（知胜大咖）太极驾到，遇见青钢——青钢集团

青岛钢铁控股集团有限公司

青岛钢铁控股集团有限公司（简称青岛钢铁集团）前身是1958年建成的青岛第三钢铁厂，位于遵义路5号，占地面积​​166.18公顷。 1962年7月，青岛第三钢厂与青岛轧钢厂、青岛钢丝绳厂合并成立青岛钢铁厂，划归山东省冶金工业厅管理。 1965年1月，青岛钢丝绳厂倒闭。

1979年，公司贯彻“调整、改革、整顿、提高”八字方针，坚持以提高经济效益为中心的指导思想，立足内部挖潜，走“挖、挖、改”的道路。改革和改革”。 作为青岛市扩大企业自主权试点单位，青港在强化各项内部管理工作的同时，大力发展外部经营。 1984年后，公司进行领导体制改革，实行厂长负责制，进行企业管理升级。 1986年建成的三座氧气顶吹转炉及除尘系统，彻底消除了炼钢转炉大烟囱日夜出现、盘踞在青岛北部娄山后空中的“黄龙”污染带。超过20年。 1988年4月，青岛钢铁厂与山东冶金工业公司所属鲁南铁合金厂合并，更名为青岛钢铁厂。 1989年晋升为国家二级企业。 同年7月，兼并兖州焦化厂，钢铁总厂成为集焦化、炼铁、炼钢、轧钢一条龙生产的国家大型企业。 当年，青岛钢铁厂在全国56家地方重点钢铁企业中排名第12位。 今年以来，公司连续六年跻身中国最大工业企业500强。 1990年，青港高速线材厂推出第一条6.5毫米高速线材。 1992年，青岛人造板厂、青岛制钉厂先后合并，公司更名为青岛钢铁公司，成为青岛市直属企业。 1993年，合并青岛自行车工业公司。 1994年，青岛带钢厂划归其直接管理。 1994年7月，以青岛钢铁公司为核心，青岛自行车公司、青岛人造板厂、青岛制钉厂等16家企业为紧密层系的青岛钢铁集团成立。 集团拥有固定资产原值7.74亿元，年产钢材70万吨、钢材60万吨。 1996年，青钢一号高炉产出第一批铁水，青岛告别了有钢无铁的历史。 在国内市场钢材需求低迷、价格疲软的背景下，青钢于1995年、1996年连续两年出现严重亏损，年亏损达数亿元，多条生产线关停。 面对困难，公司提出“一年扭亏、两年盈利、三年发展”的目标。 从企业管理入手，转变观念和作风，加大科技投入。 青港的战略重心开始转变，从生存到发展，从做好现在到面向未来，从立足国内到走向世界。 1997年，青岛钢铁集团实现扭亏为盈1306万元，1998年全集团扭亏为盈。 同年，成为国内首家彻底取消模铸工艺，实行全连续铸造的企业。

青岛钢铁控股集团有限公司花园式厂区位于遵义路5号

1999年，青岛钢铁集团改制为青岛钢铁控股集团有限公司（国有独资公司）。 以原青岛钢铁公司全部净资产与青岛企业发展投资公司、青岛国信实业公司合资组建，实施“债转股”。 青岛钢铁控股集团有限公司子公司青岛钢铁有限公司成立。 原青岛钢铁公司六家长期投资单位——青岛宇业发展有限公司、深圳华美钢铁有限公司、深圳华海冶金机械工程有限公司、青岛钢铁设计院、青岛钢铁印刷厂为控股子公司。 青岛市政府委托青岛钢铁集团公司管理的青岛自行车公司、青岛人造板厂、青岛制钉厂、青岛带钢厂、鲁南铁合金厂、兖州焦化厂等仍由青岛钢铁集团公司管理。钢铁控股集团公司； 青岛新鼎实业公司、钢渣综合利用加工厂和青岛钢铁公司农场成为控股集团新的托管企业。 2001年，“青港”商标正式注册。 2003年至2004年，投资开发了市场急需的冷镦钢、弹簧扁钢、焊丝钢等15个新产品。 2004年合金比例达到60%，钢种占钢材总量的57.09%，焊条钢销量居全国第一，弹簧扁钢销量居全国第二。

2005年，青岛钢铁控股集团有限公司共有员工14646人，总资产130.61亿元。 公司全年生产钢材641.78万吨，钢材330.99万吨，实现营业收入237.18亿元，产销率98.39%，货款回收率100%。 “青钢”品牌以64.01亿元的品牌价值位列“中国500最具价值品牌”第85位，位居全国冶金行业和山东省第四位。 “影响力品牌”、“中国钢材市场产品质量和用户满意度第一品牌”。

