天津市中重科技工程有限公司：检测和二冷数值模拟识别铸坯开裂及改进措施

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通过工厂监测和 HSLA 钢连铸过程中二次冷却的数值建模来识别开裂问题并改进工艺

通过检测和二次冷却数值模拟识别板坯裂纹及改进措施

本文提出了一种诊断低合金高强度钢HSLA板坯开裂的综合方法，并给出了预防措施。该方法包括监控钢厂、使用高温计直接测量板坯温度以及进行高温力学测试和显微镜检查。对该技术进行了广泛的表征，发现魏氏铁素体、针状铁素体和第二相的组合在700°C - 800°C（±50°C）范围内产生最低浇铸温度。最后，建立了一维和三维数值模型，研究了可能的二次冷却方案，证明了降低二次冷却水流量会对板坯质量产生影响。板坯表面对板坯表面的积极作用是防止其落入低塑性口袋区域。改进措施包括降低板坯的二次冷却强度和提高板坯进入矫直机时的整体温度。 然而，在一些板坯中仍然观察到了裂纹。这包括中间包温度>1530°C的高温导致裂纹的次要因素。其他次要因素包括测量的板坯温度波动250°C，这导致板坯的角部进入低塑性袋，从而导致在矫直过程中撕裂。这些优化解决方案适用于各种连铸机和不同钢种，类似的方法也可用于解决连铸过程中二次冷却引起的问题。所提出的模型是分析钢坯尺寸和操作参数影响的理想工具包，结合工厂监控和大量微观结构表征，可提高产品质量并提高生产率。

关键词：连铸；HSLA 钢；钢厂监控；裂纹敏感性；冷却曲线

1 简介

钢锭的表面缺陷对钢厂生产有危害，必须在后续加工（如轧制、锻造等）前去除。这些表面缺陷常常以凹陷、深振痕或表面裂纹的形式出现（见图1）。在现代连铸生产中，发现横向角部经常出现裂纹。缺陷的起源是由多种因素造成的，例如钢锭的化学成分、连铸条件和力学性能，这使得很难识别缺陷起源的根本原因。角裂纹看起来像头发丝状的凹陷，可能起源于也可能不起源于振痕处。长度从几百微米到几毫米不等。这些裂纹常常沿着晶界延伸到铸件。不幸的是，横向裂纹很难检测，因为它们的尺寸很小，鳞片覆盖在钢锭的表面，或者在表面下，需要进行深入细致的检查。因此，必须通过火焰剥离和/或研磨去除这些缺陷，这将造成经济和能源损失。 如果在钢锭中没有检测到这些缺陷，这些裂纹可能会出现在轧制钢板的表面上，用户会拒绝这些有裂纹的钢板。或者它们可能在轧制过程中断裂，必须去除，从而导致产量损失。因此，准确描述裂纹缺陷的形成对钢铁制造商来说非常重要，以便将其对生产的影响降到最低。

图1 低合金高强度低合金钢板坯的横向角部裂纹和振痕

裂纹是微合金钢连铸中常见的问题，特别是横向角裂纹，根据导致失效的物理现象和热机械行为可分为凝固初期热裂纹和固态裂纹。凝固裂纹(即凝固裂纹或热撕裂)始于弯月面和结晶器内壁(在结晶器冷却过程中)。[1-5]弯月面上的凝固决定了钢锭的初始表面质量。3,6,7]此阶段的不规则凝固是造成热裂纹的主要原因之一。[1,8]特别地，结晶器的散热效率和润滑决定了初生壳的质量，传热梯度的影响导致固态壳发生扭曲变形，其体积发生变化(例如收缩)，从而导致壳内产生内应力。 [1,5,9~12] 固壳的收缩在结晶器与钢锭之间形成气隙，结晶器保护渣的一定消耗(液态结晶器炉渣吸力)减少了坯壳与结晶器铜管之间的摩擦，同时利用结晶器振动避免坯壳粘连在结晶器内腔上。[5,9,11] 凝固过程中的收缩量还与钢的合金元素有关；例如包晶反应是钢液和δ铁素体向奥氏体的转变，不同于直接从液态到固态奥氏体的转变，与包晶反应相比，体积变化很大。[13-17] 收缩造成的固壳与结晶器之间的气隙显著影响传热系数(HTC)。 [18-20]因此，各种参数和条件畸变的组合会加深毛坯的振痕，而这些深振痕在随后的矫直和弯曲过程中容易产生裂纹。[21]由于毛坯形状的改变，在二次冷却过程中会产生应变诱发裂纹，导致钢材在拉应力和压应力状态下的塑性降低，如图2所示。

