开创现代化钢铁工业建设新局面的中国宝武钢铁集团有限公司介绍

开创现代化钢铁工业建设新局面

中国宝武钢铁集团有限公司，即中国宝武，其前身是1978年12月成立的上海宝山钢铁总厂。该厂后来被命名为“宝钢集团有限公司”，简称宝钢。2016年12月，宝钢与武汉钢铁（集团）公司进行联合重组，并最终更名为“中国宝武钢铁集团有限公司”，简称“中国宝武”。

中国宝武作为全球现代化程度领先的特大型钢铁联合企业之一，其注册资本高达527.9亿元，资产总额更是达到了7395亿元，产能规模7000万吨，在中国国内排名首位，在全球范围内位居第二。2017年，我国宝武集团在钢铁行业表现出色，荣获最佳经营业绩奖项。该集团当年实现了营业总收入高达4004.8亿元，利润总额为142.7亿元。凭借这一卓越表现，宝武集团在世界500强企业中排名第162位。

在改革中发展，在发展中创新

中国宝武自成立以来，已走过40年的发展历程，这40年与我国改革开放的脚步紧密相连。在这期间，宝武不断解放思想，坚持创新，积极探索国有企业的成长路径；同时，它以世界一流为目标，积极投身于市场竞争，致力于增强自身的国际竞争力；通过新建、扩建以及重组改造，宝武已成功转型为一家世界级的特大型现代化钢铁企业。

40年发展历程中,留下了一个个闪光的足迹：

1978年12月23日，宝钢工程正式开始建设，标志着第一根钢管桩的奠基。

1985年9月15日，宝钢一号高炉成功点燃，标志着该期工程顺利进入生产阶段。

1991年6月29日，宝钢二号高炉顺利点燃，标志着宝钢一、二期工程的建设任务圆满达成。

1994年9月20日，宝钢三号高炉点火成功；

2000年，宝钢三期工程宣告竣工，标志着宝钢成功迈入我国首个千万吨级特大型现代化钢铁企业的行列。

在1998年11月17日这一天，宝钢集团与上海冶金控股（集团）公司以及上海梅山（集团）有限公司共同进行了重组，从而成功设立了上海宝钢集团公司。

2000年，宝山钢铁股份有限公司正式宣告成立，并且在上海证券交易所成功挂牌；到了2005年，宝钢股份对钢铁业务进行了增资扩股及收购，实现了钢铁业务资产的一体化运营。

在2003年，宝钢成为我国竞争性行业及制造业领域内，率先进入世界500强的企业之一。

2005年10月17日，宝钢完成改制，转型成为一家国有独资企业，即宝钢集团有限公司，并同步启动了董事会建设与试点工作。

2012年5月31日，宝钢在广东湛江启动了钢铁基地的建设工程；经过五年多的努力，到了2017年8月17日，该基地的在建项目已全部完成，并正式投入了生产运营。

2016年7月，国务院国资委将宝钢纳入了首批国有资本投资公司试点企业的名录之中。

2016年9月14日，国务院正式批准了宝钢集团与武汉钢铁（集团）公司的联合重组计划；紧接着，在12月1日，中国宝武钢铁集团有限公司正式宣告成立并举行了揭牌仪式。

2016年12月1日，一场盛大的成立仪式在上海隆重举办，标志着中国宝武钢铁集团有限公司正式诞生。

最受赞赏的中国公司

自宝钢工程启动建设以来，宝武集团不仅成功打造了全球现代化程度最高、竞争力最强的钢铁联合企业，更开辟了一条在起点高、引进先进技术、消化吸收、创新发展的道路，从而显著提升了国有大型企业的整体竞争力，并引领中国钢铁工业现代化建设迈向新篇章。

宝钢的建设具有划时代的意义，它至少使我国钢铁工业的技术装备水平与世界先进水平的差距缩短了20年；宝钢以及中国宝武的壮大，不仅推动了中国钢铁工业的规模扩大和实力增强，还显著提升了中国钢铁工业在全球钢铁行业中的竞争力和国际影响力。

