions of GB50184-2011, and propose hierarchical standards.

Welding seams without loss of detection quality acceptance standards and hardness inspection standards after thermal treatment are consistent with GB50184.

Article 6.0.2 of Construction Specifications: The preserved clause of the original specification is the provisions of the location of the pipeline welding, mainly to prevent the welding seam from being too concentrated to form a stress, so as not to cause the hidden dangers of welding joint destruction, and consider the implementation of welding and thermal treatment of welders due to position disorders.

Opening holes on the weld will worsen the stress state of the weld. Therefore, this section stipulates that when the pores or open holes are reinforced on the weld and its edges, the weld defect position should be avoided and the weld near the open hole is performed.

Article 6.0.2: Mainly controlled projects.

Inspection method: rays or ultrasonic detection.

Acceptance standards: The quality qualification standard for welded seams in ray detection should not be lower than the current industry standard "Part 2 of the Pressure Equipment Part II". The welding seams covered by the reimbursement board should be smoothed.

Article 6.0.5: General items: General items. In addition to the provisions of the weld position (except for the opening of the hole or opening the hole on the welding seam), it corresponds to the "Construction Specifications" 6.0.2.

Article 6.0.3: This article is a provisions of ensuring the quality of welding welding of the root of the pipeline.

(1) Pipelines with a nominal size greater than or equal to 600mm should be performed on the inside of the weld.

(2) Pipe welding joints under certain special conditions shall be welded in the root welding channels that can be welded in the bottom welding quality.

——The arc welding method is currently the most reliable method of hand -welded quality, but the cost is relatively high than the arc welding of the electrode.

——S small diameter pipe can only use single -sided welding double -sided forming process;

——The pipelines with high temperature and high pressure conditions have high requirements for the quality of the root welding;

——The root welding channel of the low -temperature pipeline is used to ensure that the roots are welded, and the stress concentration caused by the inside of the root bite and the unproof transparency, reducing the performance of low temperature.

——The internal cleanliness requirement is high, and pipelines that are not easy to clean after welding not only require the root welding quality, but also ensure the cleanliness requirements in the pipe. Such pipelines mainly include the inlet pipe of the flat machine, the water pipe of the boiler, the circulating oil, the control oil, and the sealing oil pipeline of the unit.

"Construction Specifications" 6.0.4, 6.0.5: All are the original specifications.

Article 6.0.6 of Construction Specifications: For valves that are welded, the valve seat should be avoided during welding and heat treatment, and the inside of the valve should be damaged, which affects the strictness of the valve.

Article 6.0.7 of the Construction Specification: Refer to the ASME B31.3, adding the corner welding seams of flat welding flange, inheritance welding flange or inheritance welding parts and pipe welding.

Article 6.0.3: The main control items.

Article 6.0.8 of Construction Specifications: Referring to ASME B31.3, the welding requirements of supporting the connection of the support are added.

The so -called "branch pipe connection" is the general term of all structures of the pipeline branch. It has three structured forms: placement, insertion, and docking.

(1) The overall or welded pipes manufactured by the factory, such as the three links, the oblique Sanlong, the four -pass, etc.;

(2) Welding support: Open the holes directly on the supervisor to directly weld the direct tube, divided into two types of connection methods: placement and insertion;

(3) Semi -pipe joint: open the hole on the supervisor, welded the semi -tube joint;

(4) branch pipelines: open holes on the supervisor, welded the overall strengthening of the branch pipeline (there are inheritance welding pipelines, pair welding tube pipelines);

(5) Embedded support: Open a hole with a slightly larger diameter than the outer edge of the branch on the supervisor. The transition section of the processing is welded with the supervisor and the support of the support.

Article 6.0.4: The main control item.

Article 6.0.9: In order to increase the provisions, the importance of pipeline welding inspection and welding inspection records is emphasized.

Article 6.0.10 of Construction Specifications: This article is an increase of provisions, referring to the asme B31.3, and specify the post-welding temperature, thermal insulation time, and thermal treatment wall thickness of the pipeline and pipeline composition. In great changes, the thermal treatment of supporting pipe pipe connections and corner welds was supplemented.