设备技术

1958年公司成立时，主要设备仅有13立方米小型高炉8座，1.5吨直转炉2座，直径500×2、300×5轧机1座，生产1 950毫米薄板生产线（设计产能0.5~3mm钢板18000~20000吨）。 从20世纪70年代开始，准备建造炼钢转炉。 1979年，第二座3200立方米/小时制氧机投产后，1982年至1983年，3号、4号空气侧吹转炉相继改为氧气侧吹转炉，提高钢产量，达到1980年34.32万吨，创企业侧吹转炉年产量纪录。 1982年至1983年，试验了12Mn、65Mn、12CrMnCu(MbV)等新钢种。 1989年与日本多米株式会社共同设计热风化铁炉工程，总投资2730万元。 1990年4月交付生产，实现熔化速度70吨/小时，废品率40%～50%，热风温度熔化指数540℃。 1990年5月，将2号炼铁炉改造为70吨/小时热风化铁炉工程启动，同年11月9日竣工投产。 经过多年的发展，到1990年，公司固定资产达到2.31亿元，拥有转炉炼钢、电炉炼钢、中型下料、小钢、薄板、钢管、普通线材、高速线材、冷轧线材等。 ——轧制钢筋、电焊网，拥有制氧等14个生产分厂，各类设备2494台； 年产铁5.6万吨、钢52万吨、钢36.9万吨、焦炭2.6万吨； 主要产品有20多个品种、1000多个规格。

1991年至2000年，公司对焦化、炼铁、炼钢、轧钢系统进行了一系列技术改造，总投资11.37亿元。 10年来，开发了10个品种（系列）的高附加值新产品。 其中，1998年开发的硬线产品已基本系列化，直径5.5毫米的硬线盘条已成为主导产品。 到2000年，主要产品有盘条、热轧螺纹钢筋、小圆钢、螺纹钢、弹簧扁钢、冷轧高强度带钢及焊管、冷轧小带钢、冷弯型钢、异型钢管、小断面连接连铸板坯、冶金焦等焦化产品。 2001年，公司生产烧结矿158万吨、生铁121.6万吨、钢材118万吨，实现利税3.03亿元。 全年35项升级指标中，11项跻身全国同类企业前3名，18项跻身前5名。焊条钢荣获国家冶金产品最高质量奖“金杯奖”。

2002年，公司自筹资金1200万元建设20吨4号转炉一座，并投资4000万元建设半径8米、冶金长度16米的4号连铸机一台。米。 当年8月，新建高速线材厂第一块红钢顺利通过粗、中预轧机。 为提高钢材产量和质量，9月投资逾1000万元建设两座35吨炉外精炼配套设施，对钢水进行脱氧脱硫，去除非金属杂质，精准控制钢水成分，提高钢材的拉拔性能。 性能：调节钢水温度，实现连铸低过热度浇注，有利于转炉和连铸之间的生产缓冲，最大限度地提高转炉和连铸的生产能力。 2003年至2004年进行了大规模的设备升级改造，总投资20亿元。 完成105平方米烧结机及机械化综合原料场、8×15孔QRD2000（洁净型）焦化发电一座、污水综合处理站一座的技术改造。 一项技术改造项目。 还开发了市场急需的冷镦钢ML35、ML40Cr、弹簧扁钢60CrMnA、焊丝钢EH14、EM12K、10MnSiA等15个新产品。 46S20易切削钢等三个新产品通过省级技术鉴定，产品可信度大大提高。 提升。

2005年全年试制成功9个新产品、5个新规格。 焊丝用钢产量达到44万吨，同比增长48.2%，全国市场占有率达到50%以上。 弹簧扁钢产量11.7万吨，同比增长2.22%，销量居全国第二。

1999年12月8日，青岛钢铁控股集团有限公司年产钢量突破100万吨。

商业管理

1979年，公司作为扩大企业自主权的试点单位，利用国家赋予的自主权，加强内部管理，同时发展外部经营。 1984年，山东省委、省政府将青港确定为山东省首批11个改革试点单位之一。 7月，青港被确定为青岛市劳动制度改革试点单位。 公司按照“社会导向、公开招聘、综合考核、择优录用”的原则，招收了第一批城镇合同工。 11月，试行厂长负责制，初步建立了以厂长为首的生产经营管理体制，确立了厂长的中心地位。 随后开展企业管理升级工作，1987年达到省级先进企业标准，1989年晋升为国家二级企业。

