钢坯的常见缺陷特征产生原因有哪些？

一、型钢常见缺陷

缺陷名称

缺陷特征

原因

疤痕

型钢表面的疤痕状金属薄片。 它们的大小和深度各不相同，形状极其不规则。 它们常呈钉子状、鱼鳞状、块状或舌状，不规则地分布在钢材表面。 疤痕下方常有非金属夹杂物。

由于钢坯没有清理干净，轧后钢材表面仍残留着原来的伤痕。

表面夹杂物

暴露在钢材表面的非金属物质称为表面夹杂物。 一般呈点状、块状、条状分布。 其颜色有深红、浅黄、灰色、白色等，以机械方式粘合在钢材表面。 包裹体脱落后出现一定深度的凹坑，其大小和形状没有一定的规则。

(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。 (2)钢坯在加热或轧制过程中，偶尔有非金属夹杂物(如加热炉内的耐火材料和炉渣等)附着在钢坯表面。 它们在轧制过程中被压入钢材中，并在冷却和矫直后部分脱落。 。

分层的

这种缺陷在型钢锯断面上表现为黑线或黑带，严重分离成两层或多层，分层时伴有夹杂物。

(1)主要是镇静钢的缩孔或沸腾钢的气穴没有切割干净。 (2)坯料皮下气泡严重疏松，轧制时未压合。 严重的夹杂物也会导致分层。 (3)钢坯化学成分偏析严重，轧制较薄规格时也可能形成分层。

气泡（凸包）

钢材表面不规则分布的圆形凸起称为凸包。 凸部的外缘比较光滑。 当凸包破裂时，会形成鸡爪状裂纹或舌状疤痕，称为气泡。 多发生在型钢的角部和腿尖处。

坯料有皮下气泡，轧制时未焊合。

裂缝

型钢表面沿轧制方向出现的线状裂纹一般呈直线状，有时呈“Y”形，多数出现在整个长度上，有时出现局部。

(1)钢坯有裂纹或皮下气泡及非金属夹杂物，经轧制破裂后暴露出来。 (2)加热温度不均匀，温度过低，轧制时轧件各部分的延伸度和宽度不一致。 (3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹。 这种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。

尺寸超差（尺寸不兼容、规格不一致）

尺寸超差是指型钢几何尺寸不符合标准要求的总称。 这类缺陷的名称很多，大多以发生的部位和偏差的程度来命名。 例如凹槽、角钢的腿有长、短、腰粗、腰细、一腿长、一腿短等。

(1)工字钢成品孔的腿长往往反映在开腿上，主要是缩腰不够。 角钢、槽钢成品孔的减少量直接影响腿长和腿短。 (2)切削深孔过深，导致腿长无法消除。 (3)滚轮不水平或有轴向窜动，以及800咬合不正确，成品孔夹板不均匀，都会造成一腿长，一腿短。 (4)腰部粗或细主要是成品孔和成品前孔缩量不合理造成的。

划痕（划痕、擦伤、擦伤）

一般为不同深度的直形或弧形凹槽。 沿着整个长度都可以看到凹槽的底部。 长度从几毫米到几米不等。 它连续或间断地分布在钢材的部分或整个长度上。 多数为单槽，有时也有多槽。 。

(1)导板安装不当，对轧件施加过大压力，划伤轧件表面。 (2)导板加工不良，边缘不光滑，或磨损严重，其上粘有氧化铁皮，划伤轧件表面。 (3)孔型侧壁磨损严重，轧制件接触时出现弧形划伤。 (4)钢材在运输过程中与表面粗糙的滚筒、盖板、移钢机、活动挡板等接触而被划伤。

缺乏肉类

型钢沿轧制方向全长或一侧周期性缺少金属称为缺肉。 缺陷区无成品孔滚槽的热轧印记，颜色深，表面粗糙。

(1)孔型设计不良、轧辊车削不正确以及轧机调整不当，导致轧件进入成品孔时金属含量不足，造成孔型填充不足。 (2)轧制槽齿错或入口导板安装不当，造成轧件一侧缺金属，重轧时道次未填满。 (3)前后孔的磨损程度不同。 (4)圆轧件弯曲、扭曲，造成孔插错。 (5)对于工业钢和槽钢，如果夹住的钢坯不清理干净，结痂常落入闭腿，在轧制过程中会出现周期性腿尖缺失。

耳朵

在型钢表面对应L形开口处，沿轧制方向延伸的凸起部分称为耳部。 有单边的，也有双边的。 有时耳状物发生在型钢的整个长度上，也有部分或间断的。 方钢和圆钢上的耳朵较多。

(1)轧机调整不当或孔型磨损严重，会造成成品前孔内来料过大或成品孔压下量过大，造成过充，经常发生双耳。 (2)入成品孔前因事故造成温度过低。 进入成品孔时，伸长减少，宽度过大，常造成双耳。 (3)成品孔入口夹板向孔型一侧偏或松动。 金属被挤入孔一侧的滚轮间隙中，形成单面耳。 (4)成品入口夹板间隙过大或松动，送钢不稳定，易造成双面断耳。

捻

钢材绕其轴线扭转成螺旋状，称为扭转

(1)护板安装不良，造成轧件出孔时受到力偶的扭曲。 (2)两侧伸长不一致，主要是压紧不均匀或辊子轴向窜动造成的。 (3)由于方、圆钢进口胶合板安装不正确，钢材进入孔不正确，导致延伸不一致。 (4)轧辊安装不正确，上下轧辊轴线不在同一垂直平面内，即上下轧辊水平交叉，造成轧件扭曲。 (5)矫直机调整不当。