"Construction Specification" Article 6.0.11: It is the provisions of the heating rate and cooling rate of heat treatment. In order to increase the provisions, it is consistent with GB50236-97.

6. Pipeline inspection, inspection and test

"Construction Specification" GB50235-2010 Chapter 8:

This chapter is divided into 6th section (general specifications, appearance inspection, welded seamless detection, welded ray detection and ultrasonic testing, hardness testing and other testing, pressure tests), of which 8.5 "hardness test and other tests" are new sections. In this chapter, there are 23 provisions.

"Acceptance Specifications" GB50184-2011 Chapter 8:

There are 5 sections in this chapter, with a total of 19 provisions, including 18 main control projects, and 1 general project.

Article 8.1.1: The inspection level of pipeline weld is divided, and the welding seam quality grading standards of the "Specifications for the Construction Quality Acceptance of on -site equipment and industrial pipeline welding engineering construction" are directly quoted, that is, the welding seam quality is divided into five levels, the highest level of I and the lowest level of V.

(1) Pipeline use conditions: design pressure, design temperature, conveying media characteristics, violent cycle, etc.;

(2) The importance of weld position: Pipelines (mainly referring to fixed welding ports) and internal tube (welded seams are hidden) in accordance with Article 8.5.6 of these specifications (mainly refer to fixed welding ports);

(3) Requirement of non -destructive detection ratio: Design files require other pipelines of 100%, 20%, 10%, and 5%non -destructive testing.

Compared with GB20801.5-2006: GB20801.5-2006's pipeline inspection level division mainly considers the following factors: (1) pipeline level; (2) violent circulation conditions; (3) material category; (4) nominal pressure.

Inspection level division of GB50184 and GB20801.5-2006

Article 8.1.1 ～ 8.1.3: It is the requirements for the timing of non -destructive testing.

—— 8.1.1: Add provisions. Pipe welds Before conducting non -destructive detection, the welds and the surface of it should be qualified by the appearance quality inspection, otherwise it will affect the correctness and integrity of the non -destructive detection results, resulting in missed inspections, or difficulty in evaluation. The image of the trap causes the internal defects of the welding seam, or the formation of pseudo-defects, which brings difficulties to the assessment and repairs of defects. If necessary, appropriate surface trimming should be performed.

—— 8.1.2: Add provisions. For materials with delayed cracks, such as low alloy high -strength steel, delayed cold cracks are prone to after welding. The weld detection becomes meaningless. Therefore, this specification stipulates that the material with a delayed cracking tendency should be performed at least after welding is completed at least after welding.

—— 8.1.3: Original provisions. There are materials with a tendency to re -crack (such as chromium molybdenum and high -alloy steel). It is required to be performed after heat treatment. It is mainly because such materials are sensitive materials for re -thermal cracks. After welding and thermal treatment, there is a possibility of reinforcement cracks.

Article 8.1.4 of Construction Specifications: The principles of re -repair inspection and further expansion of inspection of sampling inspection or local inspection are found to be discovered. For details, please refer to Article 8.2.2 of the Acceptance Specification.

Article 8.2.2: Master Control Project. This article refers to the ASME B31.3, which specifies the expansion and inspection of local inspection or sampling inspection.

(1) The reason for local inspection or sampling is because the conditions and safety importance of these pipelines are relatively low (compared with the pipelines of 100%inspection), and a random check method is taken from the economy of engineering construction. Welding seams, that is, the qualification of local inspection or sampling inspection indicates that all welds in the inspection batch of the welded worker are qualified.

The "inspection batch" here refers to the similar welding conditions and similar welding time periods (see Article 2.0.1 of this specification in Article 2.0.1 of the "Test Batch").

(2) The "unqualified" referred to here includes the unqualified inspection of pipeline welding seams described in each section section (ie, on the surface non -destructive detection, rays or ultrasound detection, hardness test) after welding and thermal treatment.

(3) Because the results of the local or sampling inspection represent all the welds of the same inspection batch, when there is an unqualified part, it is indicated that there may be problems with the unsatisfactory inspection part, so it is necessary to further expand the inspection. Tool.

(4) The expansion test method (that is, progressive inspections) proposed in this article. For welded seams, the same inspection batch of welded welds should be welded by the welders.

