钢铁企业超低排放改造实施指南（征求意见稿）公开征求意见，详情如下

近日，中国环境保护产业协会发布《钢铁企业超低排放改造实施指南（征求意见稿）》。具体如下：

关于征求钢铁企业超低排放改造实施指南（征求意见稿）意见的函

各有关单位：

为贯彻落实《关于推进钢铁行业超低排放实施的意见》（环大气〔2019〕35号），为钢铁企业高质量实施超低排放改造提供技术指导，我协会编制了《钢铁企业超低排放改造实施指南》（征求意见稿）。为广泛听取行业意见，确保指南的合理性和可行性，现向社会公开征求意见。请相关单位研究并于2019年10月19日前向我协会提出书面意见并反馈。

联系人1：中国环境保护产业协会冶金环境保护委员会 田舒

邮寄地址：北京市东城区北三环东路36号环球贸易中心B座1609室

邮政编码：100010

电话：13488669515

邮件：

联系人2：中国环境保护产业协会技术部 严俊

邮寄地址：北京市西城区口中北里4层200室

邮政编码：100037

电话: (010)51555007

传真：(010)51555002

电子邮件：

附件：1.征求意见单位名单

2.《钢铁企业超低排放改造实施指南》（征求意见稿）

3.关于《钢铁企业超低排放改造实施指南》（征求意见稿）编制情况的说明

中国环境保护产业协会

2019 年 9 月 29 日

钢铁企业超低排放改造实施指南

（征求意见稿）

1.适用范围

为帮助钢铁企业落实《关于推进钢铁行业超低排放实施的意见》（以下简称《意见》）相关要求，为超低排放改造技术路线选择、工程设计建设、设施运行管理提供参考，中国环境保护产业协会冶金环境保护专业委员会组织相关钢铁企业、环保企业和研究机构在总结现有钢铁企业超低排放改造实践经验的基础上，编写了本指南。

本指南提出的技术要求旨在实现超低排放，并不排除相关领域新技术的开发和应用。指南中提到的工艺、技术、产品及相关参数均来源于现有钢铁企业超低排放项目实际案例。钢铁企业可根据当地生态环境管理要求和实际情况，在实施超低排放改造时可参考本指南。

2. 源头减量

1. 一般要求

强化源头控制，使用低硫煤、低硫矿等清洁原料，采用先进的清洁生产和过程控制技术，实现大气污染物源头削减。

（二）烧结球团

1、加强烧结机头尾封板、台车滑道、润滑系统、波纹管、排灰阀等部位的密封改造，确保烧结机漏风率控制在35%以下。

2、烧结机头设有烟气循环系统，循环烟气量应大于20%。

3、烧结机环冷机采用上下水封技术措施。

4、球团生产采用链条炉排回转窑、带式焙烧炉等先进生产工艺，根据国家规定，含硫量大于3%的高硫石油焦不得混作燃料。

（三）焦化

1、焦炉装煤采用高压喷氨技术、导烟技术、单孔炭化室调压技术等技术，减少废气产生量。

2、焦炉加热采用废气循环技术，将焦炉燃烧废气返回焦炉燃烧加热系统，减少NOx的生成量。该技术分为炉内废气循环和炉外烟气返回两种工艺。其中炉外烟气返回适用于采用焦炉煤气加热的焦炉。

3、焦炉煤气净化系统采用压力平衡技术，调节系统压力，并用管道将有关放散煤气引入煤气鼓风机前的煤气管道，避免放散煤气外排。

4、熄焦采用干法熄焦工艺。

5、100%的焦炉煤气进行煤气脱硫，通过催化加氢、乙醇胺脱硫、分子筛干法吸附等工艺除去焦炉煤气中的有机硫。

（四）高炉热风炉、轧钢热处理炉、石灰窑、白云石窑、自备电站等采用SO2、NOx源头控制技术

1、采用干熄焦焦炭，严格控制焦炭和喷吹煤的硫含量，焦炭硫含量低于0.6%，喷吹煤硫含量低于0.4%，高炉煤气净化系统设有脱酸塔，H2S浓度低于10mg/m3。

2.配备高炉煤气有机硫脱除设施，进一步减少下游用户的SO2排放。

3、采用分级燃烧、烟气循环燃烧、无焰燃烧等低氮燃烧技术。

三、有组织的排放控制

1.设计、施工单位能力

实施超低排放改造的设计、施工单位应具备相关资质和工程业绩，对烧结机头、球团焙烧、焦炉、转炉一次烟气、电炉、自备电站等重点废气治理项目，建议优先选择运行性能较为稳定的机组。

