气保焊丝钢材常见表面缺陷，选材必看

一、钢材质量问题

1、钢材表面存在裂纹，还有夹渣情况，另外有分层现象，以及缺棱问题，并且有结疤（重皮）状况，同时存在气泡，也有压痕（划痕）难题，附着着氧化铁皮，出现了锈蚀情形，伴有麻点。

裂纹——钢材表面在纵横方向上呈现断断续续、形状不同的裂纹。

夹渣——钢材内部有非金属物掺入。

分层——在钢板的断面上出现顺钢板厚度方向分成多层。

缺棱，是沿钢材某侧面长度方向，通长或者局部出现缺少金属棱角的情况，缺棱的地方，也就是它缺少金属棱角之处，其表面较为粗糙。

结疤（重皮）——钢材表面呈现局部薄皮状重叠。

气泡——钢材表面局部呈现沙丘状的凸包。

印迹——因其轧辊表面一部分并非平整，更有未轧件掉落进去，经轧制之后，钢材表面显示留痕。此印迹分布，有着特定规律可循。

氧化铁皮——钢材表面粘附着以铁为主的金属氧化物。

锈蚀——钢材轧制后受潮氧化产生的氧化物。

钢材之表面，呈现出一种，凹凸不平的状况，此状况被称作麻点，其分布形式，存在局部的情形，同样也有持续以及周期性分布的情况。

【规范规定】

《钢结构工程施工质量验收规范》这项，其中GB50205编号的版本，在2001年时，条文所做出的规定。

1、钢结构的切割面，不应有裂纹，不应存在夹渣，不应出现分层，并且不应有大于1mm的缺棱。

2、钢结构端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

3、要是钢材的表面存在锈蚀、麻点或者划痕这类缺陷，那么其深度不可以大于该钢材厚度负允许偏差值的二分之一。

4、钢材表层的锈蚀品级，要契合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923所规定的C级以及C级之上。

5、这钢材在经过矫正之后，其表面状况应呈现为，不存在明显的凹面情况，也没有损伤现象，划痕的深度要求是，不得大于0.5毫米，并且，还不应大于该钢材厚度负允许偏差的二分之一。

《普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板》，GB3274—2007，其中条文作出规定。

钢材的表面，不可以存在气泡，不可以有结疤，不可以出现拉裂，不可以有折叠，不可以夹杂其他物质，也不可以有被压入的氧化铁皮。

【原因分析】

1、产生裂纹的主要原因是钢材轧制冷却过程中产生应力而造成。

2、夹渣，主要是因为锭胚粘着了非金属夹杂物，在轧制的时候没有脱落，也有可能是在冶炼过程中带入夹杂物，后续烧铸时候又带进去夹杂物，最终轧制之后暴露出来的情况。

3、对于分层而言，存在着两种情形，其一为，有这样一种状况，即钢材内部存在着非金属夹杂物，而这种夹杂物又被称作夹灰，其二为，呈现出厚度方向拉力不足的情况，此状况是在使用过程当中所造成的分层。

4、有较多的非金属夹杂物或者氧化皮存在于结疤之中，它们不规则地分布于轧件之上，并且局部与基本金属相互连接。结疤是在铸锭的期间产生的，也有的是在轧制的过程里，因为材料表面出现位移或者滑动从而造成的。

5、重皮，是那种呈现为不规则鳞片状、而且细小的表面方面的缺陷，它会沿着轧制方向进行延伸，其程度呢，是由变形量的大小来决定的。重皮的形成，是因为钢锭表面存在冷濺以及结疤，并且没有清理干净，又或者是清理时深宽比不足够，坯料表面不平，进而轧制形成的。

6、起泡，一般在轧制的时候显现出来，这是因为在冶炼过程中，脱氧不良，并且在浇铸过程中，同样存在脱氧不良的情况，才造成的。

7、压痕是由于轧辊或其他辊子上粘贴异物造成的。

8、钢板表面之所以出现凹坑进而轧入氧化皮，是因为在热轧时没有把氧化铁皮彻底清除，并且在加工过程中同样也没有使氧化铁皮被完全去除掉。

9、在钢材轧制之后，于材料的纵断面表面上，出现了断断续续的、与轧制方向保持一致的细小发状纹路，并且，在材料的横断面表面上，同样出现了这样的情况。

10、钢材在经过轧制之后进行堆放，然而保管的方式不当，长时间处于受潮的状态，是露天进行堆放的，受到风的吹拂以及雨的淋浇，或者处于空气中腐蚀性很强的环境条件之下，进而产生了氧化反应，最终造成了麻点或者片状锈蚀。

11、轧件与设备之间进行摩擦运动，造成了机械损伤，这种损伤呈现为划痕以及沟槽 ，且这种损伤基本上是平行于轧制方向的，或者是垂直于轧制方向的。

12、制作当中造成的钢材表面伤痕，安装过程造成的钢材表面伤痕，矫正时造成的钢材表面伤痕，具备一定的规律性，存在明显的损伤痕迹，冷加工之后产生的伤痕呈现白亮的那种金属光泽。

【防治措施】

1、钢材采购要严格依照设计图纸的要求来进行，碰到一些较为特殊的钢材时，就更得去了解它的性能以及特点了。比如说那种对厚度方向性能有着要求的钢板，它不但在宽度方向以及跟长度方向要有一些力学性能，并且在厚度方向还得具备良好的抗层状撕裂的性能。