Advanced inspections are easier to grasp and control for sampling inspection, and local inspections are generally difficult to master and control.

(5) For local inspections, if it is found to be unqualified, calculate the percentage of the weld length of the welded seams required by the specified stipulate, and select as much as possible to check on the flawed side extension section.

(6) For sampling inspection, if it is not qualified, calculate the number of welded joints welded by the welded worker, and choose the joints with poor welding joint surfaces during the appearance inspection as much as possible.

Article 8.3.2 of "Acceptance Specifications": The main control items are the requirements for inspection and expansion of welded surfaces without loss, and the same "Acceptance Specification" Article 8.2.2.

Article 8.4.2 of the Acceptance of Acceptance: Mainly controlling items.

Article 8.2.1 of Construction Specifications: Clarify the scope of the appearance inspection, the original provisions.

"Construction Specification" Article 8.2.2: It is the technical requirements for the appearance inspection of the weld.

(1) All the requirements for all welds should be carried out after welding and appearance inspection;

(2) In addition to the appearance inspection of the welded seams of titanium and titanium alloy, titanium alloy, titanium alloy, titanium, and cricket alloys, color inspections should also be performed before welding (emphasize the original state of the surface of the welded seam before cleaning).

(3) The welds with special requirements described in the regulations of the engineering design file or welding process refer to the welding seam that requires slow cold after welding.

《验收规范》8.1.1条：主控项目，规定了焊缝外观质量的检查验收标准：不应低于现行国家标准的有关规定。这里的“现行国家标准”是指近期颁布的国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011。由于该规范已包括了管道焊缝外观质量检查验收的全部内容，所以本规范直接引用，不再重复。该规范对焊缝外观质量包括了：

（1）下列缺陷的容许程度：裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、外露夹渣、未焊满、咬边、根部收缩（根部凹陷）、角焊缝厚度不足、角焊缝焊脚不对称等；

（2）焊缝容许尺寸：余高和根部凸出。

《验收规范》8.1.2条：主控项目，是对钛及钛合金、锆及锆合金焊缝表面质量的检查验收要求，包括两部分检查内容：

（1）外观质量检查：同本规范8.1.1条。

（2）色泽检查。钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面颜色是衡量它们焊接时惰性气体的保护情况和焊缝质量的重要指标和检验方法。钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面颜色最好是银白色。即使是允许的其他表面颜色（如金黄色等），最终也应分别采取清理（酸洗）、清除等方法处理，直至银白色出现。

区别低温氧化和高温氧化的方法宜采用酸洗法，经酸洗能除去紫色、蓝色者为低温氧化，除不掉者为高温氧化，酸洗液配方为：2％～4％HF＋30％～40％HNＯ3+余量水(体积比)，酸洗液温度不应高于60℃，酸洗时间宜为2～3min，酸洗后应立即用清水冲洗干净并晾干。

此条内容的表述与正在近期颁布的《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011是一致的。

《验收规范》8.1.3条：一般项目。规定了焊缝的外观成形（观感）质量要求：所有焊缝的观感质量应外形均匀，成型应较好，焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡，焊渣和飞溅物应清除干净。焊缝观感质量虽然对焊件的安全性能不构成影响，但外表形象的好坏决定了一个施工企业内部管理的本质和施工水平（是形象大使），也是对焊缝内在质量进行间接评判的重要依据。

《施工规范》8.3.1条：规定了哪些焊缝应进行表面无损检测。原规范没有这样规定，只是提出按设计文件的要求。

（1）作为管道受压的角焊缝与对接焊缝是同样重要的，在传统管理中容易忽视对角焊缝的检验，角焊缝泄漏事故（或压力试验时的泄漏）相对是比较多的。角焊缝一般不采用射线检测，超声波检测也使用的比较少。基于我国目前的现场焊接技术及管理状况，本条对承插焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管连接焊缝除外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道直接焊接的焊缝、以及管道上的其他角焊缝，提出在一般情况应进行磁粉或渗透检测的要求是完全必要的。

GB/T20801.5-2006规定需做表面无损检测的管道焊接接头主要包括对接环缝、角焊缝和支管连接焊缝。角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；支管连接焊缝包括支管和翻边接头的受压焊缝；对接环缝中不包括碳钢、不锈钢及铝合金材料。

