浙江八环科技集团：数字化车间与高精密轴承的智能制造之旅

浙江新闻客户端记者 徐峰 金亮 共享联盟路桥站 凌斌

数字化打磨车间里，几乎没有工人。照片由受访者提供

一块钢铁也可以成为航天领域的有力武器。在国家级专精特新“小巨人”企业巴环科技集团有限公司，就有航天重型装备青睐的微型轴承。

沿着路桥区枫江街道园区北路行走，映入眼帘的是一片崭新的厂区，这就是八环科技集团有限公司。各种航空航天轴承、高端汽车轴承、工业机器人轴承、智能检测设备等其他精密部件不断从这里出发，奔向最合适的“工作”。日前，我们走进巴环科技集团有限公司，体验了一块钢材的高精度智能制造之旅。

负250℃

也能可靠地工作

“在轴承领域，无论是大尺寸还是小尺寸极限都是技术难点。”个子高高瘦瘦的李翔是巴环科技旗下浙江利君智能装备有限公司的总经理，在工人们中也被称为“厂长”。 ”。他话不多，能力很强。他告诉我们，巴环科技是最好的之一。

办公区一楼展厅内，旋转展示盘上摆满了巴环科技的核心产品。其中一张展示板上，密密麻麻地排列着各种微型轴承。 “这是我们的航空航天仪表板轴承。”李响拿起一个微型轴承递了过来，“把手伸开。”

落入手掌的微小轴承，内径仅为1.5毫米，比绿豆还小。它甚至使我们的相机难以对焦。虽然所有的注意力都集中在手掌上，但在接过它的那一刻，我们并没有感受到金属的冰冷。 0.0067克的重量，连异物感都微乎其微。

手掌中的微小轴承

我们用手指轻轻一捏、一抖，就看到狭小的空间里，轴承内的七个直径为0.68毫米的钢球沿着滚道有规律地旋转。 “你看，无论怎么晃动，这七颗钢球都不会相互碰撞。”李翔表示，此类轴承对启动摩擦力矩要求较高，灵敏度也较高。我们眯着眼睛看着灯光，经过反复仔细观察，我们发现钢球的转动正如李想所说的那样。

“能再小一点吗？”我们问。 “这款轴承的最小尺寸公差可以达到2微米（百万分之一米），精度等级为P2，是目前最高等级。”李响回答道。

除了尺寸小、灵敏度高之外，为什么这种微型轴承如此受到航空航天重量级人物的青睐呢？因为它是在低温、高温等恶劣工作环境下保持高可靠性和长寿命的“小强”。 “即使在低至-250°C和高达300°C的环境下，它们也能保持最佳工作状态。”说这句话的时候，李响的嘴角微微上扬，流露出难以掩饰的自信和骄傲。

据了解，巴环科技利用多年来在轴承长寿命、高可靠性方面积累的设计、开发、制造技术经验，积极参与国家航天工程，荣获省部级科技进步奖3项，并由科学技术部负责。国家级新项目10余项。

从原材料开始

一定要严格管理

这样的轴承是如何产生的呢？通过生产区域人脸识别门禁，我们正式进入产品高精度智能制造之旅。但万万没想到的是，第一个体验点竟然是钢铁仓库。

“这些是我们用来制造轴承的原材料。你能看出区别吗？”李响的身后是一堆不同型号的钢材。

尺寸、厚度、长度？答案显然没那么简单。 “看看每块钢材的横截面。”按照李响的指点，我们发现了不同之处。

钢材横截面有不同颜色，有蓝、白、绿、绿白、蓝绿、蓝白等。一目了然。

不同的轴承有不同的性能要求，对应不同的钢材。 1.5毫米轴承由不锈钢制成，其颜色代码为白色。 “通过原材料色标管理，我们可以避免前端出现错误。”李想表示，高精度制造必须保证每一个环节都完美无缺。

检验员李雪华（左）向记者讲解如何检测缺陷。

“你试着找一种中碳钢。”李响成为主考官。我们戴上手套，查看原材料色标管理板，找到了这款钢材的色标——红色。这抢眼的颜色让我们顺利通过了“考试”。在大量外观尺寸相同的钢材中，我们找到了这批原材料。

制作过程的经验是李想在最后一步安排的。在他看来，智能制造过程只是结果的体现。

“数据真实，测试可靠。”当我们走进巴环科技的实验室时，看到了这八个大字，耳边充斥着各种机器的轰鸣声。该研究所的实验管理专家曹家豪正在对预期寿命进行修改。加强试验机对轴承进行试验。 “我们现在测试的是产品的稳定性和耐用性。”曹家豪盯着显示屏说，他们要在不同温度、不同转速、不同负载等工况下进行测试。

“你真的无法体验到这一点。”曹家豪拒绝了我们的体验要求。在密集的数据中找到优化产品的“密码”，并不是短期内就能完成的事情。

20余道工序

精心打磨每个轴承

跟随装载着轴承毛坯的AVG智能小车，我们来到了精密制造车间。

“磨削前的热处理是关键工序。”李翔表示，这是为了提高金属的内在性能。真空淬火炉是每一种轴承的必由之路，必须根据需要进行不同的淬火和回火修改。如今，智能真空淬火炉已经可以实现一键式操作。 “不同的轴承有多阶段的工艺曲线。”操作员杨英勇表示，只要输入相应的型号，真空淬火炉就能自动执行保温、加热、深冷冷却、回火全过程，使产品更加一致。 。

磨加工车间里，数百台数控磨床一直在运转，但车间里只有几个工人。 “过去，一名熟练工人最多可以操作三台机床。”李想表示，数字化改造后，他们可以用一台磨床管理10台磨床。

随着AVG智能车托盘的上升，经过下料、车削、热处理的毛坯沿着管道输送到生产线。 “为什么这边磨完了，那边还需要磨？”我们看到每个轴承都要经过多台数控磨床。李翔告诉我们，在研磨过程中，有粗磨、细磨、精磨三道工序。 “粗磨粗糙度达到0.3-0.4微米，精磨粗糙度达到0.2微米，精磨粗糙度可提高10倍。”从进入生产线到搬到装配车间，我们发现没有地方可以体验。 “我们的工人更多的是监督职能，”李翔说。

穿过打磨加工生产线，长长的输送链带我们进入装配区。每条生产线上，只有一名工人守卫最后一步。 “我们需要进行最终检查，看看产品是否存在任何缺陷。”检验员李雪华说，这个1997年出生的小女孩已经是车间里的老手了，每天有1万多个轴承被她检验。

拾取、检查和堆叠看似简单。我们暂时接替了李雪华的位置，把轴承一一取出来检查。许多光滑的轴承很快就会让我们感到困惑。 “先看外观，再看看里面钢珠的位置……”李雪华不时提醒道。过了一会儿，卸料机的轴承快要“卡住”了，我们赶紧换人。这项工作对手力和视力要求太高。

退磁清洗、超声波抛光、喷淋清洗……20余道工序在流水线上有序进行。 “我们全面实现了自动化、信息化、数字化的智能生产。”李响的嘴角又上扬了。