弯曲（肘部）

型钢在垂直或水平方向上的不平整称为弯曲，通常呈镰刀形或波浪形，只有头部的弯曲称为弯头。

(1)轧机调整不当，轧辊倾斜或跳动，上下辊直径差大，造成速度差大。 (2)出口护板安装不正确，护板梁太低或太高。 (3)轧件温度不均匀，造成金属延伸不一致。 (4)冷床拉钢小车不同步或滑轨不顺畅。 (5)输送滚筒速度太快，容易使钢材头部弯曲。 (6)矫直温度太高，冷却后容易弯曲。 (7)成品捆的长度很不均匀。 运输过程中处理不当。 （八）不按规定堆放的。 (9)锯片太旧，容易弯曲。

身材不好

型钢几何形状歪斜、不正确。 此类缺陷因品种不同而有不同的名称，名称也较多。 例如工业槽钢内外倾斜，造成弯曲挠度，角钢顶角大，小腿不等。

(1)矫直辊孔型设计不合理。 (2)矫直机调整操作不当。 (3)矫直辊磨损严重。 (4)滚轮磨损或成品孔出口护板安装不良。

2、重轨常见缺陷

缺陷名称

缺陷特征

出生原因

疤痕

钢轨头部、腰部和底部局部粘附的金属片状伤痕为重轨伤痕。 它们的轮廓不规则，有的封闭，有的不封闭，有的有根，有的无根。 疤痕下面常常有肉眼可见的痕迹。 可见的非金属夹杂物。

由于钢坯未清理干净，热轧变形后钢材表面仍残留有钢坯上原有的伤痕。

裂缝

钢轨表面出现的、与轧制方向一致的线状间隙称为“裂纹”。 它们长短不一，多出现在轨头。裂纹通常较深，裂纹底部尖锐，有氧化铁皮和非金属夹杂物。

(1)钢坯中原有的裂纹在热轧变形后在钢轨表面演化。 (2)加热工艺不合理，即温度过高或加热速度过快，造成热应力而产生裂纹。 (3)轧制过程冷却不当，即因意外原因，浇水时间过长或道次冷却水开得过大，低温轧制时易形成裂纹。

表面夹杂物

裸露在钢轨表面的非金属物质称为表面夹杂物。 一般呈点状、块状、条状，大小深浅不规则，颜色有深红、浅黄、灰白等。

钢坯含有夹杂物。

分层的

钢轨腰部中心线附近暴露的金属分离层称为脱层。 常出现黑线或黑带，含有大量非金属夹杂物。

(1)主要是由于坯料缩孔部分没有切除干净。 (2)坯料中心堆积大量非金属夹杂物，轧制时金属无法焊接。

裂缝

轧制时，钢坯自动产生裂纹，称为开裂。 工业导轨尤其常见。

(1)由于大量气体和非囊状夹杂物集中在钢锭中心而造成。 (2)由钢材的“内部裂纹”或“穿孔”引起。

过热

由于钢坯加热不当，钢轨表面出现水平粗糙裂纹，称为“过烧”。 裂纹多出现在轨头和轨底侧面，金相观察表明裂纹处金属晶粒粗大。

(1)主要是由于加热温度过高或在高温区停留时间过长。 (2)加热操作不当或炉内氧化气氛过强。

耳朵

导轨的外表面上沿长度方向出现一个称为耳的金属突起。 它通常出现在轨头的中心开口和轨底边缘。

(1)轧机操作调整不当或成品前孔磨损严重，造成成品孔减量过多。 (2)钢坯温度低，导致轧制过程中宽度扩大。 (3)入口导板安装歪斜、松动，卷片孔位不对。

滚痕（凸、凹、压花）

钢轨表面出现的各种不连续的伤痕称为滚痕。 各种轧痕中都存在热加工痕迹，一般呈周期性出现，有时呈不规则分布。

(1)由于轧槽内的肉流失，轧件表面出现周期性的凸包。 (2)铁皮、伤疤等粘结在孔型内，造成轧件出现周期性凹坑，又称缺肉。 (3)轧制过程中，氧化铁皮被压入轧件表面，经冷却或矫直后脱落。 形成不规则的压痕。 (4)孔型磨损严重，还可产生表面滚压痕。

折叠

沿钢轨轧制方向出现的长金属搭接缺陷称为褶皱。 褶皱是线性的或锯齿状的。 它们大多出现在钢轨的头端和底端边缘，沿钢轨全长或部分分布。

(1)主要是成品孔前某道次出现耳子，以及滚压后折叠。 (2)由于卷筒转向不良，锁口过宽。 (3)帽形孔压下量过大，底部宽度过大，深孔切成轨形形成耳朵，再次卷制时会形成褶皱。 (4)轨形深孔压下量过大。 钢轨底部侧压力过大，导致卷制件出现耳朵。 再次卷起时会形成褶皱。 (5)有时由于孔型磨损严重。 将卷好的片子表面啃一下，然后再次卷起来，形成折痕。 (6)导板安装不当。 轧件上有棱角或粘有铁片，会划伤轧件，轧后形成折叠。

捻

当轨道的一个部分沿其长度相对于另一部分以固定角度旋转时，称为扭转。 在严重的情况下，它看起来就像一个扭曲。 有两种类型的加捻：全长加捻和部分加捻。

(1)护板安装不良，使钢轨产生力偶而产生扭转。 (2)轧件温度不均匀或压下量不均匀，造成各部位延伸量不一致。 (3)矫直机调整不当，钢轨受力偶影响。 (4)钢材在冷却台上翻转时，也会因温度过高而产生扭曲。

