耐火资料都要满足哪些要求? (耐火资料都要做什么)

钢包是启动钢水承接和连铸的关键设施。

许多钢种须要在钢包内启动精炼处置，这包含吹氩调温、合金成分微调、喷粉精炼以及真空处置等。

随着处置工艺的复杂化，钢包内衬所面临的上班环境也变得愈加厚道。

详细上班环境包含：1. 接受的钢水温度较模铸钢包更高。

2. 钢水在钢包内的逗留时期有所延伸。

3. 钢包内衬须要在高温真空环境下抵制自身挥发，并接受钢水的搅举措用。

4. 在承接钢水环节中，内衬会遭到冲击。

5. 内衬还需抵制熔渣的腐蚀。

鉴于以上上班环境，钢包耐火资料必定满足以下要求：1. 耐高温，能够在高温钢水的长时期作用下不熔融硬化。

2. 耐热冲击，能够屡次接受钢水的装入和倒出而不出现开裂剥落。

3. 抗熔渣腐蚀，能够接受熔渣及其碱度变动对内衬的腐蚀影响。

4. 具有足够的高温机械强度，以接受钢水的搅动和冲刷。

5. 内衬应具有必定的收缩性，在高温钢水作用下，使得内衬之间能够严密接触，构成一个全体。

连铸消费中常出现疑问及处置方法？

薄板坯连铸机经常出现缺点剖析宣布日期：2007-11-24　浏览次数：828摘要：形容了唐钢1810mm CSP消费线薄板坯连铸机的设施配置；剖析了薄板坯连铸机经常出现的缺点及其成因。

针对经常出现的缺点，采取了相应的治理措施和方法，取得了清楚的经济效益和社会效益，具有必定的推行运行价值。

关键词：薄板坯；连铸设施；缺点；措施；效益唐钢1810mm超薄带钢消费线的薄板坯连铸驳回了DANIELI公司的FTSC技术。

该机从热负荷试车→试消费→达产的整个环节，是连铸设施从不成熟到逐渐完善的环节。

在这一环节中，唐钢以零缺点为上班指标，实施了系列的且行之有效的技术和治理措施，全力根绝设施缺点，确保了设施的反常运转，有力促成了消费的开展。

1 工艺流程与技术装备唐钢薄板坯连铸机为直弧形，弧形半径R=5m；铸坯厚90mm/70mm、宽860mm/l680mm、冶金长度14.2m。

其设施关键驳回了“H”形的双臂独立升降的大包回转台；具有升降和微调对中的两边罐车，长“漏斗”型结晶器，液压振动装置；具有灵活软压下的扇形段，小流量低压力的旋转除鳞装置，启一停式摆动剪，半柔性引锭杆，见图1。

1一大包回转台；2一两边罐车；3一结晶器；4一振动装置； 5一扇形0段；6一扇形1～6段；7一扇形7段； 8一扇形8～9段；9一旋转除鳞；10一脱引锭装； 11一摆动剪；12一引锭杆及寄存装置图1设施安顿 详细浇钢工艺：天车把装有150 t钢水的钢包吊到大包回转台上，大包回转台转180°到两边罐车的正上方，两边罐车上的手动机械手把带氩气包全的长水口套在钢包出钢口。

为保障钢水不被氧化，用两边罐右前方伺服阀控制的塞棒来控制钢水的流量；钢水注入两边罐70％左右，塞棒智能关上且开局浇钢；两边罐下方有1个滑动水口，钢水从中流出，漏钢时其被意外气缸切断。

DANIELI公司的结晶器为长漏斗型，带液面监测和灵活软压下及漏钢预告，当要出现漏钢或粘结时则报警，提示主控人员处置；同时，结晶器带有在线调宽，结晶器窄面铜板呈锥形，上宽下窄，确保在线调宽时不漏钢。