本规范所辖的对接焊缝是否要做表面无损检测，通常由工程设计文件根据管道材质、管道结构特点、固定焊接位置等方面的情况而定，这里没有明确要求。

（2）是做磁粉检测还是做渗透检测，由设计规定。设计无规定时，选择表面无损检测方法的原则是：

——磁粉检测主要用于铁磁性材料表面和近表面缺陷的检测；

——渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检测。

《施工规范》8.3.2条：是对磁粉检测和渗透检测方法标准的规定。《承压设备无损检测》JB/T 4730是我国锅炉、压力容器、压力管道无损检测方法和评定的指定性标准。本规范涉及到压力管道工程，故统一采用JB/T 4730。

《验收规范》8.3.1条：主控项目。规定了表面无损检测的范围（同《施工规范》）、检验数量、检验方法及合格标准。

（1）表面无损检测的数量同射线检测，即本规范的8.2.1条第3款。

（2）《承压设备无损检测》JB/T 4730是我国锅炉、压力容器、压力管道无损检测的指定标准，而且JB4730对不同类型的材料和焊缝（环缝、纵缝）提出的质量等级评定依据，更具有可操作性。本规范包括压力管道工程，故统一采用JB/T 4730。由于焊接接头表面缺陷的危险性比深埋缺陷更大，因此对焊接接头表面无损检测要求Ⅰ级合格。

《施工规范》8.3.3条：对磁粉检测或渗透检测报告的规定。这里特别强调了检测报告中的检测时间，是跟踪验证8.1.1～8.1.3条“对无损检测时机的要求”。

《施工规范》8.4.1条：规定了射线检测或超声检测的范围。本规范规定的射线检测和超声波检测的范围主要是针对现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝而言，不包括角焊缝。除非设计文件另有要求。

《施工规范》8.4.2条：本条对焊接接头内部质量无损检测方法的选择提出了要求。

（1）对名义厚度小于等于30mm的对接环缝要求采用射线检测，因为薄壁焊缝的缺陷主要以气孔、夹渣、未焊透偏多，射线检测对这些缺陷的检测灵敏度高，且有底片可查。

（2）对名义厚度大于30mm的对接环缝允许采用超声检测，这是考虑到射线的穿透能力，并且超声检测对发现裂纹性缺陷敏感性强的特点。这与欧盟标准EN13480的要求是类同的。当采用超声检测代替射线检测时，由于超声检测对检验人员判断缺陷的技能要求较高，对检测表面的质量要求较高，且不能像射线检测那样留底片备查。但随着智能超声检测技术的发展，目前超声图像的存档备查也已实现。考虑到管道现场检测条件的限制，允许用超声检测代替射线检测，但必须经设计和建设单位同意。

《施工规范》8.4.3条：是对焊缝射线检测和超声检测的技术要求。

（1）关于焊缝的射线检测和超声波检测方法的执行标准问题，考虑目前国内压力管道已经统一执行《承压设备无损检测》JB4730标准，本规范也作相应的变动，以保持与压力管道安全监察工作的一致。JB4730对不同类型的材料和焊缝（环缝、纵缝）提出的质量等级评定依据，更具有可操作性。

（2）关于射线检测和超声检测的技术等级，JB4730-2005规定：

——射线检测技术等级分为A、AB、B三个级别，其中A级最低，B级最高；

——超声检测的技术等级分为A、B、C三个级别，其中A级最低，C级最高；

——射线和超声检测技术等级的选择应根据管道的重要程度，由相关标准及设计文件规定。

（3）各类射线对人体有害，对环境也有一定的污染作用。因此划定控制区和监督区非常重要，而且操作人员应按规定进行安全操作防护。

（4）对射线或超声检测报告提出要求。这里也特别强调了检测报告中的检测时间，也是跟踪验证8.1.1～8.1.3条“对无损检测时机的要求”。

《验收规范》8.2.1条：主控项目，规定了焊缝射线和超声波检测的范围（同《施工规范》）、检验数量、检验方法及合格标准。

1）射线和超声波检测的合格标准：是根据管道级别、使用工况条件、材质等设计因素判定焊缝重要性而提出的最低要求：

（1）100%射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T 4730.2规定的Ⅱ级；

（2）抽样或局部射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T 4730.2规定的Ⅲ级。

（3）100%超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第3部分超声检测》JB/T 4730.3规定的Ⅰ级；