图 2 弯曲和矫直区域因拉伸和压缩应力而产生的裂纹，显示了振动撕裂的影响

（图2（d）为坯料第一次变形，由垂直段变为圆弧段，坯料外圆弧受到拉应力，内圆弧受到压应力；图2（d）为坯料第二次变形，由圆弧段变为直水平段，坯料外圆弧受到压应力，内圆弧受到拉应力。

在立弯连铸机中，坯料的第一次变形是在从立弯段进入圆弧段时，这种变形在实心坯壳的内、外圆弧上分别产生压应力和拉应力[22~25]。如图2(b)所示，弯曲过程中裂纹的产生取决于连铸工艺参数（即温度、拉速等），随后坯料不断通过扇形段凝固，使坯壳厚度增加，直至圆弧成形段进入矫直区。在矫直过程中，坯料再次受到强烈的变形，坯料受到热应变和机械矫直力的作用，导致裂纹的形成，在矫直段，坯料内、外圆弧的应力方向与第一次变形的方向相反，如图2(c)所示。此外，振痕在弯曲和矫直两个变形过程中都起着非常重要的作用。 这些振痕可以作为应力集中点，往往裂纹就在这里形成，并在后续工序中扩展加深。例如，由于振痕在深度上呈三角形，拉应力集中可使裂纹在振痕根部萌发，如图2(d)所示。当钢坯进入矫直段时，裂纹可以张开/延伸，如图2(e)所示。相反，压应力可以压缩振痕，减少裂纹的产生，从而抑制裂纹的产生。其他因素如鼓肚（钢水静压引起的钢坯形状的凸出）、二冷段错位等对裂纹的形成也有重要作用。然而，不连续的振痕之间也可能出现微裂纹，这与凝固过程中的相变有很强的关系，比如塑性差。主要与合金元素引起的相变和沉淀相变有关。 微合金钢（如HSLA、AHSS等）在700~950℃温度范围内表现出较低的塑性。[16,22,26,28]可以看出，碳含量为0.10~0.17%的包晶钢比中碳钢和高碳钢具有更高的裂纹敏感性。[17,22,28]此外，包晶转变会引起明显的体积变化，从而导致内应力的产生，并导致最终产品出现裂纹。

其他研究将延展性的损失与晶粒尺寸和应力（例如，将锭材从垂直段弯曲和拉直到弯曲段）引起的魏氏体 (Wf) 相变联系起来 [2,29,30]。魏氏体相变是一种不良相，因为它会显著降低韧性，并导致解理/脆性开裂。钢中的大奥氏体颗粒也会导致 Wf 相变的诱发，[11,22] 此外，一些合金元素在高温下会发生沉淀硬化，这对塑性损失有显著的影响。[31, 32] 研究表明，0.03-0.04% 范围内的 Nb 含量具有很强的不利影响，这可能与铌碳化物析出导致的低延展性有关。[22,28,33~36] 然而，由于 Nb 对最终机械性能具有有益影响，因此仍在使用。 规避这一问题的一种可能方法是将Nb与V和Ti组合使用，因为V和Ti对铸锭的塑性影响不大。[31]其他元素，如Mn、Al、S和N，可促进氮化物和硫化物的形成，降低固相线温度，削弱晶界结合力。由于这些元素的熔点较低，会在界面处形成较窄的液膜带，导致热裂纹的形成。[3,18]