结晶器与0号扇形段衔接，1～9号扇形段呈弧形安顿，7～9号扇形段带矫直辊。

钢水抵达0号扇形段时外壳已固化，但有两边液芯；当到达7～9号扇形段时已成固态，经过矫直辊使板坯走水平直线。

用旋转除鳞机除鳞，水压25 MPa除鳞机带3个拉矫辊，当浇钢开局引锭杆过除鳞机时，上拉矫辊压下，起拉矫作用；除鳞机后边是脱引锭装置，把引锭杆与板坯脱开。

当板坯头部抵达摆动剪时，摆动剪启动并切头，而引锭杆俯冲到引锭杆寄存装置，此时引锭杆已与板坯脱开，动力关键源于寄存装置的钩头牵引，引锭杆寄存装置在卷扬机的优化下，升到高位，撑持拉下，撑持住引锭杆寄存装置，整个开浇环节完结。

整套机械装备系统复杂、电控智能化水平高、工艺技术国际上游，但因国际冶炼环境差、灰尘多，则机械设施的长久性、牢靠性清楚不迭国产的厚板坯连铸机，意外率较高。

整条消费线工序衔接的刚性强、缓冲时期短、节俭动力，可是一旦某一环节出现缺点，将影响整条消费线的反常消费，因此坚持设施良喜气转形态对提高消费水平具有十分关键的意义。

2 缺点及其成因薄板坯连铸机在试消费中常出现缺点，剖析其成因是：①大包回转台的2个起升液压缸不同步、减速机垫板撕裂。

前者为液压系统同步马达系统的压力复原慢所致，即在液压系统中加1个蓄能器，当系统压力无余时，由蓄能器提供动力来保障液压缸同步；后者因是立式行星减速机，大包回转台负重480t，顺时针、逆时针重停上班，构成一交变应力，当其到达疲劳极限时垫板会因塑性变形而断裂。

为此，可把减速机垫板的材质由Q235一A改为45号钢，厚度由40mm改为60mm，以参与其强度。

②两边罐车丝杠损坏。

剖析要素是，两边罐车丝杠关键用于优化和降低两边罐车，行程1100mm，有时罐车到达最高点时凑近开关失效，丝杠丝母运转超越极限位置后仍运转而出现冒顶，此时丝杠在重罐车作用下会严重损坏。