（4）抽样或局部超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第3部分超声检测》JB/T 4730.3规定的Ⅱ级。

2）关于射线和超声波检测的数量：

（1）表8.2.1“管道焊缝无损检测的检验比例”，综合考虑了我国工业装置管道施工的国情，主要根据表8.1.1“管道焊缝的检查等级划分”划分的管道焊缝检查等级确定的管道焊缝无损检测比例，分100%、20%、10%、5%和不要求检测等五种情况，是对焊缝无损检测（包括磁粉或渗透检测、射线或超声检测）数量的最低要求，反映了管道等级的差异和对焊缝质量的控制要求。设计文件另有不同检测比例要求时，应按设计文件的规定执行，但不低于表8.2.1的规定。

（2）管道纵缝和公称直径大于等于500mm的管道环焊缝，应进行局部射线或超声波检测，且不少于150mm的焊缝长度，以保证每条环缝都能够检测到。而对于公称直径小于500mm的管道环焊缝，则要求进行抽样射线或超声波检测，且不少于1个环缝。此时凡进行抽样检测的环缝应包括其整个圆周长度。由于固定焊口的焊接属全位置焊接，焊接难度比转动焊口要大，因此本规范规定在抽样检查时，固定焊的焊接接头不得少于全部抽样数量的40%。同时，为了较充分地反映每条管线的焊接质量，规定每条管线的最终抽样检验数量应不少于1个环缝。

（3)本条规定抽样或局部检测时是以每一焊工所焊的焊缝为对象，这是对每个焊工进行焊接质量的控制，这种控制应该是过程控制，一旦发现不合格焊缝，应立即对该焊工焊接的焊缝按本规范8.2.2条规定进行检查（扩大检验）。

当环缝与纵缝相交时，由于纵环相交部位热影响区重叠、焊接残余应力较高，此时的T型接头是薄弱环节，因此本条参考ASMEB31.3的规定，提出检测部位应包括与纵缝的交叉点，检测长度不小于38mm的相交纵缝的要求。

（4)本条规定的“抽样检验”或“局部检验”应在同一个检验批进行。管道焊缝“检验批”的组成是有讲究的，合适的“检验批”能在节省检验成本和检查时间的前提下保证缺陷的检出率，提高产品安全质量。

为方便于焊缝质量统计、缺陷分析和及时返修，“检验批” 的确定原则是：

① “检验批”的数量不宜过大；

② 焊接时间段宜控制在2周以内；

③ 相同管道级别、相同材质或相同检测比例的焊缝可划为同一“检验批”。

3）关于检验批和局部或抽样检测的具体焊缝位置由谁确定的问题：本规范规定为“质量检查人员”，应理解为：由施工单位的质量检查人员或监理工程师、业主（总承包单位）的检查人员确定，以体现公平、公正和随机的原则，并确保其检测的代表性、有效性。

《施工规范》8.5.1条：依据ASME B31.3，对于进行消除应力热处理的焊缝、热弯和热成形的管道受压元件，在热处理后应当检测硬度值，以检查所进行的热处理的效果是否令人满意。本条规定了焊缝和管道组成件制作（弯管加工等）在热处理后进行硬度检验的范围：

（1）焊缝的硬度检验区域应包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线；对于异种金属的焊缝，应包括两侧的母材热影响区。

焊缝经热处理消除应力后的直接结果就是热处理区域的硬度降低。对于现场施工的管道焊缝，测定焊缝及热影响区的硬度是检验热处理效果最简便、有效而且通行的一种方法。

（2）弯管制作热处理后的硬度检查，应尽可能在变形量较大之处。

《验收规范》8.4.1条：主控项目。本条是对焊缝和管道组成件在热处理后进行硬度检验的数量和合格标准的规定。

1）关于热处理后硬度检验的数量，主要是依据ASME B31.3，比照热处理方法，炉内热处理和局部热处理的区别和易控制的程度，而做出了100%和10%两种检查比例。