尽管人们为了解连铸裂纹的形成做出了许多努力，但大多数研究都集中在合金元素或数值模拟上，而很少有研究从工艺角度关注裂纹缓解并采取实际的工业行动。例如，一些策略是通过使用数值模拟来改进凝固过程，[10，19，21，37-41] 另一些策略则通过实施所谓的“干冷连铸”概念来挑战传统冷却，[42- 44] 这些技术旨在避免强冷却（这会导致延展性相应下降），特别是对于更容易形成裂纹的微合金钢。气雾软冷却的二次冷却系统提高了钢锭的表面质量。此外，该策略还可用于避免过多的氧化皮形成，这对表面缺陷的改善有积极影响。[45 – 49]

当前的工作基于一种整体研究方法，包括钢的成分、微观结构、工艺参数和数值模拟，以发现这些因素与裂纹敏感性之间的关系。最终，这可以制定减少甚至防止裂纹的工业策略，从而提高连铸机的生产率。

2.方法

本研究采用多学科方法，包括钢厂监测、热机械控制和微观结构表征以及数值模拟，寻求减少铸坯角部横向裂纹形成的策略，适用于包晶碳含量（0.15 wt. % C）的 HSLA 板坯。钢厂监测包括来自连铸机的实际数据（冷却水流量、连铸速度、中间包中的钢水温度、弯曲段和矫直段的温度变化等）。使用实验室技术（光学和扫描电子显微镜、低倍酸洗和 EDS）进行裂纹表征和相位识别。最后，开发并实施了数值模型（1D 和 3D）以预测锭表面的温度行为，从而可以测试不同的冷却策略来消除连铸板坯中的横向角裂纹。

2.1. 工厂测量

温度测量采用专为钢铁工业设计的非接触式红外高温计（IMPACISQ 5-LO/SG 型），配有适应恶劣条件的光纤。两个高温计安装在两个不同的位置。高温计 1（P1）安装在垂直于弯曲段（段 1，S1）2.7 m 处，另一个高温计 P2 安装在矫直机区域（在两个月的生产期间测量了不同连铸系统的温度。对 51 炉钢进行了热监测，每炉钢产生 25 个输入数据行的数据库，用于确保统计结果的代表性。

图3 连铸机示意图，显示高温计（P1和P2）位于弯曲段和矫直段（IB）的内圆弧上

图 4 显示了从已安装的高温计（P1 和 P2）收集的数据示例，显示弯管处的温度随时间波动为 ±200°C，矫直机处的温度随时间波动为 ±100°C。在所有分析的序列中都观察到了类似的波动。

图4 P1、P2温度随时间的变化

2.2 采样地点

样品取自几个监测炉次，钢种为 HSLA 包晶钢 (0,15 wt.%C)，板坯宽度为 1850 mm，厚度为 210 mm。将较小的样品切割成 15×15×15 mm 的块，用于微观结构和裂纹表征。较小的样品沿铸造方向切割，一个从有裂纹的角落处取样（样品 1），另两个从中心处取样（样品 2 和 3），如图 5 所示。

图5 采样位置

2.3 微观结构表征

采用标准金相方法对样品进行表征。用SiC砂纸打磨表面，用金刚石浆料抛光。然后，将抛光表面浸入硝酸溶液（3％硝酸酒精）中30秒，以显示钢的微观结构。采用Jeol JSM-6460 LV光学扫描电子显微镜（SEM）检查裂纹和微观结构。未蚀刻试样的裂纹形貌被表征为在覆盖氧化层表面形成的固体脆性裂纹，如图6所示。裂纹长度为22至30毫米。深度为10毫米。脆性裂纹的形成是矫直过程中局部应变的结果，并且坯料在矫直间隔内几乎完全凝固。

图6 高强度低合金板坯连铸过程中产生的横向角裂纹

进一步表征证实裂纹沿原始奥氏体的晶界扩展，如图7（a）所示。微观结构表征表明，珠光体在铁素体基体中形成，一些微观孔隙在晶粒内部生长。在某些情况下，裂纹形貌可能对应于钢晶界凝固过程中产生的热裂纹，如图7（b）所示。