对此，可在极限位置处加机械极限，当凑近开关失效时丝杠能中止上班，从而包全了丝杠。

③摆剪的平衡缸螺栓切断。

在摆剪运转时，摆剪平衡缸关键用于平衡曲轴和摆剪摆臂之间的间隙。

剪切热坯时安保缸下压、平衡缸回收，因前者的速度大于后者，且平衡缸耳轴的固定螺栓设计偏小(M27)，故形成螺栓切断。

因此，应把平衡缸的进出口管道加粗，其速度与安保缸速度相婚配，螺栓由M27增大到M30。

④摆剪的安保缸漏油。

普通，9～11m板坯只切一剪，但缺点时板坯须碎断，摆剪需延续切5～6剪，用于剪切板坯的安保缸在很大的冲击力下极易漏油。

因此，出现意外时只切一剪断开板坯，而后吊离，不用碎断。

⑤旋转除鳞机水压低。

其压力为25MPa，与旋转接头衔接的低压软管在低压下出现触动，常形成密封损坏而漏水，且使旋转除鳞压力降低。

如把软管换成硬管，既可减震又能提高密封成果。

⑥引锭杆寄存装置(图2)零落。

引锭杆寄存装置是由卷扬机构起吊，到达最洼位置后用支座撑持，当吊到两边位置时钢丝绳因安保系数小、导轮直径小而断裂。

如放大导轮直径、增大钢丝绳的笔挺半径，将钢丝绳的直径由Φ25mm参与到Φ27.5mm，疑问即可处置。

⑦引锭杆寄存装置钩头挂不上，即有时引锭杆头翘起、钩子勾不上引锭杆、不可将其拉到寄存装置上，故形成停浇意外。

如延长引锭杆钩头，且做成斜面，即使钩头翘起也能勾上。

⑧板坯与摆剪上剪刃粘连。

板坯切断时压力杆压下板坯，碎断时因液压系统复原慢、压力杆压下不迭时，则形成粘连。

可将压力杆的液压缸压力提高5～10kg，加以处置。

⑨摆剪的摆臂(图3)断裂。

摆剪摆臂上装有铜套，智能加油泵每分钟打一次性干油，但因调配器长时期未供油而造成铜套烧蚀，从而形成摆臂从肩部断裂的严重意外。

摆臂断裂后，可在断裂部位打坡口用不锈钢焊丝焊接，焊前预热到120～150℃，焊接中母材的温度坚持在110℃左右，焊后用电热毯保温2h。

并将智能加油系统的调配器所有装上电节点，且在主控室的操作面板中显示调配器上班状况，发现疑问及时处置。

1一引锭杆；2一托辊；3一钩子； 4一撑持辊；5一链条；6一链轮图2引锭杆寄存装置表示1一摆臂；2一裂纹；3一铜套图3摆剪的摆臂损坏位置表示3 采取的措施与成果 3.1 增强治理在设施治理中一直贯彻“被动保养、预防为主”的方针，关键表如今：一是经过日常巡检、点检发现疑问并及时修缮和保养；二是依据巡检、点检所确认的设施运转形态及检修规程，制订出检修方案，检修时除改换或修复已损坏零部件外，还要保障设施润滑和冷却，即管好油和水。

该线连铸区有上千个智能和手动干油润滑点，且油种类各异，投产以来损坏的机械部件大多是因润滑不良所致。

因此，如能被动且及时对润滑点加油，被动保养，则可减缓设施的磨损，防止设施过早损坏。

3.2 控制加油点在所有手动加油点中拉矫辊传动轴尤为关键。

它是连铸系统的关键部件之一，是出口的大型万向轴、套筒式接轴，上班环境顽劣，举措频繁，承载才干大，上班时期长；一旦缺油，轻则惹起设施减速磨损，重则造成设施不能反常上班，甚至停产。

其关键要素是，密封损坏后润滑油外泄，冷却水的冲洗巡检又未及时发现，仍按原周期加油，实践是在无润滑油的环境下上班；原用手动加油枪加油，休息强度大，难以按方案成功加油义务，设施存有隐患。

因此，改用气开工具加油，且规则见新油为注油操作规范，不只省去了往手动油枪加油的时期，且将工具间接装置在小干油桶上即可繁难操作，这既防止了干油的二次污染，又大幅度提高了上班效率，保障了加油的上班质量，减轻了休息强度。

目前，依据加油周期分批加油，对连铸机摆剪和夹送辊主传动轴加油周期由半年改为半个月，几次解体审核磨损无开展。

3.3 增强保养干油调配器连铸机在高温湿润环境下上班，需活期审核干油调配器，但因干油报警系统只能提供主管路漏油或油路不通的消息，则对干油调配器到润滑点之间分支管路的梗塞不可监督；同时，由于其上班环境十分顽劣，调配器经常失效，如不迭时发现且改换则会使供油部位失去润滑，智能润滑点无油。

因此，<

连铸 低过热度浇铸的关键是

格瑞特以为该提示成功低过热度浇铸的关键是：(1)控制钢中夹杂物，防止低过热度浇铸环节的水口结瘤； (2)准确控制连铸环节两边包钢水温度稳固； (3)炼钢一连铸消费节拍的稳固控制。