2）关于热处理后焊缝的硬度值合格指标问题，对比ASMEB31.3和国内相关标准，它们都是根据钢种类别确定硬度值合格标准，但钢种分类存在差别：

——国内的中石化规范和电建规范按照合金含量的范围和母材硬度值给出焊缝和热影响区的硬度指标值经验公式：

一般不超过母材布氏硬度值加100HB，且不超过下列规定值：

① 合金总含量小于3%：不大于270HB；

② 合金总含量小于3%～10%：不大于300HB；

③ 合金总含量大于10%：不大于350HB；

——GB50236-98和GB50235-97将所有钢种分为碳素钢和合金钢两大类，分别根据母材硬度值确定焊缝和热影响区的硬度合格指标（碳素钢不低于母材的120%；合金钢不低于母材的125%）。但由于没有区分不同种类合金钢及其焊缝金属的性能差异，所带来的问题就是Cr-Mo系列中、高合金钢焊缝和热影响区的硬度值很难满足规定要求。

——ASMEB31.3按照钢种类别（P-No.）和Cr、Mo合金成分的范围确定硬度指标值，对不同材料的性能差异考虑的较充分。

本次修订则综合了上述原则：

（1）将合金钢（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo系列）和马氏体不锈钢的硬度合格标准参考ASMEB31.3，提出了表8.4.1的规定（给出具体的硬度指标值）：

（2）对于其他钢种，如碳素钢、其他低合金钢、奥氏体不锈钢等，仍保留GB50235-97的规定：碳素钢不应大于母材硬度值的120%；合金钢不应大于母材硬度值的125%

《施工规范》8.5.2条：对于经过热处理的管道组成件和焊缝，当检查发现热处理温度自动记录曲线存在问题，或硬度检验结果存在异常情况时，应进一步查明原因，确定是否需要重新进行热处理。一般要考虑下面两种情况：

（1）当热处理记录曲线和硬度值均不合格时，应重新进行热处理。

（2）如果热处理记录曲线正常而硬度值不合格，或硬度值虽合格但热处理记录曲线异常，或重新热处理后的硬度值仍不合格时，可进一步通过金相分析或残余应力测试等其他检测手段进行复查与评估，以确定是否需要重新进行热处理。

《施工规范》8.5.3条：是对管道焊缝金属化学成分分析、铁素体含量测定、金相检验、产品力学性能等其他检验的规定。管道焊缝是否需要进行化学成分分析（光谱分析），双相不锈钢焊缝是否需要进行铁素体含量测定等，本规范不作强制性要求，由设计文件和相关标准确定。

《验收规范》8.4.3条：主控项目。是对管道焊缝金属化学成分分析、铁素体含量测定、金相检验、产品力学性能等其他检验结果的验收规定。与《施工规范》8.5.3条相对应。

《施工规范》8.6.1条：本条是对管道压力试验的基本原则要求。压力试验的目的是检验管道系统的承压强度和密封性。

（1）规定压力试验一般应在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。如果在压力试验合格后进行焊接修补或增添物件时，就要考虑是否重新进行压力试验。

（2）ASME B31.3规定压力试验应以液体为介质，对气压试验限制甚严。本条根据ASME B31.3的规定及现场施工经验，允许在采取周密的安全措施前提下，将气压试验压力限定为小于等于0.6MPa。如超过此界限，只有在设计和建设单位认为液压试验不切实际时，才可以采用气压试验来代替液压试验（本规范第8.6.2条第2款的规定），但必须由设计文件提出并经建设单位同意。

（3）由于脆性材料的破坏无塑性变形的过程，且该材料的脆性转变温度较高，而气压试验的最大风险在于温度过低，故用强制性条文规定“脆性材料严禁使用气体进行压力试验。严禁试验温度接近金属的脆性转变温度”。

（4）由于压力试验（尤其是气压试验）的危险性较大，所以应划定禁区，加强管理，无关人员不得进入。在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。