2、把好原材料入库前的检验关。

3、凡质量缺陷超标的材料，应拒绝使用。

4、凡是在控制范围内的缺陷，可采用打磨等措施作修补。

5、应将材料的保管工作予以重视，对于钢材质的材料而言，其堆放时务必要留意防潮，防止被雨淋后出现结冰的状况，倘若具备相应条件的话，应当在室内或者棚内进行堆放，而对于那些长期露天放置且不使用的钢材，最好是进行表面防腐处理。

6、对于钢材的复验应当予以重视，特别是那种板厚达到≥40mm的，并且在设计方面有着z向要求的厚钢板。

7、钢材存在的上述那些缺陷，在进行气割之后，很能较明显地暴露出来，在进行剪切之后，也能较明显地暴露出来，在进行焊接之后，同样能较明显地暴露出来，一般利用放大镜观察检查就行，然而对于有特殊要求的气割面而言，则应当按照要求去进行外观检查，在必要的时候，应该采用渗透探伤检查，或者采用磁粉探伤检查，又或者采用超声波探伤检查。

8、钢材表面镑蚀等级依据现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除镑等级》GB8923， 应该优先去选用A、B级，要是使用C级那就应当彻底进行除锈。

9、制作时，要加强机工具的正确使用，安装过程中同样如此，对于出现的划痕，可采用补焊后打磨这种方式进行修整，针对产生的吊痕也是这样处理。

二、钢零件及部件加工质量问题

1、切割表面质量超标

【规范规定】

对于《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 — 2001，其中条文所规定的是气割的允许偏差。

1、切割面的平面度是0.05t，并且，它不应该大于2.0毫米，这里的t指的可是切割面厚度。

2、割纹深度0.3mm。

3、局部缺口深度1.0mm。

4、第8.4.2条所涉及的安装焊缝坡口其呈现出的是如此状况，即存在一定允许偏差程度，具体而言，其一为坡口角度的允许偏差表现于正负5度这个范围，其二为钝边的允许偏差体现于正负1.0毫米这样的数值。

【原因分析】

1、切割嘴风线未调整，与被切割材料面不垂直，或作业平台不水平。

2、选用的切割嘴不合适，气割火焰未调整至合适程度，切割氧的压力不恰当，切割嘴的高度过高，切割嘴的角度位置不正确。

3、气割速度不当，气割设备运行轨道不平直。

【防治措施】

1、依照气割工艺规程里规定的要求，去挑选适宜的气体配比，挑选合适的压力，挑选恰当的切割速度，挑选正确的预热火焰的能率，挑选合适的割嘴高度，挑选合适的割嘴与工件的倾角等工艺参数，然后认真地进行切割。

2、选择气割嘴需依据被切割件的厚度进行恰当挑选，气割嘴在切割之前要把风线修理得平直至直，并且存在超过被割件厚度的所需长度。

3、作业的平台，应当维持在水平状态，被气割的部件下方，应该留存有空间距离，不允许把被切割的物品，直接垫在被气割件的下方。

4、可用打磨、小线能量焊补后再打磨的办法，修正不合格的切割件。

2、钢零件切割尺寸超差

【规范规定】

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 — 2001条文规定：

1、气割的零件宽度、长度允许偏差为±3. 0mm。

2、被机械剪切的零件，其宽度方面的允许偏差是正负3.0mm，长度方面的允许偏差同样是正负3.0mm，而型钢端部垂直度的数值为0mm。

3、对于气割或者机械剪切的零件，当需要开展边缘加工时，其刨削量不应当小于2.0mm。

【原因分析】

1、当存在两个零件共同享用一根切割线呢这种情况时，又未曾留出切割方面的余量，对于那些需要进行机加工的部件来说，竟然没有预留出加工余量，或者说余量是不够充足的。

2、存在这样一些构件，它们是焊接件，或者是经过火焰弯曲加工的件，又或者是那种需要进行校正变形的构件，然而这些构件却没有预留收缩余量。

3、在进行放样的时候，对工艺方面并不熟悉，出现了错误提供样板或者样杆的情况，而在号料的过程当中，又有误读尺寸线的状况。

4、工艺要求出错，技术交底或文件不清。

5、钢卷尺，那是没经过计量检定的，长度读数的时候误差相当大，或者呢，它采用的计量调整方法是有错误的，而且在进行长距离测量的时候，居然没有使用弹簧秤。

【防治措施】

1、进行放样时，要考虑焊接收缩量，要考虑气割余量，要考虑边缘加工余量，还要考虑构件焊接后的变形，要加以矫正，要考虑加热弯曲，要考虑其他工艺余量。号料时，同样要考虑这些。气割、剪切时，也都得考虑如此这般的情况。

2、开工前应作技术工艺内容交底，明确加工要求。

3、编制工艺文件的时候，要考虑零部件之间的关系，要考虑加工方面的要求，还要考虑板厚处理等诸多各种因素。

4、应认真作业加强工艺文件的审查，加强制作过程中的自检和互检。

5、需确保钢卷尺是经过计量且合格的，要正确地去进行计量值的修整，对于长距离的测量应当使用的是弹簧秤来测量。

3、制孔粗糙

【规范规定】

1、C级螺栓孔，其中包括普通螺栓孔以及高强螺栓孔，在加工之后，孔壁表面粗糙度Ra的值不应该大于25μm。其孔径所存在的偏差应当处于0.0~1.0mm这个范围之间；圆度不可以大于2.0mm；垂直度需要控制在0.03t并且不大于2.0mm。