中国宝武，历经四十年的重组改革历程。自1998年吸纳上海地区的钢铁企业并实施联合重组以来，宝钢对旧有企业进行了彻底的革新，总计淘汰了493万吨的落后炼铁产能、608万吨的炼钢产能以及超过500万吨的轧钢产能，并安置了11.1万名员工。自中国宝武成立以来，公司致力于去产能、调结构，不断推进供给侧结构性改革的深化。在2016年1月至2018年6月这段时间内，总计消减了炼钢行业产能达1542万吨。

2017年，中国宝武实现营业收入592.55亿美元，同年跻身世界500强企业行列，位列第162位。在全球钢铁企业中，宝武位居第二，且已连续15年荣登此榜单。此外，宝武还荣获美国《财富》杂志“最受赞赏的中国公司”称号，并且持续保持由世界三大评级机构赋予的全球综合类钢铁企业最高评级。

中国宝武不仅成功打造了宝钢这一千万吨级的大型钢铁企业，更是在湛江东海岛运用“开放式自主集成创新”的模式，打造了一个年产铁水823万吨、板坯840万吨、钢材689万吨的环保型碳钢板材生产基地——宝钢湛江钢铁有限公司，这一成就不仅实现了“再造一个宝钢”的愿景，也验证了邓小平同志的预见：“历史终将证明，建设宝钢的决定是正确的。”

建设世界一流企业的特点和发展模式

遵循邓小平同志的题词“掌握新技术，需勤于学习，更需勇于创新”，中国宝武不断进行技术引进、消化、吸收和创新，推动行业技术向前发展；始终以世界一流为标准，投身于全球竞争，实现了从工厂化管理向集团化运营和国际化经营的转变；全面履行党建职责，强化国有企业党建工作，发挥国有企业的独特优势；坚持绿色低碳的制造理念，秉持节能环保和可持续发展的原则，在实践中探索出了一条大型国有企业的发展道路，并在改革开放的浪潮中成长为一家具有全球竞争力的一流企业。

在引进的基础上进行“高起点创新”

中国宝武立志要全面革新我国钢铁工业，消除与国外先进同行几十年的差距，力争达到世界一流水平，这既是其坚定的初衷，也是其承担的深远历史责任。

四十年间，中国宝武致力于技术创新，不断强化研发资金的投入，积极推动技术创新体系的建设，广泛进行不同层次的技术创新实践，构建了一个由“研发”、“工程整合”、“持续优化”三个分支构成的技术创新体系；秉持“优质产品+卓越服务”的创新模式，确立了技术领先地位，成功研发了汽车用板、硅钢、能源行业用钢、航空航天用钢等一系列高端钢铁产品，并产生了一系列拥有自主知识产权的技术与成果，有力地满足了国民经济及国家重要工程对材料的需求。高等级汽车用板、高性能取向硅钢等创新技术荣获国家科技进步奖的最高荣誉——一等奖，同时，薄带连铸技术、非高炉炼铁等前沿技术的研究取得了显著进展，而在铝、镁等非钢新材料领域，以及储能材料的研究开发方面，也实现了重要突破。宝武，作为我国国家技术创新示范企业、钢铁行业技术创新的领军团队，在2017年凭借其技术创新实力、丰富的人力资源以及完善的产业链资源，成功跻身全国第二批“双创”示范基地行列。此举不仅加速了其从传统钢铁制造商向绿色产业链推动者的转型，还促使企业从单一的产品与服务提供者转变为供应链的合作伙伴。

1.立足高起点技术引进，大力消化吸收，实现自主集成创新。

在20世纪70年代，宝钢大规模引进技术之前，我国引进的项目普遍陷入了一个恶性循环，即“引进—落后—再引进—再落后”的怪圈。宝钢一、二期工程所采纳的技术、设备与工艺，汇聚了日本、欧美等地区在20世纪70年代至80年代期间各流派技术的精华，其工艺技术的水准在当时国际上堪称顶尖，宝钢建成后所展现的综合技术水平，已与当时国际上的特大型现代化钢铁企业相媲美。在三期工程建设阶段，宝钢设定了清晰的发展目标，致力于汇聚全球冶金领域的尖端技术，通过“点菜式”模式，构建一个让各国钢铁设备供应商共同竞技的平台。这种高起点引进的技术确保了宝钢技术装备的领先地位，同时也为宝钢实现高效益奠定了基础，并为宝钢在建成后进行技术自主集成与创新提供了坚实的保障。

