中国工业界喉舌：高端焊材依赖进口，天津金桥焊材董事长的紧迫感

“自强不息——中国工业界的喉舌”。

“在一年一度的北京·埃森焊接与切割展览会上，我看到那些来自工业强国的焊材制造企业一次次携高端焊材炫耀；我想到中国，焊接工业量超过400万吨。作为材料生产和消费大国，迄今为止所需的高端焊接材料在一定程度上仍然依赖进口，这让我有一种难以形容的感觉。 ”

天津金桥焊材集团董事长兼总经理侯云昌在谈及展会经历时，始终有着难掩的紧迫感和使命感。

高端焊接材料还不够“高”

近10年来，特别是近几年来，我国焊材行业瞄准国际焊材前沿技术，对接新材料、新技术、新工艺和新应用领域，从手动到自动，从有缝到焊接，无缝，从黑色到有色金属，从常规到高端，实现了质的飞跃。气保实心焊丝、药芯焊丝、埋弧焊材等自动化焊接耗材占国内焊接耗材总量的60%以上，但仍低于工业发达国家80%的自动化水平。

天津金桥焊材集团分管技术的副总经理肖惠英告诉中国工业报记者，如今我国自主品牌焊接材料不仅广泛应用于航空航天、机车车辆、军工、核电、化工等领域，其他领域，而且在军工、核电、超级关键机组、大型加氢反应堆、高技术船舶以及海洋、低温等国家重点工程所需重大装备的焊接中，国外焊材企业垄断我国所需的高端高效焊材的限制正在逐步被打破。

据中国工业报记者了解，金桥焊材集团作为中国焊接材料行业的龙头企业，始终在国内高端焊接材料的发展以及焊接材料制造的创新中发挥着先锋作用。工具和工艺，引领潮流。引领中国焊材行业的研发方向。

为了满足自动化焊接的需求，金桥焊材集团推出了金属粉末药芯焊丝、气电立焊药芯焊丝、长输管道全自动焊接用实芯焊丝、气电立焊药芯焊丝、保护药芯焊丝、高效埋弧焊剂、不锈钢焊条电渣堆焊焊带/焊剂等自动焊接材料有盘式、桶式等多种形式。

为适应“高质量、高强、轻量化”的发展趋势，金桥焊材集团先后开发了60-100公斤不同合金系焊条、药芯焊丝等四大类高强系列焊条。焊丝、实芯焊丝和埋弧焊丝/焊剂。焊接材料，与中铝西北铝集团合作开发了系列铝及铝合金焊丝产品。

为加快新型耐候钢在我国的应用，金桥焊材集团及时开发了田园耐大气腐蚀、海洋耐大气腐蚀等不同强度和耐候性能的多个系列新型焊材产品。其性能达到国际领先水平，并已成功应用于“一带一路”标志性工程——“中马友谊大桥”。

近年来，“金桥”焊接材料已成功应用于西气东输二线、中缅天然气管道、西气东输三线、中俄原油二线、西藏拉林线等由于其高端、高效、高品质。铁路、三峡等国家重点工程，并在港珠澳大桥世界级工程中荣获最高荣誉。

尽管金桥焊材集团和中国焊材工业企业在高端焊材研发方面取得了诸多突破，并在一些新兴应用领域取得了领先地位，但尚未彻底改变对我国重点工程和重大工程的要求。设备。高端优质焊接材料在一定程度上仍依赖进口。肖惠英坦言，去年我国进口的近6万吨焊材价格均在每吨4000美元以上，而且大部分是国内焊材企业无法制造的高端焊材。去年我国出口的近80万吨焊材仍以中低端产品为主，平均吨价不足1000美元。

绿色制造尚未完全“绿色”

面对资源约束趋紧、环境污染严重、生态系统退化的现实，国家对环境保护的高压态势依然不减。曾经是能源和排放大户的中国焊材行业企业，无论是被迫还是自觉，都在逐渐放弃高投入、高消耗、高排放的传统发展模式。

肖惠英指出，构建绿色制造体系，增强绿色国际竞争力，走信息化与绿色发展融合之路，是我国焊材行业的唯一选择。

在这方面，金桥焊材集团走在了前列。他们10年前启动的“绿色制造工程”，随着前年“煤改气”工程的完美收官，不仅为中国焊材行业创造了“绿色制造模式”，也开辟了新的发展道路。我国焊材行业的发展。绿色制造时代。这次走进金桥焊材集团，没有烟尘、没有灰尘、没有异味，厂区却绿叶红花，完全颠覆了中国工业报记者对焊材的印象。材料制造业。

肖惠英告诉中国工业报记者，为了彻底走上我国焊接材料传统制造的转型升级，他们从改造传统生产工艺入手。在市科委“引领小巨人企业重大专项”的支持下，他们组织专业团队，利用三年的技术攻关，用物理除锈代替线材酸洗除锈，结束焊丝生产过程中使用酸除锈的历史，彻底解决了酸造成的环境污染；焊条涂料加粉技术方面，半机械化混粉升级为智能自动混粉，并通过管道直接输送至焊条压涂生产线，彻底杜绝焊条混粉过程中的粉尘污染。