图7 连铸低合金高强度钢中存在珠光体和铁素体相，原奥氏体晶粒内存在晶间裂纹

进一步观察显微组织，发现存在不同类型的铁素体，从形态上看，有同质异形铁素体(Af)、魏氏体铁素体(Wf)和贝氏体铁素体(Bf)，如图8所示。

图8 连铸过程中形成的贝氏体铁素体（Bf）、异形铁素体（Af）、魏氏铁素体（Wf）和珠光体的组织

各向异性铁素体 (Af) 是沿奥氏体晶界成核和生长的相，而魏氏铁素体 (Wf) 则倾向于以垂直于 Af 晶粒的平行板条（针状）成核。这种相是有害的，因为它会削弱钢的韧性，并且不存在于钢中。[22,50] 相反，针状铁素体是一种最​​初从非金属夹杂物中生长出来的相。50] 根据钢的成分，这种相可以改善钢的机械性能（例如韧性）。

2.4. 高温力学性能

通常，钢的裂纹敏感性是通过热机械拉伸试验（即高温塑性试验）来测量的。热塑性决定了钢在类似于连铸等热成型工艺的温度下的延性/脆性行为。因此，试验采用 Gleeble 3800 热模拟器在与二次冷却区相关的温度下进行。试样以 20°C/s 的速率加热到 1300°C，以确保沉淀相的溶解和钢组织的均匀化。随后，以 100°C 的间隔和 10−3s−1（相当于连铸拉伸速度）的应变速率在 600°C 至 1000°C 的温度范围内对试样进行拉伸试验。试样以 10°C/s 的冷却速率间接水冷。图 9(a)-9(b) 显示了由面积减小和总能量决定的裂纹敏感性与温度的关系。

图9 高温塑性试验后(a)面积收缩率、抗拉强度UTS与(b)工程及真实总能量与温度的关系

图9(a)为高温塑性试验后的面积收缩率与拉伸强度UTS，图9(b)为总工程能随温度的变化关系。

因此，图9(a)中面积收缩率随温度变化的最小值表明，该钢的塑性在800 ℃时明显下降，从900 ℃上升至1000 ℃。）在600～700 ℃范围内从300 MPa降低至150 MPa。随后继续降低至1 000 ℃，呈线性下降关系，无明显突变。另外，根据作者提出的模型[22]，总工程能量与实际总能量表明，该钢在700 ℃时也可能容易开裂，但在900 ℃时不易开裂。

3 数值模拟 3.1 一维模型

建立了一个简单的一维数值模型作为工作基础，测试不同的二冷方案。一维模型基于比热容原理，通过改变二冷喷水量来预测每块板坯的温度变化。比热容是指材料吸收/与周围环境交换热能的能力。这与原子运动的动能和原子间键的变形能有关，因为固体材料中的原子不断以非常高的频率振动。热容量表示发生温度变化所需的能量，表示为：

这里Q为产生温度变化所需的能量（ΔT），Ti和Tf分别为各扇区中铸锭的初始和最终温度，C为固体单位质量的比热（J/kg℃），m为体系的质量（kg），ΔT为P1和P2之间的温差[K]。式（1）中的温差（ΔT）由冷却曲线中各扇区的温度确定。其中，初始温度（Ti）发生在一个扇区的开始处，（Tf）为该扇区结束时的铸坯温度。该准则适用于每个扇区，如图10所示（Tf将等于下一个扇区的Ti的值）。

图 10. 连铸机的立面示意图，包括每个扇区的铸坯体积和边界条件的计算，从垂直到弯曲和矫直区域。

钢液的密度为ρ7000 kg/m3，理论比热容为0.49 kJ/kg·K。另一方面，我们还假设某一扇区每个体积对应的热损失（Q）与该扇区的冷却水量成正比。从结晶器下方的垂直段到矫直区，每个冷却回路（即每个扇形段）都有特定类型的二冷喷嘴和公称水流量，它是随着连铸速度、钢种、铸坯宽度等参数的变化而分析的。因此，喷嘴在各个扇区内有不同的位置和特定的二冷水量分布（坐标表示）。