为控制钢中1控制钢中夹杂物，防止低过热度浇铸环节的水口结瘤；2准确控制连铸环节两边包钢水温度稳固；3炼钢-连铸消费节拍的稳固控制。

为控制钢中夹杂物的组成，普遍驳回钙处置技术，但当钢中硫含量较高时，易构成CaS夹杂物造成水口结瘤，并且钙处置构成的点状夹杂物对某些钢十分有害。

而驳回低铝洁净钢技术可成功提高洁净度和优化夹杂物的双重目的。

目前经过二次精炼可将钢液温度控制在很窄的范畴内，再加上两边包保温技术和钢中夹杂物控制技术的驳回，为低过热度浇铸发明了条件。

钻研标明，控制两边包钢液温度稳固最有效的手腕是驳回等离子加热装置向两边包补充稳固、牢靠的中性热能。

此外，降低钢液过热度还可思考驳回水冷水口或在钢液弯月面用圆锥形无耗冷凝器启动辅佐冷却。

夹杂物的组成，普遍驳回钙处置技术，但当钢中硫含量较高时，易构成CaS夹杂物造成水口结瘤，并且钙处置构成的点状夹杂物对某些钢十分有害。

而驳回低铝洁净钢技术可成功提高洁净度和优化夹杂物的双重目的。

目前经过二次精炼可将钢液温度控制在很窄的范畴内，再加上两边包保温技术和钢中夹杂物控制技术的驳回，为低过热度浇铸发明了条件。

钻研标明，控制两边包钢液温度稳固最有效的手腕是驳回等离子加热装置向两边包补充稳固、牢靠的中性热能。

此外，降低钢液过热度还可思考驳回水冷水口或在钢液弯月面用圆锥形无耗冷凝器启动辅佐冷却。

如何降低连铸漏钢？

连铸是用来表示铸造环节的一个术语，触及用液态金属延续少量消费横断面必定的固体金属型材。

铸件质量、等级和形态会影响产品的最终经常使用，即随后精轧机的轧制。

全环球90.5%的粗钢都要经过连铸，它因可提高炼钢的产量、质量、消费率和经济状况而取得宽泛运行。

依据预期年产量、钢水应用率和预期处置时期，设计连铸机的流数和拉速，以婚配炼钢车间钢液的供应。

<br/> 温度和化学成分平均是连铸用钢的基本要求。

钢水出钢后倒入钢包，启动各种处置包含合金化和脱气。

之后，钢包被运送到连铸车间启动吹氩处置，调整到连铸须要的温度后，搁置在旋转台上。

关上钢包滑动门，钢水经过耐火砖套流入两边包。

两边包内装有各种控流装置如坝、堰、挡板和冲击垫，这些装置可增强夹杂物分别并确保钢水安稳地流进结晶器。

包内钢水经过用塞棒和计量水口控制的注流孔注入结晶器。

在慷慨坯连铸机/板坯连铸机的两边包和结晶器之间的浸入式水口有助于防止钢流的再氧化。

<br/> 为启动连铸机，结晶器底部用一引锭杆密封，引锭杆由拉矫机在喷雾室以液压形式控制，以防止钢液从结晶器底流出。

流入结晶器的钢水部分凝结成硬化坯壳和液芯。

为克服钢水的湍流和控制液面动摇, 在现代连铸机上装置带有放射源或浮子装置的结晶器液面智能控制器。

结晶器配有振动器，经过调整频率、行程和形式，扭转结晶器振动周期，防止坯壳粘结到结晶器上。

启用负速拉坯行程形式，该周期的下一行程能使结晶器振动的比断面拉速更快，才干提高坯壳强度。

坯壳和结晶器之间的摩擦可经过经常使用结晶器润滑剂如油或粉状熔剂来减小。