在80年代初期，宝钢投产之际便确立了“引进吸收、跟踪借鉴、研发创新”的原则。到了1989年，这一原则被正式确立为推动企业技术发展的指导方针。随后，这一方针逐步演进，形成了二次创新、集成创新与自主创新三者并行的格局。宝钢由此成为我国钢铁工业中，新工艺、新技术、新材料研发的关键基地，并构建了以低成本冶炼、纯净均质钢生产、高精度轧制、孔型和壁厚控制、热处理及表面处理等为核心技术的钢铁主工艺流程。

拥有独立知识产权的大量专利、技术秘密和管理创新成果，经过系统整合后，被引入了自2013年起动工的湛江钢铁有限公司。运用众多自主集成创新技术的湛江钢铁，不仅刷新了国内同类钢铁项目建设的时间记录，而且在投产的次年便率先达成了“达产、达标、达耗、达效”的艰巨目标，并创下了国内千万吨级钢铁企业从投产至年度“四达”的最短时间纪录。

宝钢积极加大力度，致力于技术创新体系整体能力的全面提升。在原有的钢铁研究所架构之上，宝钢于1995年设立了技术中心；随后在1999年，公司进一步整合了内部的科技资源，正式成立了宝钢研究院（现名中国宝武中央研究院），并主动开展了一系列前瞻性、原创性的研发工作，这些工作旨在开发出具有专有或重大知识产权的新产品、新工艺、新装备以及新技术。中央研究院作为我国首批国家级技术中心，已经掌握了钢铁生产全流程的数值模拟、物理模拟以及中试试验等实验模拟技术。该研究院成功实现了以物理本质为特征的实验设备的自主开发，具备了重大工程自主集成创新的能力，并且在可持续发展技术领域，特别是节能减排方面，展现了强大的技术研发实力。

经过长时间的探索与优化，中国宝武目前已建立起一个由三个不同层次构成的全面技术创新团队：以研究院为核心，依托产销研和产学研的紧密融合，形成的研究开发团队；以生产一线为焦点，以持续提升和精益化运营为标志的改进团队；以工程项目为平台，实现生产、研发、设计及制造“四位合一”的工程整合团队。同时，宝钢成功搭建了一个集技术创新委员会、专家资源库与完善的技术创新团队于一体的综合体系。该体系具备统一指挥、科学决策的功能，提供专家咨询与评估服务，并确保全面执行与高效运作。拥有国内汽车用钢领域顶尖水平的“汽车用钢开发与应用技术国家重点实验室”和“国家硅钢工程技术研究中心”，其分析检测能力已获得“国家认可实验室”以及“国家实验室能力验证提供者”的资质认证，宝信软件技术中心亦被正式认定为我国第十三批国家级技术中心（分中心）。

2.强力支持“中国制造”，实现从替代进口到全球首发的跨越。

在中国广袤的公路上，行驶的车辆中每两辆轿车中就有一辆采用了宝钢生产的汽车钢板。宝钢的创建初衷之一便是旨在实现高端钢材对进口产品的替代。自20世纪90年代初期起，宝钢便致力于自主创新，旨在取代进口产品。该公司将汽车板定位为首要的战略产品，并针对车身轻量化以及绿色环保的需求，开发了多种高强度汽车钢板。经过十年的精心打磨，宝钢成功打破了汽车钢板完全依赖进口的僵局。如今，它已成为全球唯一一家能够工业化生产第一代、第二代以及第三代先进超高强钢的企业。此外，宝钢还通过了世界知名汽车企业的认证，并向世界各大著名汽车厂提供各种车型的汽车钢板。依据汽车设计的规范和流程，宝钢融合了先进的新材料、工艺以及结构优化技术，所生产的超轻型白车身标志着国内钢铁企业在汽车材料研发及运用方面的又一重大突破。现阶段，中国宝武集团生产的汽车钢板产品系列全面，涵盖了从热轧、酸洗、普通冷轧到镀锌等几乎所有类型，年产量超过1000万吨，稳居国内首位，并位列全球第三大汽车钢板生产企业。