（二）技术路线

按照《意见》和《钢铁行业排污许可证申领与核发技术规范》的要求，对全厂相应有组织排放源进行全面排查，建立有组织排放源清单，明确治理技术路线和监测措施，清单格式及内容见附件1。

1.烧结机头烟气、球团焙烧烟气、焦炉烟囱废气

（1）烧结机头（球团焙烧）烟气进入脱硫设施前，必须配备不少于四个电场、高频电源的电除尘器，电场风速应小于1m/s，收尘面积不小于70m2/m3/s，也可配备电袋复合除尘器。

（2）湿法烟气脱硫设施必须配备湿式电除尘器；半干法烟气脱硫设施必须配备高效袋式除尘器；活性炭脱硫、脱硝设施经脱硫后颗粒物去除率达不到要求的，必须配备高效袋式除尘器。

（3）脱硫可采用石灰石/石灰-石膏等湿法工艺，循环流化床、旋转喷雾、密相干塔等半干法脱硫工艺，以及活性炭干法脱硫工艺。

（4）脱硝可采用活性炭（设独立脱硝工段）工艺或SCR（选择性催化还原）工艺。

2、烧结机尾、烧结筛分、球团焙烧设备尾部、焦炉（装煤、推焦、干熄焦、筛焦）、高炉炼铁场、高炉矿槽、转炉（二次烟气、三次烟气）、电炉、混合炉、铁水预处理、精炼炉、石灰窑、白云石窑等产生的含尘废气。

（1）改造现有袋式除尘器时，应采用高效滤筒除尘技术。

（2）新建除尘器鼓励采用预充式袋式除尘器，根据烟气性质可选用超细纤维表面梯度滤料、高效覆膜滤料、高效滤筒等技术。

3. 转炉一次烟气

转炉一次烟气净化可选用新型OG法+湿式电除尘器烟气净化设施或LT干式烟气净化设施。

4.电炉烟气

电炉烟气采用第四排烟孔+密闭烟罩+屋顶烟罩捕集。

5.湿废气

若烧结、混料工序单独排放，应采用高效湿式除尘器；轧钢车间精轧机宜采用塑烧板除尘或湿式电除尘器；钢渣产生的热闷废气宜采用高效湿式除尘器。

（三）主要技术参数参考值

1、烧结机头部湿式电除尘器：入口处粉尘浓度不大于50mg/m3；电场内风速不大于2.2m/s。

2、高效袋式除尘器：充分过滤风速应小于0.8m/min；采用聚四氟乙烯微孔膜滤料和超细纤维表面梯度滤料；在除尘器入口处应安装气流分配、均流装置。

3、滤筒除尘器：全过滤风速小于0.7m/min；带子间距差小于0.3mm；带子黏合强度大于500N；根据入口含尘浓度及粉尘特性，在32-46折之间选择滤筒。

4、一体化活性炭（焦）脱硫脱硝设施：脱硫工段烟气停留时间不小于6s；脱硝工段烟气停留时间不小于7.5s；活性炭装载率达到25t/h以上（满负荷）；烧结机每平方米活性炭装载量不小于15t；活性炭质量符合一级品要求（GB/T30201-2013）。

5、选择性催化还原（SCR）脱硝：氨氮摩尔比小于1；烟气流速4～8m/s；催化剂层数不少于2层；催化剂空速小于3600h-1。

6、石灰石/石灰-石膏湿法脱硫：烟气空塔速度不大于3.6m/s；喷淋层配置不小于3层；脱硫剂为石灰石：入口SO2浓度小于1500mg/m3，液气比不小于8L/m3；入口SO2浓度为1500-2000mg/m3，液气比不小于12L/m3；入口SO2浓度大于2000mg/m3，液气比不小于16L/m3；脱硫剂为石灰：入口SO2浓度小于1500mg/m3，液气比不小于6L/m3； 入口SO2浓度1500～2000mg/m3，液气比不小于8L/m3；入口SO2浓度大于2000mg/m3，液气比不小于10L/m3；除雾器不少于2层，雾滴含量小于25mg/m3。