为了从根本上解决燃煤锅炉造成的大气污染问题，他们斥资1.2亿元拆除了原有工业燃煤锅炉17座，重新安装了110台燃气发动机，全部采用天然气作为清洁能源干燥能源。焊条，并通过远程数据采集和实时监控，保证能源的合理利用。仅此一项，每年即可减少煤炭消耗4万吨，二氧化硫排放量690吨，氮氧化物排放量2100吨。

为了让“金桥”成为完全“无煤”企业，他们还实施了一批新能源替代煤炭项目。他们投资超过100万元，利用太阳能替代燃煤水加热，为焊丝加热过程提供热水，并安装水源热泵回收余热循环利用。去年，他们又投入8000万元实施光伏发电项目，装机容量16.12兆瓦。该项目建成后，每年可利用光伏发电1597万千瓦时，减少煤炭消耗1962吨。

“金桥”版“绿色制造样本”不仅包括全过程绿色生产，还包括焊接材料全部“绿色化”。肖惠英说，他们把绿色作为焊接材料的底色。他们不仅自主研发了多个系列的绿色环保无铜气保实芯焊丝和埋弧焊丝，还对依然热销的传统焊接材料进行了全面的技术改造。经检验符合环保要求后重新投放市场。

实现绿色制造不仅需要强大的技术创新能力支撑，更需要强大的经济实力做后盾。肖惠英说，从启动“绿色制造工程”到打造“绿色制造模式”，他们投入高达8亿元。

肖惠英直言，由于技术和资金的双重制约，我国焊材行业全面实现绿色制造尚需时日。当然，那些尚未达到环保要求并以欺诈手段应对检查的焊材企业最终将被淘汰。

冲刺“最后一公里”

我国还不是焊接材料强国。不过，中国焊材行业对把中国建设成为焊材强国充满信心。侯云昌认为，我国焊材行业现在已经具备跨越“最后一公里”的条件。

我国焊材行业企业的集团化、规模化整合，为高端创新做好了人才和资金储备。金桥焊材集团依托显着的市场、资源优势和雄厚的经济实力，不仅搭建了高端创新平台，还打造了一支具有人才聚集效应和人才培养的高端科技创新团队。资本，完成了从人口红利向人才红利、技术红利、机器红利的转变。

我国钢铁行业高端创新能力提升，高端钢铁新产品研发加快，为国内焊材企业跟进赶超高端产品创造了条件。我国进口的高端焊接材料大多是搭进口钢材的便车。也就是说，我国部分高端钢材产品依赖进口，延缓了我国高端焊接材料的发展。随着我国高端钢材品种的逐步完善，我国焊材行业必将在高端高效焊材开发方面取得突破性进展。

以焊接机器人、复合焊接技术、增材制造技术为代表的高效智能焊接技术，以及军用核电、超超临界机组、大型加氢反应堆、高技术船舶、海洋工程、低温工程等国家重点工程重大装备对焊接材料的适应性提出了更高的要求，这也将倒逼中国焊接材料企业走上高端创新之路。

冲刺“最后一公里”，尽快把我国建成焊接材料强国，侯运昌认为，中国焊接材料行业企业必须以强烈的紧迫感和使命感快速起步。

一是加快转变发展方式，尽快完成从规模速度到质量效益的转型升级，彻底摒弃同质化、低价竞争的旧习惯。中国焊材企业应以国家提出的供给侧改革发展战略为导向，聚焦相关领域所需焊材，以高端焊材国产化为突破口，加大科研经费投入和自主创新。

二是加强跨专业协作和多学科融合。我国焊材企业应立足自身特点，发挥行业优势，与科研院所、上下游企业和应用领域深度融合，搭建共性技术公共研发平台，建立行业间联动创新机制。产学研用，协调各方力量，加强基础研究，开展产品适应性研究，加快科技成果产业化，为用户提供焊接材料和焊接技术一体化服务。

三是加快生产自动化、数字化建设。中国焊材企业应以“+互联网”为路径，加速从机械化向自动化、数字化的跨越，为智能化做好准备。同时，必须采用科学的焊接材料配方、先进的设备和工艺、清洁能源、低碳环保包装，实现全行业绿色制造，全面提高可持续发展能力。

作为全球唯一一家焊接材料年产销量超过百万吨、位列2017中国机械工业百强第47位的企业，金桥焊材集团率先掀起了焊接材料制造的工业革命，采用全流程自动化制造和绿色制造，彻底颠覆了传统生产模式，为数字化、智能制造奠定了基础。侯运昌表示，金桥焊材集团一定要当好冲刺“最后一公里”的领跑者，为我国早日建成焊材强国做出最大贡献。