宝钢的“双高”产品，即那些难度大、技术含量高的产品，已经在市场上占据了领先的位置。然而，宝钢的员工们明白，核心技术并非可以轻易购得，唯有通过自主创新，才能掌握那些具有突破性的技术。

电力产业的关键性基础原料，即取向电工钢，被赞誉为钢铁工业的“璀璨明珠”。在过去，这一材料的制造技术长期受到国外企业的严格保密，导致国内产品严重依赖进口。宝钢经过十年的不懈努力，在2008年成功生产出第一卷合格的取向电工钢。这一成就标志着宝钢在钢铁行业顶级制造能力方面取得了突破，掌握了取向硅钢的先进工艺技术。同时，宝钢实现了从技术研发到生产线集成、从工程建设到大规模生产的全过程自主创新。在接下来的五年中，宝钢实现了取向硅钢产品牌号的全面覆盖，并具备了批量稳定供应的能力。2016年，宝钢成功实现了取向电工钢顶级牌号B27R080、B30R090系列产品的批量化生产，并进行了全球首发，这一成就彰显了中国电工钢产品技术已达到国际领先地位。目前，中国宝武每年产量达到80万吨取向电工钢，这一数字位居全球首位，占全球总产量的三分之一左右。其产能足以满足我国输配电行业的全部需求，并在“西电东送”等众多国家级特高压工程中得到了成功应用。

《宝钢高等级汽车板品种、生产及使用技术的研究》项目在2005年荣获了国家科技进步奖。

我国的大型工程项目展现出了国家的强大实力；这些国之瑰宝，塑造了中国的品牌形象。在“制造强国”的伟大使命指引下，经过联合重组的中国宝武集团，坚守技术前沿，致力于成为全球钢铁行业的领导者，其产品被广泛应用于国家的关键工程和重要领域。无论是中国的汽车、桥梁、道路、港口，还是探索宇宙、开发深海、太空飞行与地面应用——在这些一项项超级工程的背后，都离不开中国宝武钢铁产品的支撑。

西堠门大桥的建设采用了桥梁缆索用钢，这一举措成功打破了我国大型桥梁缆索原材料长期依赖进口的格局。

港珠澳大桥隧道，作为世界上最长的海底隧道，其最后的接头部分重量高达约24吨，而构成该接头的关键热轧钢板，正是源自我国宝武集团。

我国自主研发的第三代和第四代（高温气冷堆）核电技术所需的蒸汽发生器690合金传热管、690合金水室隔板、TP405不锈钢板以及核电站主泵电机屏蔽套的C276合金薄板等核心材料，已成功应用于“华龙一号”以及国家重大专项示范工程CAP1400等多个核电项目，此前全球仅有三家企业具备生产这种核电材料的能力。

我国自主研制的双井架半潜式深水钻井平台“蓝鲸一号”，净重达到4.3万吨，能够胜任全球各深海作业任务，为此平台供应了E级和F级的高强度厚板钢材，这些钢材被广泛应用于承载结构的关键部位。

成功研发出适用于飞机起落架的300M钢材，该钢材是飞机关键部件之一；此举使我国成为国内唯一一家提供大飞机项目A类钢材的供应商。

成功研发出制造LNG船至关重要的关键材料——殷瓦合金板带，使得我国企业成为全球范围内第二家具备供应薄膜型LNG船所需殷瓦合金的资质企业。

宝钢集团更名为中国宝武集团，致力于打造“人无我有，人有我优”的竞争优势，持续产出高科技含量的汽车用板、电工用钢、厚板等众多代表国际制造顶尖水平的钢铁产品，有效扭转了中国制造业在钢铁原材料上过度依赖进口、受制于外部的状况，有力地推动了国家的改革开放进程和高质量发展。