弯曲

钢轨沿垂直或水平方向不直的现象称为弯曲，通常呈镰刀状或波浪状，仅在末端弯曲的也称为弯头。

(1)由于重轨头、腰、底面积差异较大，在轧制、冷却等工序中容易产生弯曲。 (2)矫直机操作调整不良或矫直温度过高。 (3)成品孔出口处护板太低，锯齿磨损太严重，垫板太低。 当滚筒输送速度太快时，滚筒输送速度太快时容易产生弯头。

尺寸超差（规格不符合规格）

钢轨断面的几何尺寸不符合标准要求的，统称为超差尺寸。 其中：轨头超过正偏差的称为大头，轨头超过负偏差的称为小头。 如果钢轨腰部厚度超过正偏差，则称为腰部厚度。 凡是超过负偏差的都称为瘦腰。 超过正偏差的轨底宽度称为底宽，超过负偏差的轨底宽度称为小底。 如果轨腰高度超过正偏差，则称为轨腹高，如果超过负偏差，则称为轨腹低。 超过正偏差的轨高称为轨高，超过负偏差的轨高称为轨低。 与其垂直轴不对称的横截面称为不对称（也称为对称）。

(1)扬程过大、扬程过小的主要原因是轧制温度、轴瓦磨损和轧机部件松动。 2）腰粗细的主要原因是：如果按孔型设计封头减少量，则为77-70.3=6.7mm； 腰围减少量为16-14.5=1.5mm。 如果增加六孔减少量，如果尺寸大l.5mm，则头部尺寸为75.5mm，凹陷量从6.7mm减少到5.2mm，腰部凹陷量从1.5减少mm到0。自然，头会拉伸腰，腰会变宽而不凹陷。 ，所以腰部变细，反之腰部变粗。 (3)底大主要是成品孔腰粗、上腿长、六孔开腿磨损严重造成的。 (4)小底主要是由于帽形孔未能将腿加宽到足够的长度，或者是腰部细造成的。 (5)轨高、轨低主要是轧件温度高或低以及成品前孔轨头部分或成品孔轨头部分磨损造成的。 (6)腹高或低主要是由于导板安装不良、孔型磨损严重造成的。

骨折矫正（矫直、压碎）

钢轨在冷状态下矫直、压制过程中会出现线状或折线状裂纹。 裂纹棱角尖锐，呈亮银色，严重时可裂成碎片。

(1)由于滚轮或立式矫直机调整操作不当造成钢轨断裂。 (2)钢材质量不好，如局部夹杂物、偏析等，在矫直过程中因矫直(压力)而产生裂纹(断裂)。

3、电线常见缺陷

缺陷名称

缺陷特征

原因

耳朵

线材表面沿轧制方向的条状突起称为耳部。 有单侧耳和双侧耳之分。 在高速线材轧机（连轧）生产中，很难避免最终产品头尾部出现耳状物。

1）滚槽导轨安装不正确，钢材放置过远，造成滚件出现耳部。 (2)轧制温度波动或局部不均匀影响轧件的扩展而产生耳状物。 (3)坯料中存在缩孔、偏析、分层、夹杂物等缺陷，影响轧件正常变形，形成耳部。

折叠

线材表面有沿轧制方向呈直线或弯曲的细纹，截面上与表面呈小角度相交的缺陷多为折叠。 折叠部两侧均有脱碳层或部分脱碳层，折叠部中部常存在氧化铁夹杂物。

(1)前道耳子等纵向突出物折叠卷入主体所致。 然后卷起形成褶皱。 (2)导板安装不当，有棱角或有铁皮，造成轧制件划伤，轧后折叠。

裂缝

线材表面沿轧制方向有直线或弯曲或弯折的细纹。 此类缺陷多为裂纹。 由于钢坯上的缺陷，轧制后形成的裂纹常含有氧化点和脱碳，裂纹中间常存在氧化亚铁。 轧后冷却控制不当而形成的裂纹不伴有脱碳，裂纹中一般不存在氧化亚铁。

(1)钢坯上的裂纹(无论是纵向还是横向)未解决、皮下气泡和非金属夹杂物等都会造成盘条上的裂纹缺陷。 (2)坯料上的针孔如不去除，在轧制后会被拉伸、氧化、熔焊，从而在成品中产生线状发纹。 针孔是铸坯中常见且重要的缺陷之一。 它们在不暴露的情况下很难被发现，因此应特别注意。 (3)高碳钢盘条或合金含量高的钢坯加热工艺不当(预热速度太快、加热温度太高等)，盘条轧制后冷却速度太快，可能导致也会导致成品出现裂纹。 后者也可能出现横向裂纹。

凹凸和压痕

线材表面呈现一些连续的、周期性的凸凹痕迹（有的痕迹不规则），缺陷形状、大小相似。

凸块和压痕主要是由于滚动槽损坏或磨损造成的。

缩孔

线材断面中心的疏松或空洞称为缩孔。 缩孔内有非金属夹杂物，富集一些有色元素。

根据“小钢锭理论”，连铸坯有时会出现周期性缩孔，轧制后无法焊接。

断面夹杂物

钢型材上暴露的非金属物质称为型钢夹杂物。

此类缺陷一般是由于铸钢时异物非金属物质进入钢液并粘附在铸坯的某些部位造成的。

4、中厚板常见缺陷

缺陷名称

缺陷特征

原因

裂纹（裂缝）

钢板表面出现的形状不同、深度不一、方向任意的裂纹称为裂纹。

板坯上的纵向裂纹未清理或未清理，轧制后残留在钢板上。

压成氧化铁皮

压入钢板表面的氧化铁皮呈灰黑色或红棕色。 分布面积或大或小，有的呈块状、条状或点状。 穿透深度由深到浅不等。

(1)氧化铁皮的形成取决于加热条件。 加热时间越长，加热温度越高，氧化气氛越强，形成的氧化铁皮就越多，且不易脱落。 (2)高压水压不足，高压水喷嘴堵塞，立辊侧压小，滚动爆破不彻底。 (3)合金元素Ni含量高。