模型的参考点基于高温计（P1和P2）的温度测量结果以及冷却曲线的经验结果。冷却曲线以P1和P2处的平均温度、1000℃和800℃为起点，从中间包温度开始，对应的标准偏差为±250℃。（译者注：我无法理解这么大的标准偏差值）基于模型数据的分析，提出了不同的冷却方案来防止高强度钢产生裂纹。这些实验的目的是通过提高铸坯温度来调整钢板的温度，以避免在700到850℃之间出现低塑性袋区。调整垂直段到矫直段的参数包括减少5-10%二冷水量以及改变连铸速度。图11给出了二次冷却过程中有和没有水流变化的冷却曲线的对比。

图11 二冷区水流调节前后冷却曲线变化

根据冷却曲线和裂纹敏感性试验结果，可以观察到改变二冷水流量前的温度（虚线）低于850℃。必须指出的是，一维模型预测的平均冷却曲线没有考虑夹紧辊浇铸温度波动的影响，在不改变二冷的情况下，大部分板坯出现裂纹，这是由于矫直温度落入脆性袋区所致。同样，接近850℃的曲线也表明可能出现裂纹。提出的二冷方案后的结果（图11中的实线）表明，减少10%的二冷水量可提高板坯质量，减少横向角裂纹（不需要火焰清理和打磨），在某些情况下可以降低板坯形成裂纹的可能性。然而，二冷水流量减少5%对裂纹减少没有任何效果。

3.2. 3D 模型

建立了基于横向移动切片的三维数值模型，模拟连铸机内部的传热和凝固过程。在连铸机的设计和建造过程中考虑了一次冷却和二次冷却过程（即从弯月面到矫直）。冷却区包括扇形段夹紧辊系统和二次冷却喷嘴，如图 12 所示。商业 THERCAST 软件用于计算每个扇形段所需的参数。[52]

图12 连铸机全三维布局示意图，传感器位于内圆弧上，沿铸造方向切片图

通过对板坯连铸机中的移动三维切片进行模拟，模拟了一段20m长度的板坯在一、二冷区不同的冷却段，中间包平均温度(作为浇注温度)为1535℃，这是连铸过程的真实数据。移动切片上设置了19个跟踪点，用来记录不同的特征参数值，如温度、液相比例、凝固时间等。这些传感器位于内弧内，两侧及内弧中心各有9个传感器，每个传感器的距离都是从板坯中心计算的，中心线与R1/L1的横向距离为0.1m，L1/R1与L9/R9的纵向距离为0.2m。沿钢坯长度方向的温度曲线从左到右分别表示横向切片的中心温度、最高温度、最低温度和平均温度，如图13所示。

图13 沿毛坯拉拔方向从左至右切片的毛坯温度分布

所有情况下，板坯到达结晶器下垂直段时温度由1550℃降到1250℃，然后继续降到到达弯曲段（长度4m）时1050℃，随后从二冷室到弧顶3m的垂直段，板坯温度下降150℃（由1200℃降到1050℃），到达弯曲段（4m），到达矫直段时温度降到900℃。钢锭转角处（传感器R9/L9）的温降速度比其他地方（传感器1-8）快，左侧转角处（L9）的温度显示出比R8更高的温度。进行强化冷却，在钢坯长度达到10m（比L9高50℃）后，转角温度降至800℃（比L9高50℃）。 温度下降幅度大致相同，从传感器L2和R8可以看出。铸坯二次冷却过程中的这些温度变化可能会导致铸坯扭曲变形，并可能在连铸过程中形成裂纹，这将在下文中讨论。

4。讨论

开裂原因分析和工艺改进方案是基于热机械和微观结构表征分析、用高温计进行的工业生产测量和产品质量检查，并结合来自1D和3D模型的预测。例如在冷却过程中形成的魏氏体微观结构和贝氏体铁素体微观结构的结合，导致这种特种钢的塑性低，如图8所示。因此，在垂直弯曲段和矫直段，塑性差和机械应力是裂纹形成的主要原因。铌和钒是主要的微合金元素，它们的含量和析出物的演变在冷却过程中有很大的影响。碳氮化物的析出导致塑性降低，从而促进了铸锭表面开裂的趋势。这些析出物可能是奥氏体晶界上铁素体薄膜中孔隙的成核点；从而降低了它们的延展性。 另一方面，析出相也能通过控制凝固过程的动力学（如形核位置、晶粒尺寸等）对组织产生积极的影响，从而提高力学性能。其他元素如S、P、Cu等的存在也会影响塑性。由于这些元素能在晶界间偏析，枝晶间的低熔点液膜是脆性破坏的另一个因素。[3]在高温试验（如800℃）断裂后，这些元素存在于断口区域，用能谱仪进行EDX分析，发现了P、MnS和Al2O3的存在，如图14所示。