3.持续推进开放合作，实现产业链联动的机制创新。

中国宝武在技术创新领域，通过实施产销研的整合以及产学研的融合，形成了一套关键的运作模式。企业陆续与上海交通大学、东北大学、北京科技大学、钢铁研究总院、武汉科技大学、华中科技大学等高校达成了战略协作；同时，与美国科罗拉多矿业学院、瑞典皇家理工学院等高校建立了协作关系，并设立了宝钢-澳大利亚联合研发机构、宝钢-英国伯明翰大学研发机构、武钢-迪肯汽车材料创新中心等，以此推动研发资源的国际化布局。此外，持续深化与用户的战略伙伴关系，同汽车、家电、能源等产业达成长期技术协作协议，共建“应用技术联合实验室”和技术创新联盟，打造产学研用一体化的创新产业链；自2000年开始，与国家自然科学基金委员会联合出资，设立覆盖全国的钢铁产业联合研究基金，着重支持我国钢铁工业发展急需的冶金新技术的相关研究，以及工艺、材料、能源、环境、装备和信息等领域具有重大科学价值和实用意义的基础研究项目。

中国宝武遵循“中国制造2025”的规划指引，坚定不移地执行智慧制造的发展策略，以技术装备较为领先的宝钢股份为核心，积极推进智能制造的进程，从而成为国家首批智慧制造示范试点企业之一。宝钢股份的智能制造已经从导入期过渡到了系统化实施期，成功搭建了一个融合智能设备、智能工厂和智能互联的智能制造体系，旨在塑造面向未来的钢铁产业新优势。公司正努力在钢铁领域打造出既可复制又可推广的成功经验和模式，旨在为我国钢铁工业的智慧化制造树立典范。多个钢铁生产地相继开展了智能设备更新、成品仓库无人化改造以及出厂效率提高的工程，其中宝山基地的热轧1580智能车间示范试点已基本完工，为钢铁车间的智慧化制造树立了典范并积累了宝贵经验，从而推动了效率的增强和管理模式的创新，对安全生产起到了积极的促进作用。

2017年，中国宝武跻身全国第二批“大众创业、万众创新”示范基地行列。该企业旨在以技术创新和管理创新为双引擎，构建一套适应企业转型升级需求的技术创新体系。计划打造一个钢铁众研平台、五个多元专业平台以及一个双创服务平台。此外，还将设立创投和产业基金，构建创新创业生态圈，以促进传统钢铁产业的转型升级，并实现产业链整体竞争力的全面提升。

2015年，宝钢湛江钢铁有限公司一号高炉点火仪式

对标世界一流，造就质量效益型现代钢铁企业

四十载间，我国钢铁产业实现了迅猛的进步，其生产能力从起初的极度匮乏演变至现今的过剩局面。在激烈的市场竞争和产业结构的优化调整中，许多钢铁企业未能跟上发展的步伐。中国宝武集团始终秉持着注重质量和效益、追求集约化发展的理念，积极摸索具有中国特色的钢铁企业发展路径。从工程建设的各个阶段到产品质量的把控，再到产品销售环节以及用户服务的提供，中国宝武始终以国际一流标准为标杆。凭借其高标准的起点、定位，以及提供的高品质产品和卓越服务，公司实现了显著的经济效益和社会效益。在我国钢铁领域，宝武独领风骚；在全球钢铁行业中，其影响力亦不容小觑。

1.创新管理，严格苛求，实现高质量工程建设。

引入尖端技术设备，打造一流的一期工程。作为上世纪70年代末党中央国务院决策建设的最大引进项目，宝钢的工程规模宏大、建设过程复杂，在我国钢铁工业的发展历程中前所未有。宝钢不负重托，从工程的整体设计到全套设备的引进，从奠定第一根桩基到整个项目的施工建设，始终严格把关，实施了全面且全过程的质控管理，从而保障了工程质量的优良。工程品质卓越，主次项目同步推进，一次性投产便实现了安全稳定运行，并在一年内实现了设计目标，创造了大型钢铁企业建设领域的最佳纪录。宝钢一期工程在单项工程质量上达到了95%以上的优良率，荣获了“国家优质工程金质奖”。