厚度不均匀

钢板各部分的厚度不应称为厚薄不均。 凡是厚度不均匀的钢板，一般与同一张钢板相差太大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。

(1)辊缝和辊型配置调整不当。 (2)滚子及滚子两侧轴瓦磨损不同。 (3)板坯加热温度不均匀。

折叠

钢板表面有双层金属，部分相互折叠，称为折叠。 其外观与裂纹相似，深度不一，断面一般呈锐角，多发生在钢板的棱角处。

(1)轧件在轧制过程中出现划伤和折叠，多发生在钢板的下表面。 (2)立辊挤压过大，辊环啃咬轧件下表面。 (3)加热炉滑轨磨损，推钢时划伤板坯下表面。 (4)钢坯表面有凸台，在横轧时产生压缩。

点蚀

钢板表面呈现局部或连续的凹坑，称为凹坑，其大小和深度各不相同。

加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压在表面，脱落后形成小凹坑。

老曲

钢板纵向和横向同时向同一方向翘曲，严重时变成船形。

(1)钢板两侧冷却条件不一致，上下表面温差较大。 (2)钢板在中压水区停留时间过长。

镰刀曲线

将钢板的两个纵向边向同一侧弯曲，形状像镰刀，称为镰刀弯。

(1)辊转向不正确或辊缝调整不平行。 (2)轧件两侧温度不均匀，钢板延伸率不一致。 (3)用圆盘剪剪刃口时，两剪刃重叠不一致。

切斜角

将钢板不是切成直角，而是切成平行四边形、梯形、不规则四边形等，称为斜切。

剪板机调整不当、剪切时钢板对正不当、或操作人员操作不当等都会造成钢板剪切歪斜。

5、热轧板（卷）常见缺陷

缺陷名称

缺陷特征

原因

滚筒印刷

它是一组具有周期性、大小形状基本一致、外观不规则的凸状缺陷。

一方面，由于托辊的疲劳或硬度不够，部分托辊表面可能会失去肉质，变得凹凸不平。 另一方面，轧辊表面可能粘有异物，造成表面部分凸出，或在轧制或精加工时在钢板表面形成凸凹缺陷。

表面夹杂物

钢板断口处存在不规则的点状、块状或条状非金属夹杂物，颜色一般为棕红色、黄棕色、灰白色或灰黑色。

(1)轧制后板坯皮下夹杂物裸露，或夹杂物轧制后钢板表面残留有板坯原表面。 (2)加热炉耐火材料、淤泥等非金属物体落在铸坯表面，在轧制时被压入铸坯表面。

氧化皮

氧化铁皮一般附着在钢板表面，部分或全部分布在板表面。 有的铁皮松散，容易脱落，有的则压入板面，不易脱落。 按其外观形状不同有：红铁片、线状铁片、木纹铁片、流星状铁片、纺锤状铁片、拖拉状铁片、散沙状铁片。

(1)当板坯加热系统不合理或加热操作不良时，铁皮难以去除，在轧制时被压在钢板表面。 (2)大立辊设置不合理，铁片挤不松，清除困难。 (3)由于高压除垢水管水压低、水嘴堵塞、水嘴角度不正确、使用不当等原因，导致钢板上的铁皮没有完全清除而被压在表面上轧制后的钢板。 (4)氧化铁皮在沸腾钢中较多出现，含硅量较高的钢中更易出现红色铁皮。

气泡

钢板表面有不规则分布的圆形凸块，有时呈蚯蚓状直线状。 它们的外缘比较光滑，内部有气体。 当气泡破裂时，会出现不规则的细裂纹。 有些气泡不是凸形的。 平整后，表面光亮，剪切面有层次感。

(1)圆板坯上存在较多气泡等缺陷，经多道次轧制后未焊合，残留在钢板上。 (2)板坯在炉内时间较长，气泡外露。

折叠（折叠、压痕、卷边、角折）

钢板的局部压下称为折叠。 沿轧制方向的直线折叠称为正折，垂直于轧制方向的折叠称为横向折叠，边缘折叠称为卷边。 折叠、折叠、起皱的区别主要在于缺损的形状，随程度不同而不同。 包边和折角根据角度的不同而不同。 横向折叠多发生在薄规格带钢上。 碳含量低于0.08的低碳钢由于压平机没有配备张力辊，容易产生皱纹。

(1)毛坯缺陷清理纵横比过大。 (2)板坯温度不均匀或精轧辊配置不合理，轧制载荷分布不合理。 轧制过程中的圆钢带不均匀地变形为大波浪，然后压在一起。 (3)立辊环被挤压或轧件划伤严重，由于粗轧来料有镰刀弯大、校直不良等，刮框后再次轧压。 (4)卷取机前面的侧导板磨损严重，有凹槽。 开口太小，捏辊之间的缝隙是楔形的。 条带很容易偏离，并且导向板的凹槽处的区域被捏辊按下。 （5）由于某种原因，盘绕的时间没有及时进行，导致盘绕温度太低或盘绕速度无法正常设置。 （6）钢线圈卷发未对准，或者钢线圈松动，当被起重机吊起并降低到地面时，易于产生折叠（角折）。 目前，它通常发生在细钢线圈上。 （7）条带的脱层温度太高，或者在拆卸过程中的张力和压辊的压力设置不合适。