一旦坯壳厚度足够，拉矫机开局启动，经过引锭杆抽出部分凝结铸流，两边包内钢水延续流入结晶器。

拉速视钢的横断面、等级和质量而定。

退出结晶器后，构成坚挺坯壳的铸流进入铸辊密封区和二次冷却室。

结晶器上方的撑持辊刚性强，辊隙窄，使钢水静压力形成的鼓肚减至最小，防止发生裂纹和偏析。

因此，要用水或许水-气混合物（气雾）放射冷却凝结铸流，促成凝结，这样可坚持铸形的完整性和产质量量。

铸辊密封区是以铸造产品的横断面为基础，断面越大，铸辊密封区越长。

铸流齐全凝结后，经过拉矫机断开引锭杆。

之后，依照定尺长度用乙炔氧切割机或飞剪切割铸坯。

<br/> 连铸机的牢靠性（就其有效性和应用率而言）是改良产量和提高消费率的关键。

连铸时任何操作缺点都可造成铸机停机，影响其有效性。

因此，必定注重连铸操作缺点的扫除，以增强铸机的有效性。

<br/> 漏钢—影响铸机有效性<br/> 连铸中遇到的关键操作缺点之一是“漏钢”。

当铸流坯壳分裂时，坯壳内运动的熔融钢水溢出，梗塞机器，须要付出低廉的停机代价。

为拉出漏钢坯壳，就要再延伸漏钢惹起的停机时期，由于它或许会梗塞导辊或足辊，须要用气割清算梗塞，拉出坯壳。

当漏钢坯壳温度降低时，须要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳固阶段逐渐地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的优化重力，弄出不太长的笔挺铸流。

因此，漏钢对铸机的有效性有严重影响——影响消费率和消费老本。

<br/> 漏钢的影响要素<br/> 影响漏钢出现的要素有：<br/> 温度和拉速不分歧——钢水过热度越高, 坯壳厚度越薄。

由于结晶器中钢水施加的静压力，造成坯壳出现收缩。

当坯壳强度不够时，容易出现漏钢。

不分歧和不平均的温度对漏钢的发生有很大影响。

当拉速增大时，较易出现漏钢，由于结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳/结晶器壁面，结晶器包全渣流动性较差，而且增大拉速会造成总放热量缩小。

漏钢经常是由于拉速太高形成的，当坯壳没有足够时期凝结到须要厚度时，或许金属太热，这象征着最终凝结正好出当初矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。

关于钢中碳含量必定时，温度高且拉速快容易出现漏钢。

<br/> 在振动设置上所作的任何扭转都会促使漏钢出现，由于经过提高振动频率来缩小振痕的做法会参与结晶器速率，从而参与接壤面处的摩擦力。

<br/> 结晶器和坯壳之间润滑不良——假设经常使用质量较差的包全渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，造成结晶器和坯壳粘结，拉坯终止，形成悬挂漏钢。