2、制孔后应清除孔边毛刺。

3、螺栓孔孔距小于500mm两孔间距离的允许偏差为±1mm 。

【原因分析】

1、磨钻头切削刀未到位，锋角、后角、横刃斜角未按规定磨好，致使孔壁粗造、孔径不对、孔呈椭圆。用标准麻花钻在薄板上钻孔，钻出的孔不圆、毛刺多，是因没有将麻花钻切削部分磨到要求。

2、钢板重叠钻孔厚度太大，重叠钻时钢板未夹紧。

3、钻孔的平台水平度不准，或工件没有放平引起孔的中心倾斜。

4、磁座钻的电磁吸盘吸力不够，引起制孔精度超差。

5、钻孔后孔边缘的毛刺未清除干净。

【防治措施】

1、要充分地去做好在生产之前的准备各类工作，把钻头进行磨好，要对工艺以及验收标准做到熟悉知晓，要常常进行自我检查，一旦发现存在差距就要及时地去给予纠正。

2、正确地磨好钻头，达到规定的要求。

3、切削时应注入充足的冷却液。

4、出现孔偏离这种情况，主要是在侧向钻孔的时候，此时，能够选用强磁力座钻来进行操作，或者采用套模钻孔的方式去做，又或者先使用手持电钻钻出4mm大小的小孔，之后再利用磁力座钻来扩孔。

5、条件许可时，尽可能于数控平面钻机上钻孔，或者在数控三向多轴钻床上进行钻孔操作。

6、毛刺可用砂轮打磨掉。

7、手工绞刀绞孔，在设计允许的情况之下，用以修正粗糙程度、孔径大小、椭圆程度、孔距长短、孔中心线垂直程度不符合要求等各类缺陷；对于设计不同意用扩孔方式纠正的孔而言，要按照焊接工艺的相关要求，运用焊接办法补孔、磨平、重新进行划线、重新钻孔或者使用套模钻孔，严格禁止塞物之后进行表面焊接。

三、钢结构组装工程的质量问题

1、组装行位偏差

【规范规定】

1、钢板对口错边所允许的偏差是，为钢板厚度的十分之一，并且不应该大于3毫米，这里的ｔ指的是钢板的厚度。

2、型钢错位连接处允许偏差为1 mm；其它处为2 mm。

3、钢管进行对口时，其中错边所允许出现的偏差是，为管壁厚度的十分之一，并且这种偏差不应该大于3毫米。这里的管壁厚度用t来表示。

【原因分析】

组装操作不精细造成。

【防治措施】

1、施工前做好技术交底。

2、精心切割、精心组装。

3、行为尺寸达不到要求的，应拆下来重新组装。

2、拼接缝位置不当

【规范规定】

1、焊接H型钢的翼缘板拼接缝，其与腹板拼接缝的间距，不应该小于200mm。翼缘板仅仅允许进行长度拼接，拼接的长度不应该小于2倍于板宽。腹板拼接的宽度不应该小于300mm，长度不应该小于600mm。

2、对于吊车梁构件的拼接设计要求中，除了要满足焊接H型钢拼接要求之外，吊车梁的上下翼缘板和腹板，在跨中1/3范围内是不得接头的，三者的对接焊缝，不应该设在同一截面，而是要相互错开200mm以上，并且与加劲板同样也要错开200mm以上。

【原因分析】

1、拼接的位置，通常在一般详图之上，是不会作出相应规定的，然而呢，作为一种加工方面的常识，需要将翼缘板、腹板各自的拼接缝位置，布置得符合规范所规定的要求。

2、没有材料对接排版图，随意拼接造成对接位置不符合规范规定。

3、有对接排版图，然而在拼接组装的时候，方向位置弄差了，致使对接位置不符合规范所定。

【防治措施】

1、针对焊接H型钢这类构件材料，要开展排版工作，以防拼接位置不符合规范规定，尤其是吊车梁构件的拼接位置，还得同时契合设计需求，且要防止加劲板或者开孔位置处在拼接缝上面。

2、若是拼接位置不符合规范里所规定的情况，那就把它拆下来，在更正之后再重新进行组装。要是已经焊完了，没办法拆下来的话，那么只有在设计认可了之后，才能够同意验收。

3、构件矫正后钢材表面损伤

【规范规定】

矫正之后的钢材的表面，不应该存在显著的凹面或者损伤，划痕的深度不可以大于0.5mm，而且不应该大于该钢材厚度负允许偏差的二分之一。

【原因分析】

1、构件重量过重，或者板材的厚度过于厚，在进行矫正的时候，一次施加的压力太大了，从而导致了钢材的表面出现损伤。

2、所矫正的构件重量或厚度超出矫正设备范围。

【防治措施】

1、针对那些重量过大或者厚度过厚的构件，在实施矫正操作的时候，应当采用多次矫正的方法，一般来讲，要求来回往返进行几次正向矫正，每次矫正的量是1至2毫米。

2、构件的规格，需要处于矫正机的矫正范围以内，那些超出矫正设备范围的构件，应该采用火焰法来进行矫正。

4、吊车梁端部高度尺寸超标

【规范规定】

1、吊车梁端部高度≤2000mm时允许偏差为±2.0mm。

2、端部高度>2000mm时允许偏差为±3mm。

【原因分析】

1、对组装零部件的检查工作不重视，初组装部件尺寸控制措施不严。

2、焊接变形收缩造成尺寸偏差超标。

3、计量器具不合格或未能正确使用。

【防治措施】

1、促员工质量意识形态得以提升，强化对上一道工序的 scrutiny，若不符合标准则不得进入下一个工序。

2、对吊车梁腹板来进行下料切割之时，需要将焊接收缩这个因素给考虑进去，基于此，在吊车梁腹板完成下料切割之后，要确保它呈现的是正公差状态，而不可以出现负公差的情况。