塔形（交错卷发）

钢线圈的上和下端对齐，一个圆圈高于另一个圆，称为塔形。 卷发边缘的上下移动称为卷发边缘运动。

（1）调整辅助辊之间的间隙不当。 （2）捏辊之间的缝隙是楔形的。 （3）进入盘管时，条带对齐不良。 （4）绕组张力设置不合适。 （5）编制导板的间隙不当调整。 （6）侧导向器前方的动作时间没有同步。 （7）卷轴和推动器之间存在差距。 （8）滚筒传输端严重磨损。 旋转过程中有很大的离心差。 （9）条钢具有较大的新月形形状或形状差。

松明

如果钢管不紧紧滚动并且两层之间存在缝隙，则称为松散的线圈。

（1）绕组张力设置是不合适的。 （2）钢的屈服强度很高，但是盘绕温度太低。 （3）绕组完成后，滚筒被逆转。 （4）表带未拧紧或皮带被打破。 （5）条带有严重的波纹，或由于盘绕故障而在滚筒桌上变形。

平卷

带有椭圆形末端的钢圈称为平盘。

很容易发生在较软且较薄的钢圈中。 （1）钢线圈在提升过程中受到打击。 （2）钢管滚动得太紧，温度高。 它们平放在地面上或在顶部堆叠着钢管。

镰刀曲线

沿着条带的长度沿着水平面侧向弯曲。

（1）平板有镰状弯曲或严重的厚度不平衡。 （2）粗糙的滚动和整理卷磨损不均匀，并且滚动间隙显得楔形。 （3）滚动件两侧的温度不均匀，或加热温度不均匀。 （4）滚动厂的调整不佳，两侧的减少量不一致。 （5）垂直辊的中心线偏离。 （6）轴向运动发生在两侧轴承的滚动或不均匀的磨损中。 （7）侧导向板的开口太大，滚动的零件被偏转或滚动件无法正确对齐。

楔

钢板在一侧厚，另一侧薄。 当在横截面以钢板的宽度方向看时，它看起来像是楔形的形状。 有不同程度的楔形形状。

（1）滚筒严重磨损。 （2）滚子间隙未正确调整。 （3）滚动的一块被偏转。 （4）滚动片的温度不均匀。

凸性

钢板在中间厚，两侧薄。 从钢板的宽度方向的横截面，它看起来像弧形，弧度不同。

（1）滚筒严重磨损。 （2）卷的热膨胀会导致冷却不均匀。 （3）辊设计是不合理的。 （4）滚动载荷分布不均匀，滚动弹跳变形太大。 （5）辊弯设备不好。 （6）滚动片的加热温度不均匀或温度不均匀。

老挝

当钢板的垂直和水平部分同时出现在同一方向上时，就会发生翘曲。

（1）滚动件的温度不均匀，滚动过程中的变形不均匀。 （2）钢条通过钢滚筒桌子上的水喷雾剂不均匀地冷却。 （3）最终滚动降低速度太小。 （4）在钢条饰面上，拉直的机器压力设置较差，温度不高，压力辊和拉直滚筒被严重磨损。

6.冷卷板的常见缺陷（线圈）

缺陷名称

缺陷特征

原因

表面夹杂物

钢板（条）的表面表现出类似点状的，巨大的或类似线的非金属包裹物，它们间歇性地或连续分布在滚动方向上。 它们的颜色是红棕色，深灰色或白色。 在严重的情况下，钢板中可能会出现孔，裂缝和断裂。

（1）钢制造过程中的炉渣产生不佳，熔融钢的粘度高，流动性差，炉渣无法漂浮，并且钢中有许多非金属夹杂物。 （2）铸造温度较低，沸腾较差，并且夹杂物不会漂浮。 （3）在连续铸造过程中，保护渣被困在钢中。 （4）尚未清洁熔融钢罐，钢铁铸入式钢铁罐中的非金属材料。

疤痕

不规则的舌形，鱼形或条状的凸起金属层出现在钢条条的表面上。 有些连接到钢板机体，有些连接到钢板车身。 前者被称为开放疤痕，后者被称为封闭的疤痕，闭合疤痕很容易在滚动过程中掉落，从而导致板表面成为一个坑。

（1）就钢制而言，铸币铸模的内壁不干净，并且霉菌壁被剥落。 在倒入过程中，熔融钢飞溅，粘在霉菌壁上并氧化。 铸造温度很低，有时注射流被中断。 当继续进行钢制注射时，在皮肤下形成了铸锭，并且不正确地添加了防护渣。 （2）就钢滚动而言，平板表面的残留疤痕尚未去除，并在滚动后留在钢板上。

压入氧化铁量表

这些缺陷是点状的，带状的或鱼尺度的黑点，分布区域不同，深度不同。 在腌制过程中，这种类型的铁片很难去除，当铁片掉落时会形成凹坑。

（1）平板的加热温度太高，加热时间太长。 炉子中有强烈的氧化气氛，在滚动过程中，炉子产生的氧化物尺度被压入。 （2）高压水压不足，并且在连续滚动之前未去除氧化铁尺度。 （3）高压水喷嘴被堵塞，局部氧化物量表尚未去除。 （4）秤收集管的开放组数量不足，并且算比的去除量不干净。