以“我”为建设核心，打造高品质的三期工程项目。宝钢的二期工程在全面竣工并投入使用后，成功转型为现代化的钢铁联合企业，其整体技术水平已达到国际领先。为了迎合国内对高技术含量钢铁产品的需求，并实现全面超越国际先进水平的目标，宝钢提出以“我”为主导，在已建成的一期和二期工程基础上，自主推进三期工程的建设。在建设过程中，宝钢对工程品质设定了更为严苛的标准，并在工程设计、设备管理、施工建造、生产筹备等多个环节推行了全方位的革新，设备国产化比率从一期工程的12%跃升至三期工程的80%，不仅实现了卓越的工程品质效益、建设效率及投资管控，而且实物品质亦达到甚至超越了前两期工程的标准。三期工程的建设以自主创新为核心，促使宝钢在工艺和技术上实现了一系列的突破，从而显著增强了其整体实力与综合能力。三期工程完工之后，宝钢成功进入“千万吨级”特大型现代化钢铁企业的行列，并在国内外冶金领域占据了领先的位置。

全面启动“输出”战略，致力于打造全球领先的绿色环保型钢铁企业。宝钢不仅承诺向国家贡献一个崭新的宝钢，更誓言再创建一个全新的宝钢。这一壮志凌云的誓言，自宝钢建设伊始便已确立。随着宝钢三期工程自筹资金超过500亿元并顺利完成建设，“归还一个宝钢”的承诺已圆满实现，同时，宝钢也成功开辟了一条从引进、消化、吸收到自主集成创新的技术发展路径。在此背景下，宝钢依据其长远的发展蓝图，提出了打造湛江钢铁基地的战略规划，并成功在2012年获得了国家的批准，开启了正式的建设工程。从动工建设到一号高炉成功点火，湛江钢厂仅用了短短3年的时间，实现了“为国家新增一座宝钢”的美好愿景。2017年8月，湛江钢厂的建设项目圆满竣工。该厂工程质量的主控项目合格率达到了百分之百。不仅进度上实现了提前，而且在质量、投资、安全以及廉洁方面都得到了有效控制。此外，各个主体单元均荣获了“冶金优质工程奖”。湛江钢厂在新建过程中采用了116项节能环保技术，确保了生产过程绿色环保且无任何污染。

2.坚持一流，研发生产高质量精品钢材。

致力于打造全球顶尖企业，追求达到世界领先地位。宝钢公司一贯秉持着这一愿景，专注于生产那些既符合国家迫切需求，又能在品质上与国外先进企业产品相媲美的优质钢材。

坚守“替代进口”的方针，拒绝生产普通产品。在我国，钢铁行业长期存在低档建筑用材占比过高，而高档板管材占比偏低的问题，超过50%的关键钢材依赖进口。宝钢将品种和质量置于至高无上的位置，决心为我国工业现代化和钢铁产业结构升级提供迫切所需的产品，从而实现进口替代。宝钢自主研制了X系列的高品质管线钢，成功突破了国外对该类产品的市场控制，从而成为继新日铁、住友以及欧洲钢管企业之后，全球第四家成功研制出X120管线钢的公司。这种管线钢不仅在我国西气东输工程中得到了广泛应用，而且还有大量出口。进入20世纪90年代末，宝钢的X系列管线钢、石油管、船板、造币钢、汽车用钢等11个系列产品在部分领域内取代了进口产品，这一变化显著促进了相关产业链上下游的发展。它为我国汽车、机械制造、石油天然气、航空航天、造船、家电、桥梁、建筑等多个行业提供了坚实的支撑，对推动我国产业结构向更高层次升级和优化起到了积极作用。

明确目标，打造“双高”产品，构建独特的商品架构。在钢材领域，宝钢始终保持敏锐的洞察力：缺乏优质产品，企业便无法稳固其地位，亦难以具备竞争优势；务必充分发挥顶尖的工艺、设备以及技术人才的强大优势，在优质产品的研发、生产、供应等方面投入精力，将精品理念转化为实际行动。自1993年起，宝钢着手优化其产品种类构成，主动与世界先进水平看齐，着力提升高技术含量与高附加值的商品产量，同时依据市场变化进行灵活的调整。三期工程竣工并投入运行后，宝钢成功研发了汽车用板、镀锡钢板等国内急需的产品，此举显著提升了产品结构的合理性。这不仅为我国汽车、石油、电子、家电等关键行业的发展提供了有力支撑，还让宝钢在国内外钢材市场剧烈波动的挑战中展现出坚韧的韧性。