7、干法/半干法脱硫：脱硫灰含水率不大于2%；脱硫滤料可采用耐热、耐腐蚀的超细纤维表面梯度滤料、涂层滤料、复合滤料等，滤袋重量大于580g/m2。

4. 监测和监督

1、烧结机头、烧结机尾、球团焙烧、焦炉烟囱、装煤地面站、推焦地面站、干熄焦地面站、高炉矿槽、高炉炼铁场、铁水预处理、转炉二次烟气、电炉烟气、石灰窑、白云石窑、燃发电机煤气的轧钢热处理炉、自备电站等排气管道均安装连续排放监测系统（CEMS）及分散控制系统（DCS）。

2、烟气出口CEMS的安装、调试程序及日常运行维护应符合《固定污染源监测质量保证与质量控制规范（试行）》（HJ/T373-2007）《固定污染源废气监测技术规范》（HJ 397-2007）《固定污染源烟气（SO2、NOX、颗粒物）排放连续监测技术规范》（HJ 75-2017）《固定污染源烟气（SO2、NOX、颗粒物）排放连续监测系统技术要求与测试方法》（HJ 76-2017）的相关要求。建立《CEMS运行质量控制手册》，做好CEMS运行质量控制记录，确保CEMS稳定运行。

3、废气处理设施DCS应记录企业环保设施运行及相关生产过程的主要参数。所有除尘、脱硫、脱硝设施运行参数、CEMS在线监测数据、反映生产负荷、设备启停等主要生产工艺参数应集中管理。所有数据应能保存一年以上的历史数据，任意参数曲线可在同一界面组合查看。

四、无组织排放管理

1. 总体方法

钢铁企业无组织排放源数量多、分布广，污染波及性强，互相影响、干扰，与生产过程联系紧密，具有较强的突发性，因此，控制无组织排放必须采取包括源头控制、过程控制和系统管理等在内的综合控制措施。

1.源头控制。排查、梳理无组织排放源，优化生产工艺、设备和操作方法，减少无组织排放源数量和排放强度；梳理无组织排放源时空分布情况。

2.过程管控。对生产过程中的无组织污染行为和治理过程进行实时记录和精细化管控。

3.系统管理。全厂实行系统化管理，与全厂颗粒物监测网络相协调，建设系统化管理平台，实现无组织排放“有组织”集中管控。

2.建立无组织排放源清单

对全厂无组织排放源进行全面排查，按照生产工艺流程、物料密闭储存、物料密闭运输、物料密闭储存、物料密闭运输等建立综合无组织排放源清单，明确各排放源的处理及监控措施。附录2至附录5为无组织排放源清单示例，可供企业建立无组织排放源清单参考。

1.生产工序清单。按照《意见》要求，应建立各环节排放源清单，按生产工序、生产车间分类，标明相应工序下各主要环节的控制措施和监测设施，明确控制措施主要性能参数和监测设施安装位置。

2.物料密闭储存、密闭运输清单。应根据物料类型建立排放源及密闭储运措施清单，完善各措施体积参数信息。

3.闭式储存物料清单。应根据闭式储存设施建立排放源清单，列出每个设施的主要区域参数、闭式方式、储存物料类型、物料堆卸作业、除尘抑尘措施、闭式设施主要出入口、配套的车辆清洗设备等。

4、物料封闭运输清单。应按照物料运输路线，从物料装车运输起点到运输终点建立排放源清单，说明每个排放源对应的生产过程及全厂管理区域，明确每个排放源的处理、监测措施，以及处理措施的主要性能参数和监测措施的安装位置。