由于腌制

当钢铁钢的上和下表面严重时，整个板表面将以条，黑色和灰色条纹和暗淡的形式出现。

（1）热卷带的每个部分的温度和冷却速率不同，即沿着条的长度，边和尾部的温度和冷却速率，沿宽度的边缘以及边缘和中间是不同的，因此热卷带的每个部分的温度和冷却速率不同。 铁板的结构和厚度不同。 一般而言，热卷带的头部和中间的温度比尾巴高30-50°C。 因此，头部的铁片较厚，尾部的铁板较薄。 因此，在相同的腌制速度下，很容易引起部分未清洁。 （2）腌制过程是不合适的，例如腌制的浓度和温度较低，酸水速度太快，腌制时间不足，或者铁铁浓度很高，并且没有时间补充酸溶液，等等。 。（3）拉伸降压机的拉伸系数还不够，因此铁板不会完全破碎并剥落，从而影响酸泡的效果。 （4）条带的外观较差，例如新月形，波浪形形状等，这使机械降落效果较差，并且很容易导致部分缺乏腌制。

粘痕

退火钢线圈层之间的相互键合称为键合。 扁平化后产生的点状的弧形折痕是点键合，沿滚动方向的弧形折痕行是带状​​粘结和表面粘结。 扁平卷被撕裂或有孔并变成废物卷。

（1）滚动钢的盘绕张力太高或张力波动，导致板状形状不佳，导致凸起，并在层间压力增加的位置粘结； （2）条带的表面粗糙度太小； （3）钢太软，碳和硅的量很小； （4）热处理炉温度太高或退火冷却速率太快； （5）在装入炉中之前，钢线圈会因碰撞而受伤。

氧化色

钢条的表面被氧化，其颜色逐渐从边缘的深蓝色转变为浅蓝色，棕色和浅黄色，共同称为氧化颜色。

（1）防护盖在退火过程中不会紧密密封或泄漏，从而导致钢圈的氧化。 （2）在钟形炉退火过程中，高温从炉子出来（钢管温度高达110°C），导致钢圈的氧化。 （3）防护气的露点过高或氢含量太低，加热前的前紫色时间不足，炉子中存在残留的氧气，并且在氧化气氛中将钢盘带退火。

乳液斑

退火钢板的表面显示不规则或岛状黑色和棕色图案。

（1）在滚动厂的出口处没有完全添加乳液，并且在加热过程中被碳化，形成斑点（2）最终支架出口处的鼓风机的压力很小，吹气不干净（3）螺纹时不会打开风扇，并且在安装炉子后闪烁（4）时将其关闭，预付费时间不足，并且乳液在加热过程中碳碳化和斑点。

划痕

钢板的表面表现出变化深度的笔直和薄的凹槽。 平行于滚动方向，连续或间歇性，密度变化，不规则。 刮擦的区域在平滑之前更加顺畅，凹槽的颜色为灰黑。 平滑后，划痕具有毛刺，并具有金属色。

（1）与腌制，滚动，平滑和精加工单元中的带状钢接触的零件具有锋利的边缘或硬对象，从而导致相对运动。 （2）固定线中的各种滚筒（捏辊，压力辊，导板等）不会操作并引起划痕。 （3）在拆卸或盘绕期间，剥离速度变化或层之间的相对运动发生。

皱纹

薄钢板的表面显示出不平坦的皱纹，大多数发生在小于0.8mm的薄板中。 皱纹的边缘处于一定角度，并严重皱纹成褶皱。

（1）剥离偏离，一侧伸展并在另一侧引起皱纹。 （2）板状形状很差，边缘或中波很大。 当条带穿过平整机，拉直机或捏辊时，波浪区将发生皱纹。 （3）不当调整拉直机会导致变形不均匀。

滚筒印刷

周期性的凹坑或凸起凸起出现在钢板的表面上，严重的滚动标记会导致薄带滚动。

（1）带状焊缝太高或清洁不均匀，导致滚筒在连续滚动过程中粘住。 （2）有硬金属物体（焊珠，金属剃须等）或粘在滚筒上的污垢。 在滚动或平滑过程中，硬物体或污垢在条形的表面上按下凹痕。 （3）工作卷失去肉。

印记

薄钢板表面上具有一定深度的凹坑是烙印，它们是周期性且数量变化的，并且缺陷的颜色更亮。

（1）在生产过程中，用铁和污垢染色了各种辅助辊（张力辊，压力辊，捏辊，拉直滚筒等）。 （2）铁归档和异物落入钢板堆中。

塔形

钢线圈的形状缺陷是一个圆比钢圈末端的另一个圆更高（或低），它们连续且形状像宝塔。 它们主要出现在钢圈的内部（外部）圆中。

（1）盘管中心装置故障，条带偏差。 （2）条纹不是笔直的，例如新月形弯曲，狭窄等。（3）板形状较差，大边的显示，导致钢条超过光电管的控制限。 （4）操作不当调整，卷轴的收缩很小，并且线圈推动器将钢圈推出。 拉出内环。

7.镀锌床单的常见缺陷（线圈）

缺陷名称

缺陷特征

原因

停车浪费

当事故暂时停止超过1分钟时，钢条的锌层与钢板分离，粘附性能非常差，锌层的大面积自动掉落。

停车浪费可能是由于操作不当，电力故障，机械故障和其他因素引起的。 （1）条带在炉中停留太长，导致氧化，并在冷却部分中迅速冷却，温度降至正常的镀锌温度。 （2）FE2A15中间层（涂层粘附介质）受损。

锌颗粒和锌疤痕

表面是点状的，肿块状的凸起，大小变化。 颗粒就像芝麻和稻粒一样，表面粗糙且不均匀。 以颗粒形式的锌颗粒称为锌颗粒，表面上的肿块形式称为锌疤痕。

（1）有太多的底渣，搅拌和漂浮，锌液体粘附在镀锌钢条的表面上。 （2）锌液体的温度太高，> 470。 C使底部残留物漂浮。 （3）如果锌液体中的铝量太高，则铁在锌液体中的溶解度将减少，从而导致更多的浮渣。