（5）试验介质的排放应符合环保要求，排放时应考虑反冲力作用，管道不得形成负压。

《施工规范》8.6.2条：是对压力试验的替代性试验的规定。

1）本条参考ASME B31.3规定了压力试验替代的四种情况，但均应经设计和建设单位同意：

（1）对GC3级管道，由于工况使用条件较低，施工条件不允许时可结合试车用管道输送的流体进行压力试验。在管道初始运行时或运行前，压力应分级逐渐增加至操作压力，每级应有足够的保压时间以平衡管道应变。如果输送的流体是气体或蒸汽，则应在进行初始运行压力试验前，先进行预试验。

（2）对于设计压力大于0.6MPa的管道，当建设单位或设计认为液压试验不切合实际时，才考虑由气压试验来代替液压试验。这里的“不切合实际”，主要是指设计未考虑充水载荷或生产中不允许残留微量水迹的情况。

（3）如考虑到气压试验的危险性，也可用“液压—气压试验”来代替。但液压—气压试验时，有时由于管道的上下落差很大，被液体充填部分的管道要考虑液体的静压。

（4）当业主和设计认为存在下列情况时，可采用本规范第8.6.2条第4款规定的检验方法（100%射线检测/超声检测、100%渗透检测/磁粉检测、管道系统的柔性分析、泄漏试验）取代液压试验和气压试验：

——试验会损害衬里或内部隔热层，或会污染生产流程造成危险、腐蚀性、存在的湿气无法使用等；

——试验会出现贮存在系统中的能量释放的巨大危险（气压试验的危险性随着压力和盛装体积的增大而增加）；

——液压和气压试验期间由于低的金属温度可能会出现脆性断裂的危险。

2） 本规范之所以要强调“替代试验必须取得业主和设计单位的同意”，是因为业主是安全生产的责任主体，而设计单位应对所设计管道的安全可靠性负责。

3）未经液压和气压试验的管道焊缝及法兰密封部位，虽然符合上述压力试验替代条件，但仍然不能排除其在使用过程中安全隐患的存在，现代技术的发展让我们又拥有了一个管道保护装置——“预保带压密封夹具”。

“带压密封技术”是专门研究原密封结构失效后，怎样在流体介质外泄的情况下，迅速在泄漏缺陷部位重新建立密封体系的一门技术。“预保带压密封夹具”由夹具、密封注剂、专用注射工具等组成，其基本原理是：密封注剂在人为外力的作用下，被强行注射到夹具与泄漏部位部分外表面所形成的密封空腔内，逐步形成止住泄漏的工作密封比压，实现带压密封目的。可广泛应用于工业装置中有流体泄漏的部位，是保证连续化生产企业稳定、安全生产的重要应急维修手段之一。当未经液压和气压试验的管道焊缝或法兰密封部位发生泄漏时，使用预保带压密封夹具来完成带压密封作业，直到消除泄漏事故。所以，本规范提出：未经液压和气压试验的管道焊缝及法兰密封部位，生产车间可配备相应的预保带压密封夹具。

《验收规范》8.5.5条：主控项目。是对液压-气压试验的规定。液压-气压试验应符合本规范第8.5.4条“气压试验”的规定（6条原则），且被液体充填部分管道的压力不应大于本规范第8.5.2条第3款第1、2项的规定，即：

（1）承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

（2）当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应进行换算，并应校核管道在试验压力（PT）条件下的应力。当试验压力在试验温度下产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力。

《验收规范》8.5.6条：主控项目。是对采用无损检测、管道系统柔性分析和泄漏试验代替压力试验时的验收要求。依据ASME B31.3规定，压力试验的替代试验中，无损检测、管道系统柔性分析和泄漏试验三种方法的结果必须同时满足要求，缺一不可。

（1）无损检测：

——所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊焊缝应进行100%射线检测或100%超声检测；

——其他未包括的焊缝（支吊架与管道的连接焊缝）应进行100%的渗透检测或100%的磁粉检测。

——焊缝无损检测合格标准应符合本规范第8.2.1和8.3.1条的规定。即：射线检测II级；超声波检测I级；渗透检测/磁粉检测I级。

（2）管道系统柔性分析：应由设计单位相关人员进行。国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316-2000（2008版）和《压力管道规范工业管道第2部分材料》GB/T20801.2-2006都对其做了规定，应执行其相关规定。