3.因地制宜选择无组织排放控制技术

无组织排放源的控制措施应根据产尘点情况和扬尘污染特点，因地制宜采取封闭、抑尘、收尘、减尘、冲洗等技术措施，防治扬尘污染。

1. 密封

（1）粉状物料如石灰、除尘灰、脱硫灰、粉煤灰等采用密闭筒仓、储罐等储存；利用气力输送设备、灰罐车等密闭方式运输。

（2）应关闭露天面源或线源，如原料场、皮带廊道的关闭；运输散状或粘性物料的车辆应采用有盖封闭车厢；铁水在运输过程中应采取覆盖、密闭措施。

（3）破碎、筛分等易产生粉尘的作业工段，生产设备应采用全封闭方式；高炉炼铁场的铁沟、渣沟应采用覆盖封闭方式；烧结机环冷机、高炉矿槽、转炉车间等应采用全封闭方式。

（4）物料带式运输各转运节点必须对产尘点进行部分或全封闭。当物料含水率大于6%时，可采用物料落料点部分封闭；当物料含水率小于6%时，产尘点部分封闭时间需适当延长，个别运输环节可视情况全封闭。

（5）所有除尘系统应尽量增加除尘罩的密闭性，以保证烟尘的捕集效果。

2. 抑尘

（1）采用加湿抑尘技术、堆面结皮技术等，增加颗粒物的惰性，降低物料表面的风蚀和扬尘程度。

（2）原料系统堆取料区、物料粉碎区、厂区裸露土壤应采用自动定期洒水或其他抑尘剂，抑制扬尘的产生。

（3）对于堆放时间较长的物料，可采用表面结皮剂或加湿雾炮等方法使物料表面结皮或湿润，以控制扬尘。

（4）加入的水量不得超过生产工艺允许的量。如加入化学药剂，原料应对人体无毒无害，能自然降解，对工艺无不良影响。

3. 除尘

（1）除尘是治理无组织排放的首选技术，特别是对于固定排放源和连续作业的排放源；对于移动卸料尘源，可采用移动通风槽等除尘技术。

（2）对水分小于6%的物料运输、加工过程中的产尘点，以及烧结机、烧结矿环冷机、球团焙烧设备、高炉炉顶装矿、矿槽、高炉出钢场、混合炉、炼钢钢水预处理、转炉、电炉、精炼炉、石灰窑、白云石窑等生产过程中的关键环节产尘点，需配置负压收尘措施，有效控制无组织排放。

（3）各收尘点罩的排风量应合理设计，当收尘系统管道风阀全开时，各罩表面风速应大于1.5m/s。

（4）生产过程中应保持除尘系统畅通，或与生产设施、颗粒物监测数据联动，确保任何时候均无可见粉尘从除尘点逸出。

4.减少灰尘

（1）对于无固定装卸、转运等移动式、无组织扬尘排放源和一些不适宜安装收尘设施的固定扬尘排放点，可采用超细雾等降尘技术。

（2）降尘作业要快速精准协同，在污染初期迅速降尘，响应时间小于5秒。

（3）粉尘雾滴直径小于30μm，喷雾覆盖面积为产尘面积的两倍。

5. 冲洗

（1）物料储装区内每个车辆出口均须安装车身及车轮清洗装置，清洗装置距离出口不得超过5m。

（2）车身及车轮清洗设备水压高于1Mpa（10kg），清洗喷嘴保持通畅，并有污水处理设施或污水排至污水处理厂统一处理。清洗污水不得流到洗车机外。

（3）洗车设备设有护栏，以保证在足够的时间内或自动控制下，车轮及车底保持干净、无泥土；还设有甩水台或吹干装置，以尽量减少洗车后车身滴水。

6. 道路清洁

厂区需配备充足的湿式扫路车、洒水车，原则上每平方公里厂区每种车型配备2辆及以上。所有环保保洁车辆应配备GPS或北斗定位系统，自动调度厂区环保保洁车辆进行道路扬尘治理，并记录环保保洁车辆历史工作状态。

4.建立无组织排放监测体系

1、有效的监测体系是无组织排放治理的关键，需要对产生无组织排放的过程和行为、处理设备的运行参数、排放源、扩散源路径、工厂的处理效果等进行全方位的监控。

2. 颗粒物监测微站

（1）布局原则

需要在厂界、道路、重点污染区（原料大棚、烧结、高炉、石灰、矿渣处理等车间）、产尘点设置颗粒物监测微站。厂界、道路、重点污染区颗粒物监测微站设置条件应尽量一致，以使所获得的数据具有可比性。安装高度距地面3~5m，周边应开阔。产尘点颗粒物监测微站安装高度应高于产尘地点但不大于2m，且不应受外界风影响。