3、计量器具应检定合格并正确使用计量器具。

4、有尺寸超出标准，且没办法返工修整的构件，要跟设计等相关方面一起协商，来进行处理。

5、火焰矫正温度不当及违规

【规范规定】

对于碳素结构钢以及低合金结构钢而言，当进行加热矫正操作的时候，其加热的温度是不应该超过900℃的，并且，低合金结构钢在经过加热矫正之后，是应当自然冷却的。

【原因分析】

1、操作人员不掌握加热火候的方法或加热温度的目视判断。

2、操作人员不执行加热矫正的工艺操作要求。

【防治措施】

1、贯彻执行热矫正针对温度的控制要求：针对碳素结构钢以及低合金结构钢而言，于发生加热矫正这个情况过程中，所形成的加热温度，是不可以超出900℃到1000℃这个范围区间的。（出自《钢结构制造技术规程》52页）

2、严格执行冷却要求：低合金钢严禁水冷，加热矫正后应自然冷却。

3、对操作人员，加强关于加热火候控制的培训，同时，加强关于温度控制的培训，在必要的时候，采购测温仪器并使用。

四、焊接常见质量问题与防治措施

1、焊接材料选用不当

【规范规定】

焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配应符合设计要求。

针对焊接Q345钢提出设计要求的情形下，在考虑选用焊丝时，可采用H08MnA焊丝，该焊丝的性能是符合GB/T14957所规定的。

【原因分析】

1、未认真审核图纸要求。

2、焊接人员误以为焊接Q345B可以使用H08A的焊丝。

【防治措施】

认真审核图纸，了解设计对焊材牌号的要求。

2、引熄弧板加设不规范

【规范规定】

对于T形接头，其主焊缝两端必需配置引弧板与引出板，十字形接头主焊缝两端同样要配置引弧板和引出板，角接接头主焊缝两端也得配置引弧板以及引出板，对接接头主焊缝两端也必须配置引弧板还有引出板，这些引弧板和引出板，其材质需要和被焊母材一样，坡口形式应当与被焊焊缝相同，并且禁止使用其它材质的材料去充当引弧板和引出板。

【原因分析】

施工人员不了解加设引熄弧板的重要性，施工随意性较强。

【防治措施】

因焊缝引弧以及熄弧的地方容易出现未熔合、夹渣、气孔、裂纹等各种各样的缺陷，在进行多层焊的时候，焊缝两端会出现缺陷堆积的情况，问题相较于之前更为突出。要是要求构件全部截面上的焊缝强度能够达到母材强度标准值的下限，那就必须将引弧以及收弧的地方引到焊缝两端以外。

3、焊缝裂纹

【规范规定】

《钢结构焊接规范》GB50661-2011条文规定：

第8.2.1条焊缝不允许存在裂纹缺陷。

【原因分析】

1、厚工件在施焊之前，预热没有达到应有的程度，道间温度的控制不够严格，这是致使焊缝出现裂缝的原因当中的一个。

2、母材含碳过高，焊缝金属含锰量过低，焊丝焊剂的组配对这样的母材不合适，会致使焊缝出现裂纹。

3、该材料在焊接期间鉴于执行状况致使焊接的时候工艺参数层面存在不恰当的地方比如电流较大，电压较低，焊接速度太快种种情况引发了焊缝位置出现裂纹。

4、不重视焊缝的形状系数，为了加快进度随意削减焊缝的道数，这同样会致使裂纹产生。

【防治措施】

1、如果表面裂纹非常浅，那么能够使用角向砂轮把它磨掉，一直磨到可以朝着周边的焊缝顺利地呈平顺过渡状态，朝着母材呈圆滑过渡状态才停止；要是裂纹很深，那就一定要采用和对待焊缝内部缺陷同样的方式来进行焊接修补。

2、厚的工件，在进行焊接之前，需要进行预热 ，并且要使其达到符合规范所要求的温度句号，厚的工件在于焊接的过程当中，要严谨地去控制道间的温度句号。

3、注重焊接环境。在相对湿度大于90%时应暂停施焊。

4、严格审核钢材和焊接材料的质量证明文件。

5、焊材的选用与被焊接的钢材（母材）相匹配。

6、焊材应按规定烘焙、保温。

7、拒绝使用镀铜层脱落的焊丝。

8、由无损检测所检测出来的裂纹，需要依照焊接返修工艺的要求去做返修焊补。与此同时，一旦检查出存在一处裂纹缺陷，那就应当加倍进行检查，而当检查出有多处裂纹缺陷或者加倍抽查之后又发现裂纹缺陷时，要对该批余下焊缝全部进行检查。