方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，形成粘结漏钢。

<br/> 结晶器中有效水流——缩小进入结晶器的水流会造成传热降低，以至构成薄坯壳，最终造成漏钢。

进出口的水温、压力和流速的不同间接影响结晶器的冷却。

结晶器冷却系统梗塞造成压力参与，流速减小，影响传热，易出现漏钢。

因此进出口水温（高温）的渺小差异造成结晶器与坯壳粘结，容易出现拉断漏钢。

<br/> 结晶器几何形态不当——为参与钢水-结晶器接触面，调理结晶器锥度，以顺应钢的凝结收缩，从而参与结晶器的传热，参与坯壳厚度。

关于高速方坯连铸机上带线性锥度的传统结晶器而言，弯月面处的热传递迅速使铸流凝结成一固体外壳，随着外壳的收缩，角部脱离结晶器，中止热传递。

因此，在结晶器底部，除了角部有再熔化之外，坯壳继续成长。

当坯壳退出结晶器时，坯壳温度变动较大，此时参与拉速或许造成漏钢。

假设调理的锥度不合要求，结晶器和坯壳之间就会产怄气隙，当空气对结晶器中热量传递的阻力到达最大时，它将严重阻碍所需厚度的坯壳构成，最终造成漏钢。

<br/> 磨损和变形形成的结晶器锥度损耗会造成角部纵裂清楚参与，这是由于角部再加热的结果。

就结晶器变形而言，发生要素是结晶器铜板厚度较薄，无余以支持铜板的热收缩。

还或许是在引锭杆拔出结晶器时，造成结晶器下部损坏而形成结晶器变形。

结晶器锥渡过大会参与拉坯阻力，造成结晶器磨损放大。

倒锥度加上热缩形成气隙厚度参与，进而放大角部磨损，因此，要降低使外表温度升高的传热。

此现象一直随同着钢水静压力，这会诱发角部外表发生拉伸应变，从而引发裂纹。

这种裂纹会以固定形式大大降低坯壳厚度，或许最终造成漏钢。

<br/> 结晶器圆角半径越大，气隙就越大。

该气隙阻碍了热传递，以至构成薄坯壳，容易漏钢。

在板坯/慷慨坯连铸机中， 4个分别的铜板被固定，构成空穴盘绕在其之间。

假设2个铜板之间的接合处有气隙，初始金属就会渗入气隙并开局凝结，在前期形成悬挂，造成漏钢。

因此，结晶器调整的不适合就会影响热传递机理，形成漏钢。

<br/> 结晶器中钢液面高度不适——连铸时期，结晶器中的钢液面须要维持在结晶器高度的70%～80%。

假设钢液面降到浸入式水口以下，那么随后参与的钢水构成的凝结坯壳较薄，容易漏钢。

在换水口、换两边包或两边包水口梗塞时期或许出现钢液面降低。

当限度钢水从两边包流进结晶器时，假设不调整拉速，或许出现漏钢。

因此，假设塞棒控制不适合造成转动而形成钢水溢流，粘结到结晶器顶部，形成悬挂，拉坯碰壁，造成漏钢。

<br/> 钢液面的降低还会形成夹渣。

假设有短缺时期使塞棒封锁浸入式水口，钢液面可降低到准许极限以下。

假设浇注再次开局，钢水会克服结晶器包全渣，形成夹渣。

因此，在全连铸换钢包时，两边包钢液面降低，假设操作不当，两边包渣可经过浸入式水口进入结晶器内的钢水中。

钢流的氧化产物、不当的脱氧产物、方坯结晶器中铝丝喷加不当形成Al2O3偏高而构成的高粘度渣，都或许渗入坯壳构成夹渣，部分克服坯壳构成，降低坯壳和结晶器间的润滑度，易粘结，造成拉坯终止，出现漏钢。

<br/> 两边包浇注流公允——两边包浇注流公允造成传热不均，形成凝结坯壳厚薄不均，坯壳单薄处强度降低，难以接受钢水静压力，因此漏钢。

<br/> 气雾冷却喷嘴梗塞——足辊区设在结晶器下方，在此水经喷嘴间接喷于坯壳上。

坯壳遭到辊子的压力，使坯壳更润滑。

此时，传递的热量最大，便于构成更厚的坯壳。

假设喷嘴梗塞，坯壳厚度将变薄，易形成漏钢。

万一梗塞，须要靠拉辊施加外力，假设超越极限，就会形成坯壳外表分裂，漏钢。

<br/> 引锭杆不规则性——钢水一旦在结晶器引锭杆上方凝结，构成足够厚度的坯壳，就将引锭杆缓缓拉出。

假设不按法令拉出引锭杆，则易出现漏钢。

雷同地，引锭杆装配不结实会使钢水从结晶器流出，造成漏钢。

假设引锭杆在引锭杆头优化前从坯壳中过早的分别进去，易造成漏钢。

<br/> 漏钢类型<br/> 依据漏钢坯壳的外观，大抵把漏钢分红以下几类：<br/> 悬挂或粘结惹起漏钢——钢水粘结到结晶器上，因此称为粘结或悬挂。

这或许是由结晶器和坯壳之间润滑不适或许结晶器调理不当惹起的，而润滑不适或许是由质量较差的包全渣、结晶器中坯壳夹渣、结晶器钢水溢流、结晶器角缝、方坯连铸机润滑不良/不均等要素形成的。

<br/> 裂纹惹起漏钢——坯壳角部纵裂和宽面纵向裂纹都会形成漏钢出现。

假设纵向裂纹惹起漏钢，则包全渣流动不均，结晶器传热不均造成坯壳厚度不均，包全渣选用不当和结晶器冷却不均形成冷却时坯壳分裂。

对角部纵裂惹起漏钢来说，沿结晶器窄面凝结厚度不够的坯壳因收缩时遭到拉伸应力而分裂，拉伸应力是由结晶器窄面锥度减小和窄面传热不均形成的。

<br/> 夹渣漏钢——坯壳夹带包全渣或大粒夹杂物造成传热缩小，构成薄坯壳而漏钢。

方坯连铸时，二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物，结晶器中铝丝喷加不当形成Al2O3偏高，这些都促使坯壳夹渣，克服坯壳成长，形成漏钢。