厚边

镀锌钢条边缘的锌层比中间或其他部分的锌层厚，这称为边缘厚度。

（1）气和月球的角度不能很好地调节。 （2）当钢带速速度低于30 m/min时，喷嘴两端的气流的一部分被向外丢失，从而减少了边缘的气流脉冲，导致边缘的刮除锌的刮擦量为比中间小。 （3）原始板的形状不好，具有边缘波。 （4）原始板的边缘严重生锈。

弹刀标记

镀锌的钢条带有线性条纹或沿滚动方向的条带状凸起条纹。

（1）空中刀的缝隙被部分堵塞。 （2）空中刀被部分碎裂或损坏。 （3）板的形状不好。

裸露的钢

有黑点或黑色块，露出镀锌钢带上的钢基，称为裸露的钢。 这些黑色斑点或团块不是镀锌的，并且具有不同的形状和大小，有时在钢带的上部和下表面上。

（1）厚板在仓库中储存太长，表面生锈。 进入八架退火炉后，它没有完全恢复。 （2）原始卷表面上有缺陷，例如氧化铁尺度，严重的腐蚀，夹杂物等。（3）钢条的表面进入炉子的预热部分，并再次被氧化，并且被氧化了，并且被氧化。当它进入还原部分时，无法减少。 （4）防护气体不纯净，露水点高且氢含量低（5）炉中的管道破裂并泄漏，等等。

锌层剥离

当镀锌样品经过机械咬合或球冲击测试时，将锌层与钢碱基的严重分离发生在表面上，这称为锌层掉落。 在生产线上也可以直接看到，锌层部分与钢底部部分分离，锌层掉落。

（1）退火炉中的空气泄漏，漏水或较差的还原条件会导致未还原的氧化物保留在钢条条的表面上。 （2）厚卷含有高硅含量。 （3）工作条件不佳，例如高镀锌温度。 浸入板时间很长，台湾铝不适当控制。 （4）原始卷被严重生锈。

白锈

白色氧化粉末和沉淀物出现在镀锌钢板的表面上，这些钢板主要由氧化锌（Zn0）和氢氧化锌锌（0H）2组成。 它们主要发生在已经储存了很长时间的钢板中。

（1）在运输和存储期间暴露于雨或水分。 （2）存储仓库的温度低于露点温度，出现冷凝水并腐蚀锌板。 （3）锌板与其他腐蚀性介质（例如酸，碱和盐）接触或储存。

8.镀锡纸的常见缺陷（线圈）

缺陷名称

缺陷特征

原因

表面夹杂物

沿滚动方向出现在产品表面上的夹杂物称为表面夹杂物。 它处于间歇性和不规则的条形形状，厚度不同，没有金属光泽。 更严重的夹杂物的形式是鱼鳞，剥皮或孔的条。

钢的质量很差，钢中有金属或非金属夹杂物。

骨折线

断裂线通常位于钢板的边缘，没有金属光泽，垂直于滚动方向，是条纹的，具有严重的手感。

（1）在扁平化时，它是由滚筒或不均匀条带的压力引起的。 （2）由HC滚动引起的边缘波很严重，或者边缘太薄，而扁平单元引起的边缘变形还不够。 （3）钢卷不是圆形的，平面或内径严重损坏。

皱纹（牛排）

它与滚动方向相同。 就像牛排一样，通常没有感觉，而且感觉更加严重。

（1）原始板不好，钢的两侧不同，运动鞋在一侧产生（2）平坦，滚动类型不合理或滚动安装很差时的张力不均匀（ 3）钢张力，张力牛排缺陷的分布不均匀（4）滚动机以帮助滚带压力调节，或者在操作不正确时滚动不正确。

锡堆

产品的表面具有锡形的锡罐和大小的微小粘在锡板的表面上。 形成锡桩具有严重的感觉。

（1）在镀锡之前，锡从锡表面上的锡上的锡罐柔软而融化。 （2）板的形状不好，很容易用钢制成锡并产生锡桩。

阳极条纹

柔软的熔融钢的表面是灰白色的条纹，称为阳极条纹。 条纹的宽度与阳极宽度相同。

（1）阳极和胶带之间的距离太近。

针孔

杆孔是钢板的穿孔缺陷，肉眼不可见。

（1）它们中的大多数是由于原始板上存在氧化铁皮肤，疤痕，毛孔和压力的异物。 它也将在腌制和滚动过程中变成针孔（3）性能，或滚子上的缺陷，这也可能引起针孔。

不是软熔化

锡板（体积）的表面在表面或整个板表面上不融化，并且是灰色的。

（1）带钢分开。 （2）干燥滚筒损伤或磨损，钢与没有干水的波浪挤压。 （3）带钢的整个板表面的无薪熔化是由以下原因产生的： ; C.电压温度太低。 （4）以下原因产生了钢铁局带的非柔软熔融表面。 答：钢的厚度的厚度在短距离内具有很大的变化。有钢的振动波。 C.软烘烤能力不足。 水的一部分。

燃烧一些

产品板上有随机的燃烧点，通常类似于点，黄色或黑色，并且被严重燃烧。

（1）导电辊粘在异物上，或者钢勺的曲率太大。 （2）导电辊的压力辊未与部分胶带和导电辊紧密接触。

黑线

钢板表面上的深灰线或短条状的短条状缺陷出现在钢板的表面上。 它沿着滚动方向分布，钢板的表面是间歇性或连续的。 大约O.5-1.5mm的深度为0.05-0.lmm。 大多出现在结构钢（例如SS400）上，并且也出现在低碳软钢上。 在金相观察到，缺陷中有FEO颗粒，并且存在大量分布的氧化点。 同时，可以使用脱氧化和谷物生长的特征。