图 14 试样在 800°C 和 0.001 s−1 变形时断裂区的局部熔化

采用一维冷却模型，研究通过控制二冷避开该低塑性区域的冷却方案。考虑二冷弱冷和强冷，需结合二冷水量调节阀的流量范围限制，如图15所示。可见，通过控制板坯表面冷却，降低二冷水流量强度对改善板坯质量有积极作用。

图15从弯曲部分（P1）和拉直部分（P2）的温度监测获得的冷却曲线的示意图

通过3D模型模拟的温度分布是通过比较修饰的内部弧的表面温度来进一步分析平板的铸造行为。 OR在这两个角（R8和L8）附近，差异预计是最高的，相邻传感器之间的温度差为近150°C，许多钢厂已经测试了不同程度的水流量减少方案，其中使用了图1中的一维模型来确定是否有裂纹（红色裂缝）。

图16沿平板长度沿着绘图方向从1D和3D模型获得的绘图方向分布

图16还给出了对拉直部分中温度曲线的详细分析。1D+测量和3D模型的曲线可以通过在3D模型中观察到的波动很容易区分，而1D曲线几乎保持了水平检查，尽管均匀的概率是造成的。

这种行为是出乎意料的，表明其他因素相互作用以影响平板质量。这可能会导致铸币冷却过程中的变化，[46]使次要冷却成为一项挑战性的任务。 降水阶段（在这种情况下，NB碳化物，持续的高温也将引起这些沉淀的生长，使其成为裂纹开始和传播的首选阶段。

铸币的表面温度的变化是在过程中冷却的结果，但是其他因素决定了这些温度的演变，但与连续的铸造速度相关，例如，铸造速度通常会降低或增加了铸造速度炼油中的熔融钢的温度完全由精炼炉确定。炼油炉可以根据某个过热的过程要求将钢中的熔融钢调节，以将其传递到连续的铸造机上（例如，工业中的常见超热是10°C〜15°C），以及第一个差异的第一个差异。 通过对实验数据的分析，发现中线温度梯度（ΔT）与高温计1（P1）之间存在很强的相关性。

图17呈渗透温度对10个连续铸造序列质量的影响

在较高的温度中发现裂缝，而在温度较低的情况下，没有裂缝表5中所示的这些变化（ΔT）表明，当冷却速率增加时形成的裂纹。

表1温度ΔT变化和平板质量的比较

5.结论和纠正措施

进行了一项完整的研究，以减少/消除HSLA钢等级的连续铸造期间的横向拐角破裂问题，可以从调查中得出以下结论以及适用于连续铸造过程的纠正措施的建议：

•HSLA钢的热可塑性测试表明，最小可塑性值在700°C -800°C（±50°C）之间发生，这是裂纹形成的原因，可塑性量随着面积的增加而增加。

•在施法者的两个位置（在垂直弯曲的开始和拉直部分的中间）进行了成功的测量，表明在所有铸造阶段，温度变化很大慢慢在乏味的区域。

•在拉直区域中，所有温度低于850°C的锭都显示出裂缝的存在，而在850°C以上的挖掘机则表现出更好的质量。

•金理分析表明，HSLA钢中的铁素体和珠光体类型不同，例如魏斯曼铁矿，浮力铁矿和二级相，例如沉淀阶段，氧化物和局部熔化，可促进连续铸造过程中铸币铸卷的脆性行为。

•基于高温计和热容量原理的温度测量，开发了一个一维数值模型，该模型基于次级冷却区（从弯曲到矫直）和高度计算水量的次要冷却区域中的总水分含量的百分比来预测坯料的冷却效果。