持续推动技术革新，创新成果转化为新的经济效益。“引进、消化、吸收、创新”这一技术发展路径不仅在工程建设领域得到体现，更在产品升级方面展现其价值。宝钢积极拓展产学研合作，设立研究中心和试验平台，全力促进技术创新，自主研制并创造出达到国际先进水平的高端技术，持续推出新型产品。宝钢凭借高等级汽车板、取向硅钢、核电蒸汽发生器所用的690U型管以及商用大飞机起落架的300M钢等高端新产品的研发与制造，在国际钢铁界赢得了卓越的声望和显著的地位，确立了其在全球钢铁技术领域的领先地位，同时也为宝钢带来了可观的的经济效益。

3.用户至上，高质量服务带来高质量回报。

在国内外钢材市场的竞争中，宝钢深知，唯有竭尽全力满足客户需求，方能最大限度地拓展市场份额。宝钢始终将用户满意度视为至高无上的准则，从将仓库设立在用户家门口，到打造全球性的剪切配送加工中心，中国宝武持续提高对产品技术品质的追求，并不断优化对客户的服务水平。通过提供高品质的产品与服务，宝钢赢得了稳定的客户基础，即便在钢材市场剧烈波动的情况下，用户对宝钢的忠诚度依然居高不下，这为宝钢产品在市场上的稳固地位奠定了坚实基础。

我们的质量标准与用户的期望相一致。在1993年，正当我国钢材市场一片繁荣、钢铁企业蓬勃发展之际，宝钢举办了用户交流会，虚心收集了来自全国超过50家主要用户对宝钢产品质量的宝贵意见和建议。宝钢产品备受市场青睐，销售火爆，有时甚至出现供不应求的情况。在此背景下，宝钢积极推动“用户满意”工程，确保用户满意度成为国内外用户服务全过程的核心理念。为此，宝钢制定了“三个就是”的服务准则，即“用户的期望即是宝钢的追求，用户的安排即是宝钢的行动，用户的权益即是宝钢的权益”，“用户还未想到的，我们已提前准备妥当”。

先期介入，以用户为中心实施产销研一体化。宝钢始终紧跟用户需求，主动参与用户端产品的研发工作，集中技术资源，针对不同品种产品逐一开展技术攻关。公司成立了用户技术研究中心，持续增强对汽车板、管线钢、耐候钢、家电用钢、镀锡板、高等级线材、冷轧电工钢等关键产品的研发投入。同时，宝钢参与到用户产品设计、模具开发、现场工艺等各个阶段，与用户共同对生产过程中的各种因素进行系统分析，并提前制定出最有效的控制策略，确保批量生产的产品质量稳定可靠。这些举措赢得了用户的信任，提升了用户忠诚度，进一步扩大了市场份额。

将仓库设立于顾客住宅附近，打造全球性的剪切、配送与加工中心。基于“顾客是宝钢的根本”、“顾客至上”的宗旨，宝钢正逐步构建以地区公司为核心，涵盖专营公司、现货供应公司、直接供应给用户的机构以及海外分支机构的全球性营销服务网络。搭建全国性的用户质量咨询服务平台，于主要用户分布区域设立技术支持团队和办事机构，向重要汽车制造商派遣技术支持人员，并对宝钢产品的销售代理商开展技术及管理知识的培训。在当前市场竞争愈发激烈的环境下，我们打破传统模式，创新营销服务网络建设，将仓库设立在用户居住地附近，构建钢材剪切加工配送中心，同时自主研发了剪切加工配送中心的管理信息系统以及为用户量身定制的供应链管理系统，最终打造了一个遍布全国的全面服务网络，这一体系已成为宝钢营销服务中不可或缺的强大竞争优势。

削减生产规模、精简机构，通过高标准的重组融合，推动新的发展。中国宝武在钢铁行业供给侧结构性改革方面率先突破，积极应对产能过剩问题，毫不动摇地解决产能过剩，通过精简机构提升质量和效率，推动产业结构的优化以及新旧动能的转换，展现出改革进程中的阶段性成果。2016年，也就是改革启动的首个年度，中国宝武在钢铁业务领域取得了115亿元的利润；进入2017年，公司利润增至142.7亿元，较上年同期增长70亿元，在全球钢铁产业中位居前列，为后续的深化改革和转型发展奠定了坚实的基础。

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