1991年，青钢实行第二轮厂长（厂长）目标责任制，不断深化企业内部改革，转变经营机制，推动生产经营迈上更高水平。 为适应市场变化的要求，企业内部管理制度进行了调整，将条线管理机构职能体系改为线性矩阵组合职能体系，采用条带结合、集中集中的管理模式。在块上。 1995年至1996年，受总体经济形势影响，公司连续亏损1.2亿元，负债率达到83.75%。 1997年，青钢调整了领导班子，关停了几家中间产品浪费过多、产品结构和工艺不合理的分公司。 在优化劳动组织过程中，成立了富余职工再就业服务中心。 按照“少裁员、多分流、先分流、后裁员”的原则，安置下岗职工1846人，安置率达64%，保障了下岗职工的基本生活水平。 。

2005年修订完善了《质量考核管理规定》，编制了各钢种的《82B管理操作岗位质量工作标准》。 公司开展“安康杯”竞赛，贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国工会法》、《中华人民共和国环境保护法》。 落实环境/职业安全管理体系，严格执行各项法律法规。 全年千人重伤率为零，工伤率为1.4‰，特种设备检验合格率100%，特种作业人员持证上岗率100%。

节能环保

从1982年开始，该公司投资近3000万元，历时两年半，在不停产、减产的情况下，对转炉炼钢系统进行了全面改造，改造了3座25吨铁炉和4座6吨侧吹转炉。 改造为2座50吨炼铁炉和2座15吨氧化顶吹转炉。 转炉利用率达到34.77，增加转炉钢产能6万吨，降低能耗。 年经济效益达700万元以上。 到1986年、2016年，危害20多年、被誉为青岛“三大污染公害”之一的“黄龙”污染得到彻底治理。 此后，设备逐年更新，以减少灰尘和其他排放。 1997年8月，公司投资3200万元的三号连铸热负荷试车成功，实现了一次出钢，省去了方坯轧制工序，节约能源30%~40%，节约能源10%。材料。 1997年全年共生产合格钢材74万吨，其中连铸坯60.6万吨。 连铸率首次达到81.9%。 今年是青钢钢铁又一个“环保年”，投资62万元改造电炉除尘系统，投入环保专项贷款272万元实施1、2号高炉煤气回收项目。 1999年消化利润减少因素2.5亿元，实现利润1890万元。 2000年，第二小轧钢厂率先采用离心轧辊替代传统铸轧辊，取得了良好的效果。 此后，第二小型轧钢厂和第二线材轧机开始使用离心铸轧辊。 经过测试，得出了离心铸辊的使用寿命。 比传统方法的辊铸提高80%以上。 同年，公司全面淘汰二次铁炼钢工艺，关停两座铁炉，每年减少粉尘排放3040吨，二氧化硫排放683吨。 二线材厂三级燃油加热炉改造为蓄热式全火高炉煤气加热炉，每年减少重油消耗10750吨，减少烟尘排放40.85吨，减排二氧化硫215吨，回收高炉煤气11452万标准立方米。 ，减少排污费支出17.2万元； 投资1743万元改造转炉除尘系统，解决吹氧期间烟气大量外逸问题； 改造燃煤锅炉，年减少动力煤消耗8640吨，减少烟尘排放185吨。 减少二氧化硫排放量138吨，年回收高炉煤气4799万标准立方米，减少排污费13.13万元。 2003年至2004年，投资100万元，对4座高炉出钢口除尘工艺进行改造，减少无组织粉尘排放； 投资15万元，在烧结原料厂建设一套高压水喷淋设施，减少原料厂粉尘污染； 投资550元1万元，完成两台小型燃油加热炉改燃气工程。

2005年，公司积极转变增长方式，推行循环经济，大力开展资源综合利用，提高环境效益和资源利用率，全年增加效益3.68亿元。 企业依靠技术进步和加强管理，实行全过程控制，最大限度地减少资源投入。 我们按照循环利用的原则，变废为宝，对生产过程中的废气、废水、固废、余热等实行闭路回收。 基本实现高炉转炉煤气闭路循环，煤气回收率达到89%； 实现工业水闭路循环，吨钢耗水量达到3.62吨，处于冶金行业先进水平。 实现固体废物闭路循环和资源化利用，使其无害化处理、100%回收利用和资源出口。 实现余热、余能回收利用，转炉蒸汽回收量达到22吨/小时，连铸坯热装热送率达到67%。 今年，青钢高炉转炉煤气利用量达到13.2亿立方米，利用蒸汽2.5万吨，利用固体废物237万吨，减排一氧化碳212.7万吨、二氧化硫3820吨。 此外，青钢积极配合市环保局，消化利用原红星化工厂积累的20万吨有毒铬渣。