（1）连接表面或皮下纵向裂纹是导致成品钢板表面（热滚动和冷钢板）的主要原始圆圈。 （2）在加热过程中，将铸造空白的纵向裂纹被氧化，滚动过程无法焊接。 （3）冷滚后，缺陷拉伸。 深度更轻，但仍然无法消除。

粘合

划船，块和弧形的折痕，颜色没有普通的锡板。

（1）退火之前的钢卷张力太紧或不均匀。 （2）在退火前将钢卷机械碰撞。 （3）退火时间很长，温度很高。 （4）J有钢的大面。 当滚动时，局部压力太大。

气泡

产品的表面点缀，圆形或椭圆形的面包太小，切割和切割表面是分层的。

（1）代替钢，钢在钢过程中煮得不好，排气量不大。 （2）沸腾的钢温主温度太低，倾倒速度太快，气体难以排放以形成气泡，并且滚动式焊接未能焊接。

9.颜色涂料（体积）常见缺陷

缺陷名称

缺点

原因

涂层缺失

颜色板表面的当地位置并不泥泞和涂漆。 通常，它不会用底漆和面条涂上漆面，而没有表面油漆和背漆。

（1）表面表面的涂层具有异物。 （2）原始板的形状很差，导致底漆和背漆局部。 （3）上或下泥浆滚子存在缝隙。 导致差距的背漆和顶部油漆部分。 （4）计划差或背部油漆流量不佳。

涂层

颜色板的表面出现了垂直和水平的凹槽。在大多数情况下，纵向，储罐凹槽的深度不宽且狭窄。

（1）刮擦钢带和设备的相对运动。 （2）将杂质添加到涂料中。 （31钢带不好，波超过标准值。

漆

绘画或有机油漆图纸的面漆，背漆和底漆与基板分开。

（1）清洁底物时，碱溶液的浓度太高。 （2）化学预处理剂的浓度太高或太低，并且不应用。 （3）底部油漆与脸部和背漆不匹配。 （4）引物与底物不匹配。 （5）增加涂料或过度固化。 （6）涂料冷却不足。

气泡

颜色板的表面已经抬起了小点，感觉和零件不确定，大部分是由柔软的心脏抬起或凹陷的。

（1）涂料油漆膜太厚。 （2）第一部分的第一部分的温度，本质炉的第一部分太高。 （4）第一个细炉的灰尘过多。

涂层不均匀

颜色板的表面是斑点，条纹和泥泞的布不均匀。

（1）在钢基座上壁球。 （2）涂料或涂料混合之间的不良油漆不均匀。 （3）生锌的厚边缘。 （4）涂层辊和浸入辊的设置不当。

涂层是黑暗的

颜色表面的颜色显然比其他地方更深。 停车时间漫长而黑暗。

由于机械，电力故障或操作误差。

粗糙的油漆

小凸起出现在颜色板的表面上，有时感觉，有时没有感觉，并且区域和位置不足。

（1）镀锌板基板上的锌颗粒和停车缺陷。 （固体凸）（2）涂层在烘烤时由于油漆而气泡。 （柔软的心脏凸）

颜色不均匀

钢板表面涂层的颜色显然不一致。

（1）相同颜色的涂层不会在同一批次中产生，导致两批涂层具有一定的色差。 （2）在Tu Tu之前，涂料没有充分搅拌，或者粘度调节不一致。

（3）涂料与其他涂料混合。 （4）它不是同一家庭生产的涂层。

10.硅钢产品的常见缺陷

缺陷名称

缺点

原因

结瘤

钢的表面粘附在小和硬颗粒上，这些颗粒分布在一点点。 少量略微盖章。 严重的压力密封使皮带表面凹入，另一侧相应地抬起。

（1）在高温氧化气氛的大气中，石墨碳辊的孔被逐渐氧化和膨胀。 青铜带炉中的细铁粉在毛孔上积聚，肿瘤是高温下的肿瘤。 （2）由于碱洗涤过程的碱性洗涤过程（温度，浓度和洗涤辊磨损）不符合要求，因此未清洁钢表面上的滚油，因此将铁粉带入该炉主要积聚在碳碳中，并积聚在碳碳中。 在集合的毛孔上。 碳套在高温和过氧化物气氛中加速了碳袖的氧化，并逐渐将其扩展到堆积的铁粉。

涂层不良

成品钢带的表面（片）是斑点，布不均匀，粉末，粘性皮肤，渗出涂层等。

（1）液体质量较差或液体污染。 （2）在涂料辊下的控制或涂料辊表面损伤不当。 （3）涂料过程的执行不当。 （4）涂层前面板的层层层。

氧化物（无硅钢）

涂层后，产品涂料的前后涂层具有兰花，黑色或芦苇颜色。

（1）炉子中的高露点或吸收人类空气。 （2）保护气体的高氧含量或中断气体的使用。

转涂（无硅钢）

绝缘层是泡沫，剥离的，没有玻璃光泽，有时伴随着板类型（不令人满意）。

电气故障跑带等导致停止，并在炉子里长时间钢。

露水晶体

在钢的表面上可以看到微弱的谷物。

（1）CA3线MGO的潜在水含量很高。 （2）在CA3线上带有钢的氢化或没有清洁油污染。 （3）高CB炉露点。 保护气体中的高氧含量或含水。 （4）保护气体供应不是。 （5）钢滚动CB炉的长时间时间增加了MGO的水分含量。 （6）密封并不严格吸收人们的空气。

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