4、气孔

【规范规定】

《钢结构焊接规范》GB50661-2011条文规定：

关于第8.2.1条当中的规定 ，一、二级焊缝是不被容许存在气孔缺陷的 ；而三级焊缝是被允许的 ，其要求为每50mm长度的焊缝之内 ，允许存在直径小于0.4t并且小于等于3mm的气孔2个 ；同时规定孔距应当大于等于6倍孔径。

【原因分析】

1、有油迹，在坡口及其周边一定范围内，有锈斑，有水渍，有污物，特别是漆痕，这是导致焊缝出现气孔的一个原因。

2、焊丝镀铜层局部脱落，以致该部位生镑，也会使焊缝产生气孔。

3、厚的工件在焊接之后，没有及时去做后热（也就是去氢）这个操作，或者后热的温度没有达到要求，又或者保温的时间没有满足条件，这些情况都存在让焊缝留下气孔的可能性。

4、表面气孔的出现，和焊材烘焙时温度未达要求，升温速率过快，保温时长不足，有着直接关联。

【防治措施】

1、处在数量较少且直径较小状况下的表面气孔，能够借助角向砂轮予以磨除，一直磨到该部位可以跟整条焊缝实现平顺过渡，朝着母材做到圆滑过渡，以此达成要求。

2、厚厚的工件，在焊接之前，是需要进行预热的，而且要达到规范所要求的那个温度。对于厚厚的工件，还应当严格去控制道间温度。

3、用于焊接的材料，要依据规定去开展烘焙以及保温的操作，并且在领取之后，于大气环境当中不适合超过4个小时。

4、要注重焊接的环境，也就是在相对湿度大于百分之九十的时候，就应该暂停止进行施焊；手工电弧焊的时候，当风速超过每秒八米，气体保护焊在风速超过每秒两米的时候如果施焊，那就得采取挡风方面的措施；当环境温度低于零摄氏度的时候，得把工件加热到二十摄氏度，原本需要预热的工件在这个时候，要再多预热二十摄氏度，加热的范围是长度和宽度各自都要大于两倍工件的厚度，并且各自都不能小于一百毫米。

5、留意执行焊接工艺参数，加以提升焊工技能，气体保护焊的枪管之内，需时常借助压缩空气吹通，进而排除污物。

5、飞溅物

【规范规定】

钢结构工程施工质量验收规范GB50205 — 2001条文作出规定，其中第5. 2. 11条指出，焊缝感观需要达到一种状态，即焊渣以及飞溅物基本被清除干净。

【原因分析】

1、由于焊接电流过大，导致飞溅物过多，或是因为电压太高，致使飞溅物过多，又或是保护气体的流量不足，从而造成飞溅物过多。

2、电源极性接反或磁偏吹。

3、焊缝区域不清洁，有油污、水分、镑蚀、涂料等脏物。

【防治措施】

对于飞溅物，可以用扁凿刮去或铲去飞溅物。

6、咬边

【规范规定】

《钢结构焊接规范》GB50661-2011条文规定：

第8.2.1条一级焊缝不的存在咬边等缺陷。

对于二级焊缝，咬边存在允许偏差，其深度要小于或等于0.05乘以厚度，并且要小于或等于0.5毫米，连续长度要小于或等于100毫米，而且焊缝两侧咬边的总长度要小于或等于焊缝全长的10%。

三级焊缝咬边允许偏差为深度≤0.1t且≤1mm，长度不限。

【原因分析】

1、焊接电流太大。

2、焊条或焊丝偏离焊缝中心，角焊缝时焊条（丝）与水平夹角太大。

3、造成咬边的主要原因之中，有焊接速度偏缓慢，电弧长度偏长，焊丝或者焊条的直径偏粗。

【防治措施】

1、根据工件厚度正确使用焊接工艺参数。

2、焊条（丝）角度要正确，注意焊缝的中心线，焊接中不应有洼陷。

3、出现咬边情况，若咬边较浅，那么可以使用角向砂轮将其磨平，一直磨到该部位与原焊缝能够平顺过渡，并且能朝着母材圆滑过渡才停止；要是咬边较深，那就应当依照对于未焊满进行修补的工艺要求来开展焊接修补操作。

7、未焊满

【规范规定】

《钢结构焊接规范》GB50661-2011条文规定：

第8.2.1条一级焊缝不的存在未焊满等缺陷。

二级焊缝存在未焊满情况时，其允许偏差是小于或等于0.2毫米加上0.02乘以板厚t的值，并且小于或等于1毫米，每100毫米长度的焊缝范围内，未焊满的累积长度小于或等于25毫米。

三级焊缝存在未焊满的情况时，其允许偏差是小于或等于0.2毫米再加上0.04乘以板厚t的数值，且此总和也要小于或等于2毫米，每100毫米长的焊缝里面，未焊满部位的累积长度要小于或等于25毫米。

【原因分析】

焊缝未焊满，是因为盖面焊道焊接速度太快，焊条、焊丝直径太细，焊接电流太小，手工操作时手势不稳，还因为突然加快焊接速度等原因导致的。

【防治措施】

1、以钢材之分属类型以及钢材的厚度状况为依据，来判定是否需要进行预热操作，要是需要进行预热的话，那么就应当依照既定之规范要求实施预热举措，并且要对道间温度予以适当控制。