<br/> 薄壳漏钢——观察方坯连铸机中这类漏钢是由结晶器中坯壳厚度不均形成的，要素或许是结晶器中浇注流公允，或结晶器冷却管严重变形。

<br/> 中止浇注惹起漏钢——连铸环节中出现终止而未能断开中止浇注，假设衔接点不能接受从新浇铸施加的拉力，则整炉钢都会溢漏。

<br/> 控制漏钢的措施<br/> 思考到漏钢对连铸机应用率和有效性的影响，须采取必要措施控制漏钢的出现。

<br/> ●仅在浇注平台吹氩后启动测温，确保温度的平均性。

依据钢的化学成分，浇注流温度必定坚持过热约60℃，才干把钢包搁置在回转台上，以确保钢水在两边包内过热25～35℃。

<br/> ●依据在钢包中监测的温度控制拉速。

钢中的碳含量必定时，确保温度随拉速减小而升高，拉速随温度降低而增大。

因此，要依据钢的温度和碳含量正确调整拉速。

逐渐参与拉速，经过必定的拉速来坚持稳态连铸。

连铸中的任何终止都要降低拉速。

<br/> ●任何包全渣都有有效期，因此过时后不应经常使用。

包全渣只要在铸造时期才干关上，放在高瓦数灯泡下使其枯燥。

再次铸造时不能经常使用关闭袋的包全渣。

依照规则的钢化学成分选用适合的包全渣。

铸造开局时，要用粘性低和熔点低的初始包全渣。

关于方坯连铸机，要确保结晶器中亚麻籽油散布平均。

<br/> ●关于板坯/慷慨坯连铸机，测量熔渣池厚度，以判别渣池厚度能否超越10mm及由附着于钢板上的钢、铜和铝丝组成的设实施程，这有助于防止夹渣、坯壳润滑平均。

<br/> ●关于高速方坯连铸机，可经常使用多种锥度的结晶器，替代传统线性锥度结晶器。

要审核结晶器的变形状况（假设有）。

选用适合的结晶器锥度并依据钢的等级和其在板坯/慷慨坯连铸机上的凝结形式，调理锥度以顺应窄面。

<br/> ●在连铸开局前，经过测量水压的参与，审核结晶器中的水流量，查明梗塞状况（假设有）。

总的说来，审核进出口水温、压力和流量的差异，还有流量设施。

水质也要审核。

依据钢的等级和其凝结形式，调整结晶器冷却形式，即水流量（l/min），以顺应各种结晶器外表。

为控制粘结，经常使用热电偶检测结晶器壁温变动，并降低拉速，以使坯壳继续平均成长。

关于给定的连铸机，要确保进出口水温之间的差异不能在连铸时期超越规则值。

<br/> ●保障沿铜板的圆角半径最大值是0.2mm。

假设角缝存在于铜板接合处，在开局连铸前要用石膏或石灰填充角缝。

<br/> ●在连铸机上装置结晶器液面智能控制器，以坚持结晶器的钢液面。

为区别结晶器中的钢水和炉渣，并审核夹渣状况，在结晶器上装置电磁传感器。

<br/> ●在铸造前，要调整两边包水口，启动对中。

处置两边包水口梗塞，把钢包搁置在回转台上之前，要确保Ca-Si芯的金属丝喷入，合乎高铝钢的要求，以便构成低熔点铝酸钙。

经常使用冷冻器防止塞棒转动。

<br/> ●经过经常使用两边包金属包全性熔剂和在钢包和两边包之间经常使用屏蔽板，确保脱氧产物适当，防止二次氧化产物生成，关于方坯连铸机要维持Mn/Si>3。

<br/> ●用石棉绳密封引锭杆头，经常使用激冷箱，保障铸造前激冷箱的正确散布。

<br/> ●为确定梗塞状况（假设有），审核喷雾冷却喷嘴和水流量。

（毛微观）