新能源锂电池挤压涂布机模头材质调试问题

新能源锂电池挤出涂布机模头材料调试问题

涂布模头，如上图所示，箔材通过从动后辊与挤出头之间的间隙，绕过后辊向一个方向行进，挤出头间歇地将浆料涂在材料上。 封头厚度是由于模具为了克服浆料的静摩擦力而对浆料施加较高的瞬时压力造成的； 拖尾是施浆后由于浆料的流涎效应而产生的涂布长度。为了解决精加工时产生锯齿状边缘而导致的头尾粗的问题，涂布系统控制方法包括以下步骤。 当模头开始向系泊材料施浆时，在模头接缝处挤压浆料。 物料被吸回，使浆料回流； 根据这种涂布方法，在开始涂布时，在开始供料的瞬间让挤出头内的浆料稍微回流，从而减少了基材上涂布的浆料量，可以有效控制间歇涂布头的厚度； 在间歇期间，即挤出头停止涂布时，挤出头内的浆料也会瞬间回流，使涂布在基材上的浆料能够快速断开，从而有效控制期间尾部的整齐度。间隔。 从调试过程中的结果来看，这种涂覆方式对模腔压力控制要求非常高。 如果控制稍有偏差，不但不能解决头厚、拖尾的问题，反而会适得其反。 （所以浆料的粘度偏差不能太大）

这种情况是由于空白处的浆料没有及时回流，所以重新开始涂布时模头喷嘴唇部材料会溢出，型腔压力瞬间释放，导致第一点变厚。

上图情况的解决办法：将回流阀开大一些，降低回流压力，让浆料回流得更快，减小唇口浆料凸面的曲率半径即可解决。

上图的情况是因为腔室压力与回油压力的压差过大。 间隙物料回流过多，导致腔室压力低。 当重新开始涂布时，涂布头变薄。 解决方法：①关闭回流阀，允许涂覆。当回流瞬间腔压等于或小于0.2时，可以保证头面密度与中间面密度一致。

上图的情况是因为空白区域多余的浆料未能快速回流。 即，当即将开始涂覆时，多余的浆料将在系泊材料与浆料的接触点处形成凸出的弯月面。 弯液面的曲率半径越大。 如果浆滴太多，下半月板就会不稳定，头部会先变厚，然后变薄，再变厚，如上图所示。 解决方法：①更换薄垫片，使唇部弯月面变小。 ②增大回流阀芯内径，使浆料快速回流。 ③调整间隙阀气流量，提高阀门开启速度。 根据现场实际情况调节控制中腔压力、回油压力和间隙阀气缸限流阀。

上图的情况是由于涂布阀开度太快而间隙阀开度滞后造成的。 解决办法可以通过在操作界面上将头部细化功能设置为2mm来解决。

调试过程中问题总结： 问题点： 1、横向左右两侧密度轻，抬起模头唇直线度调节螺丝没有效果。

2、极片头第一点比正常厚度厚。 对策：更换内斜垫片，倒角改为3*2（原5*3）。 将垫片厚度更改为 1.2mm。 问题1已经解决了，问题2①点粗还没有解决。

3、针对问题2采取的措施：①涂层阀阀芯由22mm更换为19mm。 ②涂布阀活动伞挡板直径由38mm更换为42mm。 ③ 涂布阀上的直通内径为46 涂布阀的活动挡板已更换。 重量从原来的27克增加到47克。 ④ 涂布阀活动挡板上的小密封圈由原来的白色12个大环更换为黑色10个小环。 所实施的方法主要是为了降低涂布开始时的浆料流量，以解决封头厚度的问题。 通过上述方法，问题2的头厚有不同程度的变低，但并没有从根本上解决。 （我认为当时改变回流阀应该会有效）

上图改为内外倒角呈“8”字形的垫片： 更换垫片的原因是：①浆料在模腔内有滞留区，模腔两端有“盲肠”。中间的进料模具，导致型腔中的局部定位。 浆料粘度不一致，浆料不能均匀流动。 也就是说，使用传统的直角垫片时，两侧型腔角槽处的材料不如中间活跃，因此两侧变轻。 ②. 浆料的粘度不一致。 造成沉淀或混合不良，或过滤器堵塞，使液流无法保证稳定的流线（包括上下弯月面斜流）。

解决方法：为了消除上述问题，对垫片的形状和结构进行了改进，①消除了最上浆向后爬的现象； 选择合适的涂布间隙和回程压力值； ②消除型腔内死区，保持浆液粘度恒定。 ，液桥处不允许有涡流和气泡。

将上图中的垫片厚度更换为1.0mm后，所有工艺要求均可控制且达标。 如果停机时间过长，需要将模头腔内的浆料喷出，更换新料。 否则就会出现上图中的面密度或不同程度的规则性。 种类。

此图为普通垫片

下模

第一个检头与中间检头更换1.0mm垫片后面密度对比

更换垫片至1.0mm后端部检查头与中间面密度对比

当前涂层监测压力

6×6面密度先检查每个格子

此时所涂浆料的粘度

阀芯直径

①为回流阀打开时的间隙

② 在涂料阀打开的情况下进行施工。 回流阀和间隙阀接收指令程序通过操作界面上设置的涂布长度和间隙PLC将输出信号转换到气动元件间隙阀气缸进行开关打开和关闭。

③ 回流阀流量控制阀。 当阀门关闭时，压力会增加，当阀门打开时，回油压力会减少。

④ 为回水管

⑤ 为进料管

⑥为涂料阀的排料口。

传统垫片两侧密度较轻，中间密度较高。 ①移涂头未控制，②双面密度高，③未测试，无结果。 更换第三个厚度为1.0mm的焊盘后就可以了。