2、选用较为细小的焊条或者焊丝，采用较小的焊接电流，保持短电弧，运用低的电弧电压，以快的焊接速度施焊，从而选用较小的焊接热输入。

3、先清除焊缝未焊满的部位，再清除其近侧周边30mm范围内的油，然后清除锈，接着清除水，最后清除污。

4、打磨修补焊缝，使之同原焊缝平顺过渡，并能向母材圆滑过渡。

五、钢结构紧固件连接工程质量通病

【规范规定】

1、高强度螺栓连接副完成终拧之后，螺栓丝扣露在外面的部分应当是2至3扣，当中存在这样一种情况，即允许有10%的螺栓，其丝扣露在外面的部分是1扣或者4扣。

2、永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。

【原因分析】

1、螺栓施工时的选用长度不当或随手混用。

2、接触面有杂物、飞边、毛刺等造成螺栓紧固后存在间隙。

3、节点连接板不平整。

【防治措施】

1、正确地去选用螺栓的规格以及长度，要严禁进行混用，存在高强度螺栓连接副，选用其长度的公式。

2、在进行节点连接板安装以前，需要去检查，还要清除杂物，以及飞边，还有毛刺，包括飞溅物等，以此来保证施工的时候，接触面能够紧贴。

3、节点连接板需保持平整，因各种缘由所引发的弯曲变形，要及时予以矫正，在平整之后，方可进行安装。

4、针对高强度螺栓连接副在终拧之后，或者是永久性普通螺栓紧固之后，要是出现螺栓丝扣不露在外面的这种螺栓，那就应当进行更换。

2、扭剪型高强度螺栓连接副终拧后梅花头未拧掉

【规范规定】

1、扭剪型高强度螺栓连接副终拧好了之后啊，除了因为构造方面的原因没办法使用专用扳手把梅花头终拧掉的那些情况之外呢，在终拧的时候没有把梅花头拧掉的螺栓，数量不应该超过该节点数的百分之五。对于所有梅花头没有拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副，要采用扭矩法或者转角法来进行终拧，并且要做出标记，还要按照要求去进行终拧扭矩的检查。

2、高强度螺栓连接处施工结束之后，要依照构件防锈的要求去涂刷防锈涂料，螺栓以及连接处的周边要使用涂料进行封闭。

【原因分析】

1、未使用钢结构专用扭矩扳手进行施工。

2、因设计方面的缘故，致使空间过小，以至于没办法运用专用扭矩扳手来对高强度螺栓开展施拧。

3、电动扳手使用不当，产生尾部梅花头滑牙而无法拧掉梅花头。

4、连接处的板缝，要是不使用涂料把它封闭起来，尤其是那种处于露天环境下使用的，或者对接触腐蚀性气体的连接节点板缝没有及时进行封闭，那么潮气以及腐蚀性气体，就会从板缝那个地方入侵进去，进而使得接触面出现生锈腐蚀的情况，最终影响到使用寿命。

【防治措施】

1、高强度螺栓施拧过程不得使用普通扳手进行施工。

2、施拧螺栓的时候，得考虑空间情况，这在制作详图设计时要顾及到，要是有问题，得及时同设计进行沟通。

3、对于那些没办法使用专用扳手来开展终拧操作的螺栓，以及梅花头没有被拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副，应当采用扭矩法或者转角法去进行终拧，并且要作出标记，还要按照要求去开展终拧扭矩检查。

4、在强度螺栓终拧检验已合格的情形下，应当依据构件防锈的相关要求，迅速地针对节点展开除锈工作，接着涂刷防锈涂料。

3、高强度螺栓连接摩擦面外观不合格

【规范规定】

高强度螺栓连接时，其摩擦面要维持干燥，保持整洁，不可以存在飞边，不能有毛刺，没有焊接飞溅物，不存在焊疤，没有养护铁皮，不让污垢出现，除了设计所要求的情况之外，摩擦面不应当涂漆。

【原因分析】

1、高强度螺栓连接摩擦面，其外观质量，会直接对摩擦面连接接触时的抗滑移系数产生影响，进而影响连接节点的强度。

2、飞边、毛刺、焊疤等若存在于摩擦面，那么在安装之后，于摩擦面的接触面上会产生间隙，进而致使抗滑移系数下降。

3、若摩擦面涂抹了如同油漆般的物质，这与设计所规定的要求并不相符，如此一来，便会直接致使摩擦面抗滑移系数出现下降的情况。

【防治措施】

1、应在高强度螺栓连接之前，做好摩擦面的清理工作，不允许存在飞边，不允许存在毛刺，不允许存在焊疤，不允许存在焊接飞溅物等，要应用钢丝刷，沿着受力垂直方向，除去浮锈。

2、摩擦面上误涂或溅涂的油漆应清除。

3、摩擦面要维持干燥、整洁的状态，施工的时候不曾出现结露、积霜以及积雪的情况，不可以在雨天开展安装工作。

4、螺栓孔错位，违反设计要求采用切割扩孔

【规范规定】

首先，高强度螺栓应当是自由地传入螺栓孔，其传入的方向得是那种便于进行操作的，而且还要尽力图求一致。其次，高强度螺栓孔绝对禁止去采用切割扩孔这种方式，对于扩孔的数量必须要征得设计方面的同意才行，另外，扩孔之后的孔径是不可以超过 1.2 倍螺栓直径的。