•测试表明，避免低温到脆性口袋可以改善表面质量，但是在某些平板中仍然可以观察到裂缝，这表明连续铸造过程中还有其他因素会影响裂纹的形成。

•这些因素中最重要的是，在所有热量中，较高的钢温度（超过1530°C）会导致铸币质量最差。

•第二个重要因素是igg的ΔT（IE温度下降），从质量较差的热量中，从undish到高温计的δT高于质量较差的热量（例如，质量差=↑ΔT；

在此基础上，提出了两个改进的措施：1）在平板拉直机器之前减少次级冷却水的量；用于分析特定的施法器配置的性能。不同中间温度和氧化物量表的原因的影响。

致谢

作者要感谢随后的组织和科学和技术支持。

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37）Chillub（改善工作滚动寿命和表面质量的AdvancedMethod，新耦合的新耦合油无润滑和冷却），RFCS项目，RFSR-CT-2008-00012，2008，（2009年访问）。

38）deffree（用于缺陷的集成模型），RFCS项目，RFSR-CT-2008-00007，2008，（2009年访问）。

39）Innosolid（对模具液体钢的创新方法的调查），RFCS Projects，RFSRCT-2012-00011，2012，2011，2011，（2013年访问）。

40) M. Matveev, N.Kolbasnikov and A. Kononov: Trans. Indian Inst. Met., 70 (2017), 2193.

41）支持铸造（通过整合新颖的在线监视和高级模型访问云访问平台，通过检查表面质量和隔离来支持铸造型的支持控制），RFCS项目，754130，2017，2017年（2018年访问）。

42）T。Bolender and J.Cappel：Steel Grips，2（2004），84。

43）P。Pennerstorfer，J.Watzinger和C. Enzinger：MEG。，1（2015），301。

44）M. Javurek，P。Ladner，J。

45) RM Pineda Huitron,PE Ramirez Lopez, E. Vuorinen, PN Jalali, L. Pelcastre and MEKärkkäinen: Metals, 10 (2020), 1243.

46) RM Pineda Huitron,PE Ramirez Lopez, E. Vuorinen, PN Jalali, L. Pelcastre and MEKärkkäinen: Metals, 10 (2020), 1245.

47）R。Wendelstorf，K.Spitzer和J. Wendelstorf：Int。

48) M. Chabičovský, M.Hnízdil, A. Tseng and M. Raudenský: Int. J. Heat Mass Transf., 88 (2015), 236.

49）J. MA，B。Wang，D.ZHang和W.歌曲：ISIJ Int。，58（2018），915。

50）H。Bhadeshia和R.Honeycombe：Steels：微观结构和财产，英国Butterworth-Heinemann，（2017年），781。

51）D。Loder，Skmichelic和C. Bernhard：J。Sci。，6（2017），24。

52）Transvalor，TherCast 3拟合金属铸造的软件（2016年访问）。

作者

Rosa Maria PINEDAHUITRON,1)* Pavel Ernesto RAMIREZ LOPEZ,2,3) Esa VUORINEN,1) Pooria NAZEMJALALI2)and Maija KÄRKKÄINEN4)

1）材料科学，工程科学与数学系，卢莱奥大学，技术科学，SE 97 187卢莱奥，瑞典。

2) Raw Materials andQuality, SWERIM AB, Aronstorpsvägen 1, SE-97437, Luleå, Sweden.

3）材料科学和工程，皇家理工学院（KTH），Brinellvägen23，SE-100 44 Stockholm，瑞典。

4) Steel production SSABEurope Oy Raahe works, Rautaruukintie 155, PL 93, 92101, Raahe, Finland.

（于8月6日收到； 2020年10月5日接受； J-Stage预付款日期：11月21日，2020年）

*通讯作者：电子邮件：rospin@ltu.se

在2021年4月上旬，唐·吉明（Tang Jiemin）从安汉汉（Anhanshan）的黄山（Huangshan）的《 2020年期刊》中翻译成，如果翻译不正确且错误，请纠正我。

图18明王朝古城旧街

图19道胡塔丹的马头墙

图20诗人Li Bai喝酒，Taohuatan

如图

图22中国第一庙的“ Zhai家族祖先寺庙”的外观

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