每个厂微站系统应设置2-3个质量控制点，原则上应设置在标准监测设备20m范围内。监测设备应定期进行校准。

（2）厂界监测微站

厂界监测微站可布置在东、南、西、北、东南、东北、西南、西北八个方向，每个微站测量PM10、温度、湿度、风向、气压等。若厂界单边长度超过200m，可每隔200m增加一个环境监测微站，测量PM10。

（3）道路监测微站

安装于厂区道路交叉口处，沿路每隔200m可增加一台PM10监测装置。

（4）重点污染区监测微型站

在重点污染区四个方向部署环境监测微站，监测PM10、温度、湿度、风向等，个别厂区情况特殊可酌情增设站点，全厂需根据污染物扩散规律评估污染物分布情况。

（5）产尘点监测微站

在生产过程及密闭运输环节，在气体收集罩外侧2m处安装TSP颗粒浓度监测仪等密闭措施。

3. 工艺相关参数监控

（1）在间歇过程中，监视生产过程的开启和关闭，如配料的开启，皮带装载等数据。

（2）在封闭式物料储运温室内安装TSP颗粒物浓度监测仪及视频监控设备，视频监控设备可自动捕捉扬尘污染行为。

（3）无组织排放治理过程中，监测处理设备的启动状况和运行参数，如设备启停时间、电流、风量、水量、水压等。

4. 视频监控

在料场出入口、烧结环冷却区、高炉矿槽及炉顶区域、炼钢车间顶部等易产生粉尘点安装高清视频监控设施，并具备可见烟尘自动抓拍功能。

（五）全厂集中控制平台建设

1、全厂集控平台对全厂无组织排放源清单内所有监控及处理设备进行集中管控，记录各无组织排放源相关生产设施运行状态、抑尘、降尘、除尘、清洗等处理设施运行数据、颗粒物监测数据及监控录像历史数据，所有数据保存一年。

2.基于生产装置运行状态和产尘点无组织排放监测数据，利用物联网、大数据、机器学习等技术手段，实现无组织排放智能化、自动化控制与管理。

5. 清洁交通

1. 外部交通

铁矿石、煤炭、焦炭、废钢、外购烧结矿、外购球团矿、石灰等原材料、钢铁产品（含外销中间产品）及炉渣、矿渣等大宗固体废物80%以上采用水运、铁路、管道等清洁运输方式进出厂，其余采用新能源汽车或国六以上汽车运输。

建立清洁的运输台账，包括但不限于运输合同、停靠站收发票、称重单记录、水表记录、皮带秤记录等。

（二）内部交通

大宗原燃料储运采用机械化原料场、机械化作业；厂内生产设施布局合理，铁矿石、煤焦、烧结矿、球团矿、返矿、返焦等物料全部采用封闭皮带廊或管状皮带运输，不进行物料二次运输。厂内其他确需汽车运输的物料全部采用新能源汽车或满足国六排放标准的车辆运输（2021年底前可使用满足国五排放标准的车辆）。非道路移动机械使用新能源汽车或满足国三及以上排放标准的车辆。

（三）车辆管理

建立具有自己的舰队的公司的运输监督系统。 ING系统和机械环境保护电子标签，并将数据发送给公司的运输车辆监督系统平台。

4.访问控制系统

建立一个访问控制系统和视频监视系统，以监视和记录工厂中运输车辆的进入和出口。

6.其他管理要求

1.企业的基本要求

企业应履行法律义务，例如根据环境管理要求申请污染物放电许可，环境影响评估以及自我监控。

2.建立环境管理系统

建立一个合理的环境管理组织，任命一个专门负责环境保护的副总裁，建立一个独立的环境保护部门，并将负责环境保护的人分配给每个生产部门（运营部门或工厂），以及环境保护专业人员。

建立一个合理的环境管理系统，以确保环境管理系统的稳定和有效的操作；

根据污染物放电许可证和其他相关法律，法规和标准的到期后管理，建立完整的环境管理分类帐，进行自我监控和信息披露，并在时间上提交污染物放电许可证实施报告。

3.加强人员的专业环境保护能力

企业的污染预防和控制设施的运营商应具有与工作技能要求有关的专业知识，定期参加相关的专业技能培训，熟悉该职位的运营和维护要求，并鼓励具有熟练的运营技巧。