【原因分析】

1、高强度螺栓要自由穿入螺栓孔，原因是为防止螺栓丝扣损伤进而改变扭矩系数。

2、针对切割扩孔而言，其表面呈现出不规则的状况，这种不规则的表面，会使得有效截面遭到消弱，进而减少压力传力的面积，并且还会致使扩孔处的钢材出现缺陷，所以是绝对不可以采用切割扩孔这种方式的。

3、对扩孔直径进行了限制，这一限制也是出于对节点有效截面可靠性的考量，同时也是为了顾及摩擦传力面积的可靠性。

【防治措施】

1、高强度螺栓穿入时不得采用锤击等方式强行穿人。

2、严禁采用切割方式进行扩孔工作。

3、扩孔的这个数量，应当要去征得设计方面的同意才行，进行扩孔以后的那个孔径，可千万不能超过1.2倍螺栓直径的呀。

4、运用绞刀这类机械方式来进行扩孔，在扩孔这个过程当中，铁屑是绝对不可以掉入到板层之间的。不然的话，就应当在扩孔完毕之后，把连接板拆卸开来进行清理，然后再重新进行安装。

5、对孔距超差过大的，应采用补孔打磨后重新打孔或更换连接板。

六、钢结构安装工程质量通病

1、待安装构件几何尺寸超差

【规范规定】

钢构件需契合设计要求以及规范的规定，运输、堆放还有吊装等致使的钢构件变形，以及涂层脱落的情况，应予以矫正以及修补。

【原因分析】

1、钢构件进入场地之后，并没有针对其主要的尺寸展开再次测量，制作期间所产生的一些尺寸方面的偏差进入到了安装环节，并且不存在预先的处理办法，最终导致安装工作面临困难。

2、在装卸钢构件时，过程呈现出随意性，进而致使钢构件出现损伤。在运输钢构件或者现场堆放钢构件之时，支承点处于不恰当的情况，而且绑扎方法也不妥当，最终造成钢构件发生变形。

3、对变形构件不作处理，造成安装几何尺寸超差。

【防治措施】

1、先对钢构件主要安装尺寸进行一番复测，这一复测要在构件进场安装之前完成，如此这般才能确保安装工作能够顺遂地开展下去。

2、运输钢构件时，要挑选适宜的车辆，针对超长过大的构件，需留意支点的设置情况，以及绑扎的方法，以此避免构件出现永久变形，防止损伤涂层。

3、有足够支承构件堆放的安装现场，堆放层次要按部件重量来决定，每层部件的支点得处于同一垂直线上。

4、几何尺寸超差的构件，要进行矫正，变形的构件，同样要进行矫正，矫正之后，经过检查，合格了，才能够进入安装。

2、构件表面损伤与污染

【规范规定】

1、钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。

2、发生了被运输、被堆放、被吊装等这些情况而造使的钢构件出现变形以及涂层出现脱落这样的状况，是需要实施矫正以及进行修补这般操作的。

【原因分析】

1、钢构件的表面，出现了各种各样的机械损伤，还有涂层损伤，要是安装的时候都不去进行修补的话，这将会对构件质量，以及使用方面造成影响。

2、钢构件表面，沾染着灰尘，还有泥沙以及油污等，若不清除，安装之后，会对美观产生影响，长期存在污垢的情况下，有的污垢还会侵蚀结构涂层。

3、钢构件的表面，出现了机械损伤，还有涂层损伤，并且表面存在灰尘，以及油污，还有泥沙等情况，应该在地面及时进行清除，还要进行修补，以此来避免安装之后，再去清除修补所带来的麻烦，以及不安全的状况。

【防治措施】

1、在运输构件时，要采取相应措施，防止机械损伤，还要采取措施防止涂层损伤，在装卸构件时，同样要采取对应措施，避免机械损伤，也要采取办法避免涂层损伤，以此来减少不必要的修补工作。

2、堆放钢构的场地需尽可能维持整洁，在安装前要及时把泥沙、油污这类脏物清除掉。

3、构件表面出现了机械损伤以及涂层损伤，对此，在安装之前，需要按照工艺要求及时做好修补工作，经过检查合格之后，才能够开始进行安装。

3、吊车梁安装两端支座中心位移超差

【规范规定】

1、 吊车梁安装在钢柱上时，对钢柱牛腿中心的偏移为5mm。

2、相邻两吊车梁接头部位上承式顶面高差，允许偏差1mm。

3、工厂在对时下的小件展开加工操作，此时，就得去对连接板尺寸予以控制，是以从下底面将其作为基准的。等到进行装配的时候，同样也是要确保底面到上表面之间的尺寸。

【原因分析】

1、吊车梁长度、高度的制作尺寸存在偏差。

2、相邻柱距存在安装偏差。

3、对吊车梁与牛腿支承面垫板厚度进行调整，其厚度调整得不恰当，或者垫板没有焊接固定从而发生移动，进而引发梁标高出现偏差。

【防治措施】

1、核查吊车梁长度、高度，据此对吊车梁进行调整。

2、检查吊车梁端部支座那里跟牛腿中心是不是对中，要是超差了，那就得通过增加或者减少梁端的夹板来做调整。

3、吊车梁调整垫板应在调整结束后及时焊接牢固，垫板间应无间隙。

4、平台栏杆外观质量缺陷

【规范规定】

连接牢固，没有明显外观缺陷，这是钢平台、钢梯、栏杆观感合格的质量标准。

【原因分析】

1、对栏杆等次要构件质量意识不足，工作中不认真对待。

2、栏杆扶手转角处不光滑，有焊疤等缺陷将直接损伤人的肌肤。

【防治措施】

1、此平台的栏杆在转角之处，要尽可能地运用规范性的弯头去实现过渡，需慎重且严肃地对待转角位置的组装工作，以及该位置的安装质量。

2、栏杆扶手转角处应打磨光滑，不应有焊接明显外观缺陷存在。

5、屋面系统安装经常存在的质量问题

【原因分析】

屋面系统结构安装处于高空作业状态，操作条件欠佳，立焊焊缝数量众多，仰焊焊缝同样不少，操作者大多年纪轻轻的，操作技能水平不高，质量意识较为淡薄，地面至高空作业区不存在正式梯道，抵达作业面难度颇大，这属于质量管理的薄弱之处，所以屋面系统安装成为施工质量通病以及质量问题频繁出现的区域。

【防治措施】

要想把控住屋面系统结构安装质量，必须坚守以下三点：其一，要尽可能地督促施工作业层完备施工安全设施，像必备的爬梯、平台、安全栏杆、安全绳、吊篮等，营造优良的操作条件与检查条件，这乃是保证施工质量的前提；其二，要求施工班组严谨自检，达成自检不合格便不开展下道工序；其三，质量管理人员要做到勤勉敬业，持续多深入高空作业现场，善于发觉问题，尽早觉察问题，并及时予以纠正，责令整改。

6、柱间支撑安装经常存在的质量问题

【原因分析】

1、柱间支撑进场未对其尺寸进行复测。

2、节点板出现了角度制造当中的偏差情况，或者节点板有变形情形，在安装的过程里也没有实施调整操作，最终导致弯柱间支撑产生了曲变形现象。

3、施工人员素质较低，工作不认真负责。

【防治措施】

1、当构件进入场地之后，要去开展尺寸的复核工作，要是存在变形超出规定差值的情况，那就应当马上进行处理，只有在达到合格标准之后，才能够开展安装操作。

2、提高施工人员的质量意识及操作技能，加大检查的力度。

七、钢结构涂装工程质量通病

1、除锈质量达不到要求：构件漆膜返锈

【规范规定】

1、钢材在进行涂装之前，其表面除锈这一操作，要符合设计所提出的要求，以及国家当前现行的有关标准的规定，处理过后的钢材表面不该出现焊渣、焊疤、以及灰尘、油污、水还有毛刺等情况，当设计没有给出要求的时候，钢材表面除锈等级要符合下表所规定的内容。

2、构件的表面，不应该出现被错误涂抹、遗漏涂抹的情况，涂层不可以出现脱皮以及返锈之类的现象。涂层应当呈现均匀的状态，没有明显的皱皮、流坠、针眼以及气泡等状况。

【原因分析】

1、除锈不彻底，未达到设计和涂料产品标准的除锈等级要求。

2、涂装之前，构件的表面有残余的氧化皮，那种细碎的氧化皮，被俗称为“苍蝇脚”。

3、涂层厚度达不到设计规范要求。

4、除锈后未及时涂装，钢材表面受潮返黄。

【防治措施】

1、在进行涂装之前，要严格依据涂料产品除锈标准的要求、设计的要求以及国家现行标准的规定，来开展除锈工作。

2、对残留的氧化皮应返工，重新作表面处理。

3、经过除掉锈渍检查达到合格标准的钢材，务必要在其表面出现再次生锈之前涂抹完成第一遍防止生锈的底漆。要是在涂抹油漆之前已经再次生锈了，那便需要重新进行除掉锈渍的操作。

4、涂料、涂层遍数、涂层厚度均应符合设计要求。

2、涂层厚度达不到设计要求

【规范规定】

涂料要符合设计要求，涂装遍数要符合设计要求，涂层厚度也要符合设计要求。要是设计对涂层厚度没有要求，那么涂层干漆膜总厚度，室外应该是150um，室内应该是125um，其允许偏差是 -25um。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为 -5um。

【原因分析】

1、不了解该构件涂装设计要求 。

2、操作技能欠佳或涂装位置欠佳，引起涂层厚度不均。

3、涂层厚度的检验方法存在错误，干漆膜测厚仪没有进行校核，计量读数出现误差。

【防治措施】

1、正确掌握被涂装构件的设计要求。

2、被涂装构件的涂装面尽可能平卧，保持水平。

3、要正确地掌握涂装操作技能，对于那些很容易产生涂层厚度不足情况的边缘位置，要先进行涂装的处理。

4、喷漆涂层厚度的检测，在漆膜彻底干燥之后开展，检验的方式依据规范的规定要求去检查。

5、对超过干膜厚度允许偏差的涂层应补涂修整。

3、漆膜烧坏后基层未清净即补涂

【防治措施】

1、漆膜烧坏后及时补涂油漆。

2、在进行补涂之前，要用那种小铲，那小铲还得搭配钢丝刷，这么一弄把烧坏的漆膜清理得干干净净，最终露出金属光泽。

3、补涂时, 应按照设计要求的涂装遍数进行。