（3）使用敏感气体或者浸入液体进行泄漏试验的方法主要有：

——气泡试验-直接加压技术；

——气泡试验-真空罩技术；

——卤素（氟、氯、溴、碘元素族中任何一种元素）二极管探测仪探头试验；

——氦质谱仪试验-探测器探头技术；

——氨检漏；

——氦质谱仪试验-示踪探头和护罩法，等。

具体试验要求需要在设计文件中明确规定。

本条还对使用敏感气体或者浸入液体进行泄漏试验的压力、试验程序、检查部位合格标准以及检测报告、记录等进行了明确规定。

《施工规范》8.6.3条： 本条规定了压力试验前应具备的条件，是原规范条文的局部修改。

（1）压力试验必须在管道的加工、装配、安装、检验全部完成后进行。压力试验前管道安装工程要达到设计要求，安装质量符合相关规定。

（2）为便于管道压力试验时的检查，试验范围内的管道涂漆、绝热要在压力试验合格后进行。

（3）对在设计中未考虑试验介质载荷的蒸汽或气体的管道，在液压试验时，为支承试验流体的重量，应采取临时加固措施。

（4）对于管道系统中的膨胀节，什么情况下应设置临时约束装置，GB20801.5-2006《压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验》是这样规定的：

① 依靠外部主固定架来约束端部压力荷载的膨胀节，应在管道系统现场进行试验。（这是因为无约束膨胀节的内压推力是由固定支架来承受，所以要通过压力试验来考证固定支架和波纹管的强度）。

② 自约束膨胀节如已由制造厂进行过试验，则试验时可与系统隔离。（这是因为自约束膨胀节由于内压推力没有作用于固定点或限位点处，而是由约束膨胀节用的金属部件来承受。）

③ 对于带有膨胀节的管道系统，在没有临时接头或固定约束的情况下，为保证膨胀节在试验中不受损坏，应按下列压力的较小者进行试验：对波纹管膨胀节为1.5倍设计压力；本章规定的系统试验压力。但在任何情况下，波纹管膨胀节的试验压力不得超过制造厂的试验压力。

④ 当系统试验压力大于上述③规定的试验压力时，膨胀节应从管道系统移开，或必要时应采用临时约束以限制固定架载荷。

（5）试验用压力表已经校验，并在有效期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5倍～2倍，压力表不得少于两块。

原规范规定的压力表精度等级为1.5，按现行压力表国家标准GB/T1226-2001《一般压力表》的规定，精度等级由原标准的1.5改为1.6，故本次修订也调整为1.6。

《验收规范》8.5.1条：是对压力试验前管道安装质量检查验收的规定。为确保压力试验前的各项工作全部完成以及压力试验时的安全，在压力试验前对管道安装质量和试压准备进行全面检查验收是必要的，故本条列为必查的工作内容。在检查时，必须持图在现场与实物逐项核对，以确保工程质量与图纸、相关质量标准相符。

《施工规范》8.6.4条： 本条是对液压试验的有关规定。既沿用了我国工程建设施工的通常做法，又参考了ASME B31.3、EN13480等国外标准。

（1）液压试验是常用的首选方法，因为在比气压试验为高的压力下进行试验，此压力具有裂纹尖端钝化以及热预应力等有利效应，且事实上带来比气压试验更小的危险性。这些都会降低在压力试验后管道使用中裂纹扩展和脆性断裂的危险。

（2）对不锈钢、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢、镍及镍合金管道或设备的管道进行试验时，应控制水中氯离子含量。尽管EN13480-5：2002和《压力管道规范工业管道第5部分检验与试验》 GB/T20801.5-2006放宽了对氯离子含量的控制要求（即不超过50ppm）,但本规范仍从严要求，保留原规范条文规定的25ppm，理由同本规范4.2.3条文说明。

（3）试验时，环境温度不宜低于5℃。当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

（4）管道的设计温度高于试验温度时，由于设计温度下材料的许用应力低于试验温度下的许用应力，所以在确定试验压力时应予以补偿，补偿系数为[σ]T／[σ]t。本规范提出了试验压力的换算公式。

为了确保安全试压，本条作了两条规定: